拉伸模表面拉伤问题
拉伸起皱拉裂的分析及解决
汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施[摘要] 对汽车覆益件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析，并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控调措拖。
关键词汽车覆盖件拉伸起皱开裂控制措拖1 引言汽车车身外形是由许多轮廓尺寸较大且具有空间曲面形状的覆盖件焊接而成，因此对覆盖件的尺寸精度和表面质量有较高要求。
车身覆盖件要求表面平滑、按线清晰，不允许有皱纹、划伤、拉毛等表面缺陷，此外还要求具有足够的刚性和尺寸稳定性。
车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉伸的结果，而拉伸模是拉出合格覆盖件的关键。
由于影响拉伸件质量的因索主要是起皱、开裂、拉毛和回弹，所以从编制冲压工艺到模具设计都必须认真考虑。
模具制造完毕，在拉伸模调试过程中，还必须对拉伸件的起皱和开裂现象进行仔细分析与研究，并采取相应的措施。
拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多，主要原因有以下几个方面：(1)拉伸模设计工艺性是否合理。
(2)模具加工质量(表面精度、硬度等)引起的问题。
(3)压力机精度(滑块平行度等)。
(4)板料质量(厚度超差)。
现对上述造成开裂、起皱的原因分别进行讨论。
2 拉伸件加工工艺的确定拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。
在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉伸筋的形状及配置、工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。
各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系．是成形技术的关键，要使之不但满足该工序的拉伸，还要满足该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道熔边、翻边工序创造有利条件，一般应注意以下几个方面。
2.1 冲压方向的确定零件的冲压方向是确定拉伸工艺首先要遇到的问题，它不但决定能否拉伸出满意的拉伸件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。
拉伸模的常见问题汇总只是分享
原因及消除方法
马到功成
制品形状。
① 拉深深度过大。 目前，圆筒、方筒深拉 深的极限是在设计阶段确定的。从而，在极限 附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料， 综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力， 压力机精度等现场条件，进行试验拉深。 ② 凸模半径（rp）过小。 a 将rp修正到适当 值。 b 图纸上的rp过小时，首先按适当值进 行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
马到功成
消除方法
（3）模具问题对策。 ① 拉深筋的形状和位 置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折 皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此， 如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那 末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一 起综合分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工 不良.如果模面加工不良，往往不能提高压边 力。因此，需要用砂轮磨光。
如果间隙过大，拉深时材料不能贴紧rd，而是要
向上鼓起，从而产生折皱，折皱进入间隙后压成
一定形状，并成为产生破裂的原因。因此，加工
时压边圈侧壁要有一个合理的间隙，筒形件凸缘
压紧部分和方筒角部凸缘压紧部分，间隙必须设
计成小于rd。 ⑩ 压力机精度不良。压力机精度
不良，对于浅拉深影响不大。当使用曲柄压力机
马到功成
消除方法
① 拉深深度过大。 胀形超过极限而引起纵向裂 纹；另外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限， 也会引起破裂。总之，破裂的直接原因，与胀形超 限是一致的。因此，超过变形极限而产生破裂，从 形式上讲，就是拉深深度过深，如果降低拉深深度， 成形条件就会变好。
马到功成
② 凹模圆角半径（rd）过小。 由于是胀形 变形，如果超过材料所具有的变形极限，就会 产生破裂。因此，合理的rd既能防止凸缘部裂 纹的产生，又能补充材料。作为改善材料流入 条件的方法之一，是增大凹模圆角半径（rd）。 增大rd虽然防止了破裂产生，但这时的rd比图 纸尺寸大，为使rd达到图纸要求，应增加一道 精整工序。
拉伸模具改进方案
拉伸模具改进方案背景拉伸模具在金属加工中扮演着重要的角色，为提高生产效率和产品质量，需要对拉伸模具进行改进。
本文将讨论拉伸模具的改进方案，旨在提高其性能和寿命，同时降低生产成本和人工费用。
现状目前，普遍采用的拉伸模具材料为优质合金钢，其抗拉强度和硬度较高，但存在以下问题：1.模具表面易产生裂纹和氧化，导致模具寿命较短；2.模具加工精度较低，直接影响产品质量；3.模具表面粗糙度大，增加了模具与材料之间的摩擦力，容易导致材料不易拉伸。
这些问题严重限制了拉伸模具在金属加工中的使用，需要采取有效的措施来解决。
改进方案本文提出了以下拉伸模具改进方案：采用新材料以新型钨钢合金材料来代替合金钢，可以大大提高模具表面的硬度和精度。
该材料耐腐蚀、耐磨损，同时具有较高的导热性能和热稳定性。
提高模具表面处理采用表面喷涂或电化学抛光等手段，可以有效地提高模具表面的平整度和光洁度，避免了裂纹和氧化的产生，降低了模具表面的摩擦系数，使其更加平稳。
应用计算机辅助设计和加工使用计算机-辅助设计和加工流程，可以在保证模具精度的同时，提高其制造速度和效率，减少加工误差，降低了人工操作成本和设备开销。
优化模具结构设计合理优化模具的结构设计，减少模具与材料之间的平行移动和滑动，避免了模具表面与材料之间的磨损而提高使用寿命。
此外，模具的整体刚度应大，切削角度和角度应该合理，才能保证模具后续使用性能不受影响。
结论综上所述，针对拉伸模具存在的问题，可以采用新型材料、提高模具表面处理、应用计算机辅助设计和加工以及优化模具结构设计等改进方案，以提高拉伸模具性能和寿命，降低生产成本和人工费用。
聚四氟乙烯拉伸膜缺陷
聚四氟乙烯拉伸膜缺陷
聚四氟乙烯（PTFE）拉伸膜在使用过程中可能出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响产品的质量和性能。
以下是一些可能的PTFE拉伸膜缺陷及其可能的原因和解决方法：
1. 毛边和裂纹，毛边和裂纹可能是由于生产过程中的不良操作或材料质量问题引起的。
解决方法包括加强生产工艺控制，确保原材料质量，以及加强产品质量检验。
2. 厚薄不均，拉伸膜厚薄不均可能会导致产品性能不稳定。
这可能是由于生产设备不稳定或操作不当引起的。
解决方法包括优化生产设备，加强操作规范，确保产品厚度均匀。
3. 气泡和疏松，气泡和疏松可能是由于材料内部结构不均匀或生产过程中的温度控制不当引起的。
解决方法包括优化生产工艺，加强温度控制，确保材料内部结构均匀。
4. 表面粗糙，拉伸膜表面粗糙可能会影响产品的外观和性能。
这可能是由于模具表面不良或生产工艺参数设定不当引起的。
解决方法包括定期维护和清洁模具，优化生产工艺参数。
5. 耐磨性差，拉伸膜的耐磨性差可能会影响产品的使用寿命。
这可能是由于材料选择不当或生产工艺参数不合理引起的。
解决方法包括优化材料配方，加强产品性能测试。
总的来说，要解决PTFE拉伸膜的缺陷问题，关键在于加强生产工艺控制，确保原材料质量，加强产品质量检验，以及优化设备和工艺参数。
只有这样才能生产出高质量的PTFE拉伸膜产品，满足客户的需求。
拉伸模具缺陷
拉伸模具定义拉伸模常见的问题壁破裂原因及消除方法侧壁纵向裂纹经验之谈成形工件的原材料方面、工件与模具之间、模具三方面分析材料选择拉伸类冷冲模表面处理毛坯尺寸的确定补充--------------------------------------------------拉伸模具：英文drawing dies。
应该是一种要求较高的模具，因为大部分都不是纯直拉伸模具，里面还有成型弯曲翻边冲裁等要求。
控制间隙和保持位置精度又要考虑材料的性质回弹和产品的形状以及拉伸的次数和深度等，间隙在机加工方面都留一定余量，间隙为0.9--1.2t 。
由模具工研磨装配，在使用时都是由维修工经验掌握。
拉伸的分类：按对材料的处理分变薄拉伸和变厚拉伸按操作的工序：一次拉伸和多次拉伸拉伸模常出现的问题：一、壁破裂这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常，出现在凹模圆角半径(rcd)附近。
在模具设计阶段，一般难以预料。
即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈45°的交叉网格。
交叉网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如不注意，往往会看漏。
它是一种原因比较清楚而又少见的疵病。
方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。
随着拉深的进行，板厚只在角部增加。
从而，研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化。
为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线载荷峰值出现两次。
第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。
就平均载荷而言，第一峰值最高。
就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。
与碳素钢板(软钢板)相比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。
即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生谄屏选?原因及消除方法(1)制品形状。
①拉深深度过深。
由于该缺陷是在深拉深时产生的，如将拉深深度降低即可解决。
但是必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解决的例子也很多。
拉伸类模具的表面拉伤问题及处理方法
一、拉伸冷冲模材料选择若被加工的选择材料是钢铁材料，无论采用何种模具钢或铸铁，在没有任何采用合适的表面处理情况下，一般都很难解决工件的拉伤问题。
从模具凸、凹模材料入手解决工件的拉伤问题，可以采用硬质合金，一般情况下，由这种材料制作的凸、凹模抗拉伤性能很高，存在的问题是材料成本高，不易加工，对于较大型的模具，由于烧制大型硬质合金块较困难，即使烧制成功，加工过程也有可能出现开裂，成材率低，有些几乎难以成形。
此外硬质合金性脆，搬运、安装使用过程中都要极其小心，稍有不慎就有可能出现崩块或开裂而报废。
另外由于硬质合金的组织结构是由硬质的碳化钨颗粒和软的粘结相钻所组成，硬质碳化钨颗粒的耐磨抗咬合性能很高，而钴相由于硬度很低，耐磨性较差，使用过程中钴相会优先磨损，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生产出来的工件表面也会出现拉痕，此时需对模具凸、凹模表面进行研磨抛光后方可进行再生产。
对于奥氏体不锈钢工件，由于其面心立方结构也容易与钴相形成咬合而使工件的表面出现拉伤。
采用合适的铜基合金也可解决工件的拉伤问题，但铜基合金一般硬度较低，易出现磨损超差，在大批量生产的情况下，这种材料的性价比较低。
对于较大型的模具，如汽车覆盖件的成形模具，大量采用了合金铸铁，铸铁只能减轻工件的拉伤，无法消除拉伤问题，要彻底解决拉伤问题需辅以渗氮，镀硬铬等表面处理。
但如此制作的模具往往寿命较短，在使用一段时间后，如出现拉伤，又需修模并重新进行表面处理。
在模具材料方面，也有采用陶瓷制作模具凸、凹模并成功解决工件拉伤问题的报道。
由于其性脆，成本高，不可能大批量推广应用。
对于生产批量很小而形状简单的大型拉伸类模具，也有采用橡胶等高分子类材料制作模具凸、凹模的报道，此类模具不会拉伤工件表面，但实际应用很少。
拉伸模具常见的拉伤和磨损以及断裂是目前常见的问题，选材方面也是一直困扰的原因，大型的拉伸模具除了要求钢材的材质有保证外，尺寸的极限也不得不特殊定制或者锻打，由此也对材质的保证产生非常大的风险，由世界上最大的特殊钢铁公司瑞典SSAB钢铁集团开发的Toolox新型工模具钢,是一种具有高韧性、高耐磨性、基本没有内应力的一种预硬的新型工具钢.而且具有非常高的纯净度,晶粒度非常细小,S、P含量极少,析出的碳化物含量少,而且非常均匀.关键在于几乎不变形的特殊性解决了尺寸稳定性问题和极高的抛光效果也大大减少生产过程的粘着磨损，再则达2米的宽度也解决了模具选材的尺寸限制；二、解决拉伸模拉伤问题的一些方法解决模具及工件成形过程中的拉伤问题应依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触副的性质作为出发点。
拉伸模出现裂痕如何延长寿命？
重庆五金冲压件加工厂，拉伸模出现裂痕如何延长寿命？-常见问题-[诚瑞丰]拉伸模是常见的五金冲压模具之一，重庆五金冲压件加工厂的员工熟悉各种模具加工工艺，在大批量的生产工作中，拉伸模有时会出现异常问题，例如表面出现裂痕，影响其使用寿命，导致生产周期拖延，所以及时发现并解决问题非常重要。
一、五金冲压件加工厂经过研究发现，拉伸模出现裂痕主要由以下几种因素：（1）模座弧的半径。
在拉伸工序中，钢板在模座前端的圆弧半径弯曲变形，如果半径过小，截面的抗压强度不足，就会引起危险。
板块减少，容易出现严重的软化和拉伸裂纹。
（2）钢板的物理性能。
原料的屈服比越小，伸长率越大，对拉伸模具的拉伸越有利。
（3）拉伸指数m。
值m越小，每次拉伸模具的变形程度越大。
尽管可以减少拉伸模具的拉伸次数，但是这将导致拉伸模具的厚度变软，且容易破裂。
（4）卷边强度的润滑。
磨边环的磨边力不能太大，否则在拉伸过程中原料不能进入上下左右模具之间的缝隙，产品更容易开裂；在整个拉伸过程中，在接缝处采用润滑措施可以减少拉拔模具开裂的问题。
（5）型腔的圆弧半径。
连接空腔的圆弧的半径值太小。
在整个拉伸过程中，钢板在电弧处的弯曲和笔直的变形将引起变形摩擦阻力，从而导致彼此之间的大摩擦。
随着振幅增加，总拉伸力会相对扩大，并且拉伸钢板变得太软，从而导致拉伸裂纹。
二、五金冲压件加工厂延长拉伸模寿命的方法1、冲裁时产生的五金冲压件毛边所致，需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。
折弯时冲压件失稳所致，主要针对U形及V形折弯，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。
2、材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
对材料的强压，使材料产生变形，会导致冲孔尺寸趋大。
而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
3、如端部修出斜面或弧形，因为冲裁力缓解，冲件易发生翻料、污蔑，因而，冲孔尺寸会趋大。
模型师拉伸问题
模型师拉伸问题
拉伸模具常会出现以下问题：
（1）模具表面粗糙和接触不良：在研磨凹模面，提高表面光洁度的同时，还要达到不形成集中载荷的配合状态。
（2）模具的平行度、垂直度误差：进行深拉深时，由于模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差，当接近下死点时，由于配合和间隙方面的变化，就成为破裂的原因。
因此，模具制作完毕之后，必须检查其平行度和垂直度。
（3）拉深筋的位置和形状不好：削弱方筒拉深时角部的拉深筋的作用。
拉伸工序安排
1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加
高度的方法，圆角半径可逐次小。
2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减
小筒形直径过程中减小圆角半径。
3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。
4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。
为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底
的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。
注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。
这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。
因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。
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拉伸模表面拉伤问题
一、模具电镀-解决拉伸模拉伤问题
解决模具及工件成形过程中的拉伤问题应依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触副的性质作为出发点。
以下就构成此对接触副的3方，即被成形工件的原材料方面、工件与模具之间、模具方面分别予以分析。
1.模具方面
通过改变模具凸、凹模材料或对模具凸、凹模进行表面处理，使被成材料与凸、凹模这样接触副性质发生改变。
实践证明，这是解决拉伤问题经济而有效的方法，也是目前广泛采用的方法。
2.被成形工件的原材料方面
通过对原材料进行表面处理，如对原材料进行磷化、喷塑或其他表面处理，使被成形材料表面形成一层非金属模层，可以大大减轻或消除工件的拉伤，这种方法往往成本较高，并需要添加另外的生产设备和增加生产工序，尽管这种方法有时有些效果，实际生产中应用却很少。
3.工件与模具之间
在模具与成形材料之间加一层PVC之类的薄膜，有时也可以解决工件的拉伤问题。
对于生产线通过机构可以达到连续供给薄膜，而对于周期生产的冲压设备，每生产一件工件需加一张薄膜，影响生产效率，此方法一般成本也很高，还会生产大量废料，对于小批量的大型工件的生产采用此种方法是可取的。
在一些成形负荷很小的场合，有时通过添加润滑油或加EP添加剂的润滑油就可以解决工件的拉伤问题。
二、模具电镀-拉伸冷冲模材料选择
若被加工的选择材料是钢铁材料，无论采用何种模具钢或铸铁，在没有任何采用合适的表面处理情况下，一般都很难解决工件的拉伤问题。
从模具凸、凹模材料入手解决工件的拉伤问题，可以采用硬质合金，一般情况下，由这种材料制作的凸、凹模抗拉伤性能很高，存在的问题是材料成本高，不易加工，对于较大型的模具，由于烧制大型硬质合金块较困难，即使烧制成功，加工过程也有可能出现开裂，成材率低，有些几乎难以成形。
此外硬脂合金性脆，搬运、安装使用过程中都要极其小心，稍有不慎就有可能出现崩块或开裂而报废。
另外由于硬质合金的组织结构是由硬质的碳化钨颗粒和软的粘结相钻所组成，硬质碳化钨颗粒的耐磨抗咬合性能很高，而钴相由于硬度很低，耐磨性较差，使用过程中钴相会优先磨损，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生产出来的工件表面也会出现拉痕，此时需对模具凸、凹模表面进行研磨抛光后方可进行再生产。
对于奥氏体不锈钢工件，由于其面心立方结构也容易与钴相形成咬合而使工件的表面出现拉伤。
在模具材料方面，也有采用陶瓷制作模具凸、凹模并成功解决工件拉伤问题的报道。
由于其性脆，成本高，不可能大批量推广应用。
对于生产批量很小而形状简单的大型拉伸类模具，也有采用橡胶等高分子类材料制作模具凸、凹模的报道，此类模具不会拉伤工件表面，但实际应用很少。
对于较大型的模具，如汽车覆盖件的成形模具，大量采用了合金铸铁，铸铁只能减轻工件的拉伤，无法消除拉伤问题，要彻底解决拉伤问题需辅以渗氮，镀硬铬等表面处理。
但如此制作的模具往往寿命较短，在使用一段时间后，如出现拉伤，又需修模并重新进行表面处理。
采用合适的铜基合金也可解决工件的拉伤问题，但铜基合金一般硬度较低，易出现磨损超差，在大批量生产的情况下，这种材料的性价比较低。
综上所述，解决工件及模具凸、凹模表面拉伤问题的方法很多，对于具体的个案，应根据工件和载荷大小、生产批量、被加工材料的种类等情况选择应用的方法。
在所有解决拉伤问题的方法中，以采用硬质合金为模具材料和对模具凸、凹模表面进行化学气相沉积、TD 覆层处理为最好。
其中又以TD覆层处理性价比最高。