新型硫铵干燥工艺在焦化行业的应用研究
硫铵工艺在负压条件下应用效果的分析
本上解决正压流程 中因鼓风机后煤气温度升温带来 可不必 设 置煤气 终冷 或 中冷 系统 。 既 在该组合流程中，煤气在鼓风机前可认为处于 的一 系列 问题 。 也相应 减少 煤气 冷却设 备 的重量 ， 水 汽饱和状 态 ，在鼓 风机后 的则 经历 了鼓 风压 缩升 简化 了工艺 流程 ， 温 加热＿ 脱 氨一 终冷 的过 程 ， 上述 过程 中， 气 又降低 了煤气 系统 的阻 力 ，减少 低温水 用量 和降低 ÷ 在 煤 由于鼓 风机 在流程 的最 后面 ， 净煤气在 温度 和 内在水 汽状态相 应地 经历 了升 温 、不 饱 和一 系统总 能耗 。 机 内压缩 升温 后 ， 为不 饱 和的过 热煤气 。 成 这种 过热 升温 、 不饱和 降温 、 和一 降温 、 和 的变化 。 饱 饱 为保 证 硫酸铵 结 晶条件 和维 持饱 和器 的水平衡 ，必须对 煤 气送 回焦炉 加热或 远距 离输 送 时 ，因没 有或 只有 减轻 了管道 的腐蚀 。 煤 气加温并 向饱 和器加人 软水 ； 而加 人 的软水 ， 随 少 量冷凝 液析 出 ， 除 从气体 吸 收原理 上分 析 ， 负压状 态 下 ， 在 硫铵 工 硫 酸铵干燥 带走 的部分液 态水外 ，其 余在 煤气 中以 对 饱 和水蒸 汽的形式 离开饱 和器并 最终 在终 冷塔 中冷 艺 与真 空碳 酸盐 脱 硫 工 艺都 属 于 化学 吸 收过程 ， 脱硫 、 洗氨也 无不 利 。但 负压状 态时 ， 由于煤 气体 积 凝 下来并 回到剩余 氨水系 统 中。 煤气净 化 的吸收 设备 尺寸 也随着 增大 ， 但实 际 在该组合 流程 中 ， 煤气 在升 温 、 冷却 的重复 过程 增大 ，
Ｃ ｋｎ ｏ ｏｉｇＣ ． ，Ｍａｎｈｎ Ｉ ｎ ＆ ＳｅｌＣ ． ｔ．朋∞ ＾ ａｓａ ｒ ｏ ｔ ｏ ｅ ，Ｌｄ， 伽，Ａ ｈ ｉ２ ３ ２，Ｃ ｉａ ｎ ｕ ４ ０ １ ｈｎ）
盘式干燥机在硫铵干燥系统中的应用
盘式干燥机在硫铵干燥系统中的应用目前，国内焦化企业在硫铵产品的干燥过程中，大多采用振动流化床干燥工艺，此工艺需要的干燥辅助设备多，投资大，能耗高，操作环境差。
我公司根据硫铵特性，采用盘式干燥机替代传统的振动流化床，取得了较好效果。
1 传统硫铵干燥工艺焦化企业的硫铵干燥大多以振动流化床作为主要干燥设备，工艺流程见图1。
物料自进料口进入振动流化床干燥机，在振动力作用下，沿水平方向抛掷向前连续运动。
热风向上穿过流化床与湿物料换热，湿空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶，由排风机抽送至水浴除尘器进行湿法除尘后排入大气，捕集的干燥细粒由排料口排出。
干燥硫铵产品用的热空气来自送风机从室外吸入的空气，经热风器用0.5MPa 蒸汽加热至130~140℃，加料前15min 送入适量热风加热升温，干燥后的硫铵送至振动流化床干燥器冷却段，经冷风机吸入空气，将热硫铵颗粒降温冷却后送入硫铵贮斗，包装、称量后进入成品库。
2 盘式干燥机干燥原理盘式干燥机是一种传导型连续干燥设备。
湿物料自加料器连续加到干燥器上部第1 层干燥盘上，带有耙叶的耙臂作回转运动连续翻动物料，物料沿螺旋线通过干燥盘表面，小干燥盘上的物料移送到外缘，落到下方的大干燥盘外缘，大干燥盘上的物料向里移动，从中间落料口落入下一层小干燥盘，大小干燥盘上下交替排列，物料得以连续流过整个干燥器。
中空的干燥盘内通入加热蒸汽，由干燥盘的一端进入，从另一端导出。
已干物料从最后一层干燥盘落到壳体的底层，最后被耙叶移送到出料口排出。
物料中的水分逸出后从排湿口排出。
底层排出的干物料用皮带直接送至硫铵贮斗。
3 新干燥工艺的研究与应用饲料及硝酸盐行业都有用盘式干燥机作干燥设备的应用先例，但是与焦化厂硫铵的干燥相比区别很大。
饲料颗粒与硝酸盐物料粒径比焦化硫酸铵结晶大很多，易被耙叶刮净，落入下层盘面。
而焦化硫酸铵颗粒较小，容易结块。
湿料在被耙叶推动的过程中，有一部分不能刮走，遗留在盘面上的物料烘干成块会将耙叶角度顶歪。
焦化学产品及硫铵工艺
1.回收与精制炼焦化学产品的重要意义炼焦化学产品在国民经济中占有重要地位，炼焦化学工业是国民经济的一个重要部门，它是钢铁联合企业的主要组成部分之一，也是煤炭的综合利用工业。
炼焦炉炭化室内生成的荒煤气经冷却、冷凝和各种吸收剂吸收处理后得到煤焦油、氨、粗苯、硫化氢、氰化氢、净煤气等，这些化学产品都是化学工业的重要原料。
焦炉煤气中所含的氨可用于制取硫酸铵、浓氨水或无水氨；煤气中主要成分---氢，可用于制造合成氨。
进一步制取尿素、硝酸铵、磷酸铵和碳酸铵等化肥，均可以直接用于农业生产。
焦炉煤气中所含有的乙烯可作为制取乙二醇和二氯乙烷的原料。
焦炉煤气中的氰化氢和硫化氢的回收，不仅可以得到硫磺、硫氰酸钠、硫代硫酸钠、黄血盐等化工产品，而且对减轻大气和水质的污染，加强环境保护以及减少对设备的腐蚀均具有重要意义。
粗苯和粗焦油都是焦化产品中组成极为复杂的半成品。
经精制加工后，得到的主要产品有：二硫化碳、苯、甲苯、二甲苯、三甲苯、古马隆一茚树脂、萘、酚、蒽、咔唑、吡啶盐基等。
这些产品具有极为广泛的用途。
是塑料工业、合成纤维、合成橡胶、农药、医药、染料、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业极为宝贵的原料。
在钢铁联合企业中，经过回收化学产品的焦炉煤气是热值很高的冶金燃气，它是钢铁生产的重要燃料。
焦炉煤气除首先满足钢铁生产的各种加热炉自身的需要外，还可以经过深度脱硫、脱萘、脱氢净化后，用做民用燃料或送往其他化学工厂用作化工合成原料。
炼焦化学产品过去是炼焦厂的副产品，近些年来，随着焦化产品日益增多和在国民经济发展中的重要作用，炼焦化学产品在焦化厂中已经摆脱了副产品的地位，和焦炭一样，也成为焦化厂中的主要产品了。
从焦炉产生的荒煤气需在化产回收车间进行冷却、输送，回收焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品，同时也净化煤气。
因为煤气中除氢、甲烷、乙烷、乙烯等成分外，其他成分含量虽少，却会产生有害的作用。
如蔡会以固体结晶析出，堵塞设备及煤气管面氨水溶液会腐蚀设备和管路，生成的铵盐会引起堵塞；硫化氢及硫化物会腐蚀设备，生成的硫化铁会引起堵塞；一氧化氮及过氧化氮与煤气中的丁二烯、苯乙烯、环戊二烯等聚合成复杂的化合物一一煤气胶，不利于煤气输送和使用；不饱和碳氢化合物(苯乙烯等)在有机硫化物的触媒作用下，能聚合生成“液相胶”而引起障害。
焦化厂硫铵设备的腐蚀与治理
焦化厂硫铵设备的腐蚀与治理焦化厂是煤炭加工的重要环节之一，同时也是大气污染的主要来源之一。
为了减少大气污染，焦化厂在生产过程中会采用硫铵脱硫技术，该技术主要是利用硫铁矿与炉渣反应产生硫铵，从而去除废气中的二氧化硫。
在这个过程中，硫铵设备容易受到腐蚀的影响，从而降低设备的使用寿命。
焦化厂需要采取措施来治理硫铵设备的腐蚀问题。
硫铵设备的腐蚀问题主要由以下几个方面引发：1. 高温：硫铵设备在生产过程中需要经受高温条件，这使得设备内部的金属材料容易发生腐蚀。
特别是设备上方的烟道区域，温度更高，腐蚀更加严重。
2. 酸性介质：硫铵设备中产生的硫铵溶液具有酸性，容易对金属材料产生腐蚀作用。
尤其是在设备内部的受酸性溶液浸泡更长时间的区域，腐蚀现象更明显。
3. 高硫与高氮：硫铵设备中的硫铵溶液中含有较高的硫和氮元素，这些元素会使金属材料更容易发生腐蚀。
为了解决硫铵设备的腐蚀问题，可以采取以下几种治理方法：1. 材料选择：在硫铵设备的设计和建设过程中，选择耐腐蚀性能较好的材料，如耐腐蚀不锈钢、镍合金等。
这样可以降低设备受到腐蚀的程度。
2. 材料涂层：对硫铵设备的金属材料进行涂层处理，增加材料的抗腐蚀性能。
涂层可以选择不锈钢涂层、陶瓷涂层等，提高设备的使用寿命。
3. 温度控制：在硫铵设备的生产过程中，控制温度，降低设备受到高温腐蚀的程度。
4. 酸性控制：通过控制硫铵溶液的酸度，使其在合适的酸度范围内，降低对金属材料的腐蚀作用。
5. 清洗保养：定期对硫铵设备进行清洗和保养，及时清除设备内的杂质和腐蚀产物，有助于减少腐蚀。
焦化厂硫铵设备的腐蚀问题是一个需要重视的问题。
通过选择合适的材料、控制温度和酸度、加强清洗保养等措施，可以有效地治理硫铵设备的腐蚀问题，保证设备的正常运行和使用寿命。
论安钢焦化厂硫铵干燥系统的改造
论安钢焦化厂魏海峰硫铵干燥系统的改造高俊杜全根(安阳钢铁集团公司焦化厂，河南安阳455004)[摘要]硫铵是2(1(12年4月投入生产的，是安钢三步走战略中重要的设施．为保证铁前系统煤气的质量起着重要的的作用。
投入使用后基本上运行正常，但是也出现了一些问题。
嗤键词】振动流化床；旋风除尘器；振动电机硫铵是2002年4月投入生产的，是安钢三步走战略中重要的设施，为保证铁前系统煤气的质量起着重要的的作用。
投入使用后基本上运行正常，但是也出现了一些问题。
1振动流化床的结构原理硫铵的干燥系统主要是由两部分组成，一是皮带运输机，二是振动流化床干燥器组成，在这里主要介绍振动流化床的结构原理，振动流化床主要有上下质体二个部分组成部分，上下质体间通过板弹簧和螺旋弹簧相连，下质体基础通过许多橡胶缓冲隔离振动，风箱的左右各安装一台振动电机，振动电机产生的激振力使主机振动，使床面上部硫酸铵产生定向的匀称振动，物料跳动前进，同时热风机将过滤的空气经加热后，通过流化床床面的流风孔由下而上垂直吹入被干燥的硫酸铵物料，使其显沸腾状，被干燥的物料在上述机器振动和热气的综合作用下形成流化状态，翻滚向前运动，流入床尾下方的料仓。
同时上质体形成的湿气。
由引风机抽出，经旋风除尘器将湿气中所含的物料回收，进入小料仓，湿气通过引风机排入大气。
(见图1)避槲口取囊膏浸气捧出口图1振动流化床的结构示意圈口2问题分析及改造1)就是干燥机的进风口阀门腐蚀比较严重，导致无法调节，从而使硫铵从皮带下料口冒料，严重影响了职工的身体健康：还有防震橡胶通过几年的运行，出现了老化现象，使干燥机振动不均匀。
床面不平衡，增加了机器的运转负荷，从而导致干燥机多处的开焊，如：风箱的底部开焊，床面的裂缝，都导致硫铵从空隙中漏硫铵，对开焊的地方进行补焊。
2)硫铵是皮带运输，由于皮带在运行过程中，需要不定时的巡检，以免出现皮带跑偏，一旦皮带跑偏，从离心机上下来的硫铵容易掉料，增加了职工的劳动强度；另外皮带运行～段时间后，容易出现老化，皮带磨损严重，从而导致皮带上粘料，增加皮带的运行负荷，从而导致皮带停止运转，引起离心机甩稀。
硫铵工段工艺论证
第一章绪论一、我国焦化行业的现状及发展炼焦化学产品在国民经济中占有重要的地位，炼焦化学工业是国民经济的一个重要部门，是钢铁联合企业的主要组成部分之一，是煤炭的综合利用工业。
煤在炼焦时，除有75% 左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。
在高温炼焦过程中，炼焦煤中所含的氮有10%~12%转变为氮气，约60%残留于焦炭中，有15%~20%生成氨，有1.2%~1.5%转变为毗啶盐基。
所生成的氨与赤热的焦炭反应则生成氰化氢。
2004年以后，中国焦化行业出现一些新特点：中国焦化行业显现新特点——焦炭产能急剧膨胀，产量过剩若隐若现这是因为：一方面，部分焦炭项目仍处于建设阶段，还不能形成实际的焦炭产量；同时，由于国家在2004年底出台了新的焦化行业准入标准，一大批落后的焦炭产能将被淘汰。
这使得焦炭产量过剩始终是若隐若现。
中国焦炭供给和需求大致呈现总体平衡、略有富余的态势。
——炼焦煤资源充足，但价格上升幅度较大凭借相对丰富的炼焦煤资源，我国还是有能力保证焦炭生产的原料煤供应。
不过，由于产业结构的原因，相对零散且缺乏资源保障的中国焦化行业，不得不接受炼焦原料煤价格日益上涨的现实。
——焦化行业整合时代即将来临很长一段时间以来，企业规模过小、产业零散问题一直困扰着中国焦化行业的发展。
在 2002年以前，产能100万吨以上的独立焦化企业只有寥寥数家。
经过近几年的民展，中国独立焦化企业平均产能规模有所扩大，出现了一批超过200万吨的大型独立焦化企业。
预计随着市场竞争的加剧，焦化行业优胜劣汰的局面将会出现，产业集中化趋势将日益明显，大型国际化焦化企业集团即将形成。
随着焦炭行业的迅速发展，存在的问题也日益显现。
首要问题是产能严重过剩。
自2002 年以来，由于全球钢铁业的快速发展，焦炭出现了供应紧张的局面，国内外焦炭价格上涨迅猛。
鉴于此种状况，各国为了降低对我国焦炭的依存度，纷纷恢复、改扩建焦炉，2005年至2006年，全球焦炭产能将新增8000万吨，其中我国新增5800万吨、巴西660万吨、德国290万吨、印度280万吨、美国270万吨、波兰220万吨，2005年国际焦炭产能将超过 4.5亿吨。
对焦化厂化产硫铵车间认识
对焦化厂化产硫铵车间认识对焦化厂化产硫铵车间是一种用于生产硫铵的工业车间。
硫铵是一种重要的氮肥，它含有丰富的氮元素，可以提供植物所需的养分，促进植物的生长发育。
因此，在农业生产中，硫铵被广泛应用。
对焦化厂化产硫铵车间主要包括硫酸车间和氨气车间。
硫酸车间是生产硫酸的地方，而氨气车间则是生产氨气的地方。
这两种原料在化产硫铵过程中起着至关重要的作用。
在硫酸车间中，主要的生产设备是硫磺燃烧炉。
硫磺是硫铵的重要原料，通过燃烧硫磺可以得到二氧化硫气体。
硫磺燃烧炉的工作原理是将硫磺与空气进行充分接触，通过燃烧反应产生高温高压的烟气，然后将烟气冷却、净化，得到含有二氧化硫气体的硫酸。
而在氨气车间中，主要的生产设备是合成氨装置。
合成氨是硫铵的另一种重要原料，通过合成氨装置可以将氮气和氢气合成氨气。
合成氨装置的工作原理是将氮气与氢气在一定的温度和压力下经过催化剂的作用进行反应，生成氨气。
在化产硫铵的过程中，硫酸和氨气是在一定的比例下进行反应的。
首先，硫酸和氨气进入反应釜中进行反应，生成硫铵溶液。
然后，硫铵溶液经过过滤、浓缩、结晶等工艺步骤，最终得到硫铵产品。
硫铵产品经过干燥、包装等处理后，可以用于农业生产。
对焦化厂化产硫铵车间的生产过程需要严格控制各个环节的参数，以确保产品质量和生产效率。
同时，还需要进行设备的维护和保养，及时处理设备故障，确保车间的正常运行。
对焦化厂化产硫铵车间的建设和运营也需要遵守相关的环保法规和安全生产规定。
在硫铵生产过程中，会产生一定的废水和废气，需要进行处理和排放。
同时，对车间操作人员进行安全培训，提高他们的安全意识，确保生产过程中的安全。
对焦化厂化产硫铵车间是一个重要的生产车间，它通过硫酸和氨气的反应，生产出硫铵产品，为农业生产提供了重要的氮肥。
在车间的建设和运营过程中，需要严格控制各个环节的参数，遵守相关的法规和规定，确保产品质量和生产安全。
同时，也需要进行设备的维护和保养，及时处理故障，确保车间的正常运行。
焦化硫铵多层盘式干燥设备,硫酸铵盘式连续干燥器,硫酸铵烘干机
当前，国内焦化硫铵生产工段，大都使用传统的振动流化床干燥设备，与之配套的辅助设备较多，投资大、能耗高、生产环境差，逸出的粉尘对周边基础设备设施腐蚀性较强。
之前也有部分厂家尝试使用盘式设备对硫铵进行干燥，由于没有长期测试和改进，大都由于使用不理想而停用。
针对硫铵物料的特性，开发一种适应焦化硫铵干燥的新型环保设备，势必会促进企业良性发展，推动硫铵干燥技术的进步。
1-3-6.1611 二9881.传统的振动流化床干燥工艺1.1 工艺流程物料经结晶槽、离心机、螺旋输送机进入振动流化床设备，在振动力的作用下，硫铵湿物料沿水平方向抛掷向尾端连续运动。
经用0.4-0.5Mpa 的蒸汽加热到130-140℃的热风，从底部向上穿过流化床与湿物料进行换热，由热空气带走湿物料中的水份，干燥后的物料继续向前送至冷却段，用冷风机吸入的空气进行降温，降温后的物料送入硫铵料仓。
湿空气经由旋风除尘器捕集夹带的细颗粒硫铵结晶后，由引风机抽送至水浴除尘进行湿法洗涤除尘后排入大气。
捕集的细颗粒硫铵结晶由排料器排入料仓。
1.2 主要存在问题1）由于干燥过程是送风及振动，流化床进出料及风管为软性连接，密闭性不高，在长期运行过程中，不可避免的会有粉尘逸出，大量的粉尘逸出污染了生产现场环境，同时具有一定的腐蚀作用，对周边建筑结构及机械设备形成覆盖性腐蚀。
2）大量的粉尘使生产现场氨味较浓，不利于一线生产工人的职业健康。
3）尾气排放量大，以硫铵干燥量8 吨/小时计，尾气排放量在20000-25000m3/h。
4）尾气流速快，粉尘夹带量较多，增加了尾气治理的难度，部分企业为达到尾气净化效果，不得不另增加尾气净化设备。
5）设备运行时振动明显，对硫铵厂房的基础及结构有一定影响，存在一定的安全隐患。
2.新型叠盘式干燥工艺2.1 工艺流程从离心机卸出的硫铵结晶物料，落入螺旋给料器送至叠盘式干燥机的上部第一层干燥盘上，带有耙叶的耙臂做回转运动使耙叶连续的翻炒物料，物料沿指数螺旋线流过干燥盘表面，在小干燥盘上的物料被移送至外边缘，并在外边缘落到下方的大干燥盘外边缘，在大干燥盘上的物料向内移动并从中间落料口落入下一层小干燥盘中,大小干燥盘上下交错排列，物料得以延续地流过整个干燥器。
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新型硫铵干燥工艺在焦化行业的应用研究
摘要目前，焦化企业化产回收系统的煤气脱氨多采用喷淋饱和器工艺，而硫铵干燥则采用振动流化床工艺。
该工艺中需要的干燥辅助设备多，工艺过程复杂，投资大，设备能耗高，生产运行成本大，操作控制困难；此外，该工艺生产过程对物料的干燥是在敞开环境中进行，粉尘漂浮，污染严重。
因此，有必要开发一种新的硫铵干燥工艺。
关键词焦化企业；硫铵干燥工艺；应用研究
1 传统硫铵干燥工艺
传统硫铵干燥工艺流程如图1所示。
自离心机下来的物料经螺旋输送机进入振动流化床干燥器内，在振动力作用下，物料沿水平方向抛掷向前连续运动。
热风向上穿过流化床同湿物料进行换热，硫铵结晶中粒径相对较小的颗粒在湿空气夹带作用下进入旋风除尘器，一部分结晶颗粒被扑集下来，未被旋风分离器扑集下来的硫铵结晶颗粒由排风机抽送至水浴除尘器进行湿法除尘，最后排入大气，干燥后的硫铵结晶颗粒由排料口排出。
干燥硫铵产品用的热空气的来源是：由送风机从室外吸入空气经热风器用0.5MPa蒸汽加热至130℃~140℃，在加料前15min，向干燥器内送入适量热风加热升温，干燥后的硫铵至振动流化床干燥器冷却段，经冷风机吸入空气，将热的硫铵颗粒降温冷却，以防结块，硫铵颗粒冷却后进入硫铵贮斗，经包装、称量进入成品库。
2 新型硫铵干燥工艺
为解决上述问题，本文提出了一种新的适用于焦化行业硫铵干燥的工艺，如图2所示。
新硫铵干燥工艺流程为：在结晶槽底部分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤降低成品酸度，保证成品质量。
从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至盘式干燥器（也称盘干机），经干燥后进入硫铵贮斗，然后称量包装送入成品库。
与传统干燥工艺相比，新干燥工艺的主要特征是将干燥设备由传统的振动流化床改为盘式干燥机，只保留了输送物料的螺旋输送机，取消了振动流化床配套的送风机、热风器、冷风机、旋风除尘器、水浴除尘器、排风机等设备，大幅度降低了设备的一次性投资及运行成本，并且提高了干燥产品的等级。
3 新工艺的开发
盘式干燥器作为重要的干燥设备已广泛应用于医药、农药、食品、化工等行业的干燥作业。
就物料的性状而言，其适用于用于干燥散粒状物料，而不适用于粘稠或膏状物料。
硫铵物料由于颗粒极小，湿料进入盘干机，在被耙叶推动的过程中，有一小部分不能被全部刮走，遗留在盘面上，剩在盘面上的物料被烘干，易形成硬块儿，会将将耙叶角度顶歪，随着物料聚集，结块变大，严重时结块儿
可能造成耙臂弯曲，损害设备。
当离心机控制不当，物料水分大时，更容易出现这种情况。
基于上述情抗，需要针对硫铵结晶过程特点及硫铵颗粒特性对盘干机进行改造。
我们采取的具体改造措施为：1）增加防翻杆。
初期，耙臂上的四个耙叶之间无联系，分别单独与耙臂相连，遇到结块时极易将耙叶顶歪、顶翻，增加防翻杆后，耙臂的四个耙叶连成一个整体，使耙叶角度固定，不易被顶翻；2）适当调整耙叶角度。
根据现场实际情况将各个耙叶分别处理，使耙叶与盘面可以更好的接触，及时刮净盘面上的物料，防止结块产生；3）增加粉碎装置。
在盘干机的耙臂增加了几个粉碎装置，以便在出现结块时及时将其粉碎。
4 新工艺的效果
4.1 产品性能参数波动特性的对比
表1选取了某厂采用振动床干燥工艺的一些数据，给出了采用振动床干燥工艺与采用盘式干燥工艺在产品性能参数波动特性上的对比关系。
由表可以看出，在产品水分含量和游离酸含量两个指标上，与振动床干燥工艺相比，盘式干燥工艺产品性能参数波动范围小，且波动幅度平均值较小，而在氮含量波动上，盘式干燥工艺的波动范围和波动幅度平均值均比振动床干燥工艺大，这主要是受进料中氮含量波动影响。
设备投资及占地面积属一次性投入，是衡量一项工艺可行性的重要指标。
为了将盘式干燥工艺与其它干燥工艺进行比较，表2以100万t/年处理量的焦化企业为例，给出了焦化企业硫铵干燥系统的设备投资及占地面积的对比数据。
由表可以看出，在一次性投入上，转筒干燥工艺最大，其次是振动床干燥工艺和气流干燥工艺，盘式干燥工艺在设备投资及占地面积上均较传统的干燥工艺低，其中，设备投资为转筒干燥工艺的25％、气流干燥工艺的83％、振动床干燥工艺的71％，占地面积为转筒干燥工艺的6％、气流干燥工艺的23％、振动床干燥工艺的16％。
所以，从一次性投入的角度，盘式干燥工艺和气流干燥工艺是较佳的选择。
4.2.2 能耗的对比
过程能耗属运行成本，也是衡量一项工艺可行性的重要指标。
为了将盘式干燥工艺与其它干燥工艺进行比较，表3以12500吨/年硫铵产量的焦化企业为例，选取一次性投入较低的气流干燥工艺和盘式干燥工艺为对比对象，给出了焦化企业硫铵干燥系统过程能耗的对比数据。
由表可以看出，盘式干燥工艺在总装机容量、年电费及年蒸汽消耗指标、总能耗上均较气流干燥工艺低，其中，总装机容量及年电费为气流干燥工艺的13.5％，年蒸汽消耗费用为气流干燥工艺的50％，总能耗为气流干燥工艺的31％。
因此，结合表2，从一次性投入和运行成本角度出发，盘式干燥工艺是各种干燥工艺中资金投入最小的。
5 结论
新型盘式干燥工艺与传统硫铵工艺相比，工艺简单、设备少、占地面积小、能耗低、操作简便，无粉尘污染，在生产应用中有效起到了节能、降耗、环保的作用，大大提高了企业的经济效益；其次，将盘式干燥器的耙臂和耙叶进行了重新设计，克服了原有干燥器处理细小颗粒时出现的耙叶变形及结块儿等问题，拓宽了盘式干燥器的应用领域；第三，该工艺提高了干燥产品的等级及产品性能参数的稳定性，产品在水分含量、游离酸含量、氮含量等性能指标上均达到了优等品的级别；第四，该工艺的成功工业化应用，为相关企业的技术升级改造起到了良好的带动和示范作用。