不合格品返修管理规定
返工返修品质量控制制度
返工返修品质量控制制度篇一：返工返修管理办法1.目的为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。
2.适用范围:本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。
3.术语:3.1返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。
3.2返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求，但能满足客户的使用要求）。
4.职责:4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。
4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。
4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。
5、流程及管理细则5.1返工返修流程：职责/接口 1制造物流部/质量部2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单4 4制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录7质量部/返工/废品单8制造物流部//合格证5.2 返工返修管理实施细则 5.2.1 过程返工返修5.2.1.1制造过程中生产不合格品，经巡检人员判定可以返修的，填写《返工返修通知单》随实物转移到返工/返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 5.2.1.2技术部根据质量部开具的返工/返修通知单一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。
如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导；5.2.1.3质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、群或手机短信等方式告知接收人。
5.2.1.4 相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量；5.2.1.5 质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。
返工返修管制办法
5.1.2. 我司自行重工 如供应商来料协商由我司协助重工时，由采购提出来料重工申请，计划人员排重工计划给生产，
返工返修管理办法
本程序对本公司因质量问题的半成品、成品、来料（含科达利其它基地、供应商提供的部件、原 材料）的重工均适用。
重工包含 Rework 和 Sorting，Rework 包含返工和返修两种情况。 3. 定义：
3.1. SWR: Special Working Requirement ，特殊作业需求。 3.2. Rework：因品质问题或配合客户需求对部品进行维修时的作业管制。 3.3. Sorting：因品质问题或配合客户需求对部品进行挑选时的作业管制。 3.4. 返工：为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。 3.5. 返修：为使不合格品达到预期用途而对其采取的任何加工措施（尽管产品可能不符合原始要
求）
4. 职责 4.1. 根据产品不良问题状况，重工人员一般由生产部及品质部有一定经验的相关人员担任。 4.2. 生产部：负责生产重工人员、场地、重工使用工具的准备，包括准备适应的周转盛具。实施 重工作业及对重工工时的登记。 4.3. 技术部:根据不合格的评审结果，对需要制作 SWR 的不合格品进行重工验证，并根据验证结 果制作重工作业指导书。 4.4. SQE：与供应商确定来料不符合的事项。 4.5. 采购：负责与供应商沟通对于来料不合格处理的确定。对需重工的不合格品按协商的结果执 行。如供应商申请本公司进行重工，由采购提出重工申请，重工费用由供应商支付。 4.6. 品质部：对重工过程进行监督，对重工后的产品进行再检判定。
产品返工返修管理规定
1.目的本管理规定规范了产品返工或返修的过程，以防止“问题”或“隐患”产品的错用、误用，提高客户满意度；本管理规定中的返工/返修产品，是指可返工或返修的生产中的不良品及客户退回的经评审可返工/返修的产品。
2.适用范围本管理规定适用于本公司所有加工产品。
3.职责3.1由生产工艺部制订《返工/返修作业指导书》，规定返工/返修作业要求和重新检验要求；3.2生产部将《返工/返修作业指导书》放置在返工工位处，易于得到；3.3产生不良品的部门，按照《返工/返修作业指导书》安排返工/返修；3.4产品返工/返修完毕后，检验员重新检验并做好记录；3.5仓库对不合格品进行实物报废，填写“报废单”。
4.作业要求4.1检验员对需返工/返修的产品做好标识，向生产部发出“返工/返修通知单”，生产部负责组织产品的返工/返修；4.2质量部依据“客户退货信息”，对于客户退回的可返工/返修的产品，向生产部发出“返工/返修通知单”或“返修工令单”，由生产部安排返工/返修；质量部组织检查仓库里同批次的产品，如存在同样的问题，则同时返工/返修；4.3返工/返修须按《返工/返修作业指导书》进行。
返工开始前操作工需做首件自检，检验员确认合格后方可进行返工作业；4.4质量部相关人员需跟踪整个返工/返修过程，并保证所有需返工/返修的产品都进行了处理；4.5所有返工/返修的动作都须被记录，包括产品的不良描述，人员，使用的工具、方法，时间及客户等相关信息，在“返工/返修通知单”上做好记录；4.6返工/返修完毕后，检验员按《返工/返修作业指导书》中规定的检验项目和方式重新检验并做好记录，检验合格后才允许放行。
在没有得到顾客批准前，不应将外观可见返工痕迹产品作为合格件。
4.7经检验合格的返工/返修产品，做好标识单独流转；如返工后产品数量短缺，须进行补货。
4.8对返工/返修后仍不合格的产品，检验员填写“不合品评审单”，报相关部门会签确认，评审确定无法返修处理的，则由质量部填写“报废单”，经总经理批准后报废。
返工 返修件管理制度
返工返修件管理制度一、总则为保证产品质量，提高生产效率，规范返工返修件的处理流程，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司生产过程中出现的返工返修件的处理，包括轻微缺陷、严重缺陷等各类问题。
三、责任部门及人员1.质量部门负责返工返修件管理工作，包括实施返工、返修计划、返工返修品的监督检查等工作。
2.生产部门负责配合质量部门对返工返修件的处理工作，确保按规定进行处理。
3.各生产岗位负责人及员工要积极配合质量部门和生产部门的工作，保证返工返修件按规定进行处置。
四、返工返修件的分类1.轻微缺陷：指产品表面缺陷、外观不良等问题，不会影响产品的整体性能和可靠性。
2.严重缺陷：指产品关键部件缺陷、功能不良、安全隐患等问题，需要及时处理以保证产品质量和安全。
五、返工返修流程1.发现问题：生产人员或质量检查人员在生产过程中或最终产品检测中发现问题，需立即记录并报告质量部门。
2.判定问题程度：质量部门对问题进行评估，判定是轻微缺陷还是严重缺陷，确定返工返修的优先级。
3.制定返工返修计划：质量部门根据问题的性质和紧急程度制定返工返修计划，包括返工返修的时间、方式、人员等。
4.执行返工返修：生产部门按照返工返修计划对问题件进行处理，确保问题得到有效解决。
5.监督检查：质量部门对返工返修品进行监督检查，确保返工返修的质量符合要求。
6.记录与总结：质量部门要做好返工返修的记录与总结工作，及时发现问题的原因，提出改进建议，以避免类似问题再次发生。
六、返工返修品的处理标准1.轻微缺陷：一般情况下可直接返工处理，修复后可继续使用。
2.严重缺陷：需质量部门判定返修是否可行，如不可修复，则需报废处理。
七、责任追究对于因返工返修不当导致产品质量问题的，涉及的相关岗位人员将被追究责任，直至停职处理。
八、附则1.本管理制度自发布之日起生效。
2.各部门应严格按照本制度执行，不得擅自变更或违反。
3.本制度如有变更，需经相关部门审批后执行。
不合格品返工返修管理制度
不合格品返工返修管理制度一：目的确保不符合工艺的产品及时得到区分、返工、控制、标识、隔离、评审和处置等过程，使其现场5S整体得到提升，防止不合格品因未及时返工造成二次损耗，状态标识混乱导致非预期使用给公司造成损失。
二、范围制造部各生产班组、车间及外协所产生的不良配件及相关产品三、职责制造部返修组长：按不同产品返工返修的工艺要求对各车间所产生的返修品组织协调相关车间进行返工返修工作财务部仓库管理：建立不良品区域台账，负责接收并管理好需要返工返修物料的数据，做好帐物卡一致技术质量部质检：负责现场不合品的质量鉴定及返工返修工艺的制定，并开出返工返修通知单四：流程1：返修品的输入1.1定义：凡是技术质量部评审不能直接投入生产或报废的产品视为返修品1.2各个车间所产生的返修品，由各个车间责任人会同质检人员对返修品进行区分，标识，隔离，并开具入库单转交仓库人员进行管理，入库单一式三份，仓库、车间、生管各一份做为数据考核的依据1.3质检人员对返修品进行确认后，开具返修通知单并明确返修工艺流程，确保返修工艺流程具可操作性，暂时不能确定返修工艺流程的做好备注说明2：返修区域的管理2.1接收返修品必须手续齐全：入库单+返工返修通知单，审批签字手续完整，2.2返修品入库，必须填写《物料状态标识卡》，内容完整，并具可追溯性2.3返修品包装必须统一，不统一情况下，每箱都必须张贴《物料标识卡》，同一种状态的产品只能有一个尾数2.4返修品入库后，由仓库管理人员分区、分类摆放于返修品区域，并做好防护工作，定期进行数据核对及盘点，3：返修品的输出3.1经质检确认可以本车间内部立即返修的产品，不按此流程执行3.2返修区域产品累积到一定数量或相关返修工艺确定后，立即启动返修流程，由制造部返修组长开具领料单领出，根据返修工艺要求协调相关车间配合返修3.3返修所产生的合格品做为相应班组的投入数纳入考核，产生的废品由质检统一开废品票处理3.4每批次返修工作完成后，返修组会同相关车间及生管对本批次返修数据进行统计分析，确保返修过程可控4：返修品责任人职责权限及处理原则车间涉及的产品生产责任人质量责任人处理原则备注机加车间相关管料及配件林红刚邵凤英1：不锈钢管料确认报废的直接报废处理2：所有钛材料必须称重入库交返修区管理焊工车间警壶内胆焊破张志敏邵凤英1：入库累计1500只启动返修流程军壶内胆焊破1：入库累计500只启动返修流程饭盒焊破1：入库累计800只启动返修流程军壶壶体焊破1：入库累计500只启动返修流程真空车间警壶壶体不保温马栋才邵凤英1：不保温报废处理军壶壶体不保温1：入库累计500只启动返修流程外协检验警壶不保温壶体王欢梅玲徐翠1：入库累计1500只启动返修流程警壶微温壶体1：入库保存，车间需求时，按需领料出库军壶壶体1：返切、返焊各种状态区分清楚，累计500只启动返修流程饭菜盒坑点变形1：分状态，报废开具报废单处理，可返修的入库暂存涂装车间警壶不保温壶体白明珍钟凤莲1：入库，同外协不保温壶体一同累计1500只启动返修流程警壶微温壶体1：入库，车间需求时，按需领料出库军壶不保温壶体1：入库，同真空一同累计500只启动返修流程警壶返抛油漆1：入库，累计500只启动返修流程军壶返洗油漆1：入库，累计500只启动返修流程。
返工(返修)品管理规定
一、目的：及时处理返工/返修品，防止返工/返修品与合格品混淆。
二、适用范围：适用本公司所用返工/返修品规定。
三、职责权限：3.1品质部：负责本规定的编制，组织返工/返修后的产品检查。
3.2技术开发部：负责返工/返修作业、检验文件的编制及制定返工/返修措施。
3.3生产部：负责根据返工/返修措施制定《返工/返修品作业指导书》，并实施返工/返修措施。
四、管理内容及要求4.1返工/返修品判定流程4.1.1不合格品发现后需立即通知品质部，由品管人员进行初步判定，无法判定再填写《不合格品评审单》组织相关部门对不合格品进行评审，具体评审流程参照《不合格品评审管理规定》；4.1.2数量在100以内的自制或外购返工/返修品可由技术开发部判定，数量在500以内自制返工/返修品判定需经过常务副总经理批准，数量在500以上的自制或总成返工/返修品判定需经常务副总经理批准；4.1.3相关部门在参与不合格品评审时，如判定为返工/返修品，需在《不合格品评审单》中填入返工/返修部门；4.2返工/返修措施制定流程4.2.1品质部根据《不合格品评审单》填写《返工/返修通知单》交于技术开发部，由技术开发部在《返工/返修通知单》中填写返工/返修措施，再交于返工/返修部门签字并制定返工/返修时间；4.2.2 措施涉及与产品图纸不符的，由技术部出具临时产品图纸交于返工/返修部门，临时图纸中需明确图纸的有效期并加盖受控章；4.2.3措施涉及变更产品生产工艺的，需要上生产设备的由技术开发部编制《返工/返修作业指导书》交于返工/返修部门，指导书中需明确规定有效期并加盖受控章；由技术开发部编制《返工/返修检验指导书》便于检验员检验，指导书中需明确规定有效期并加盖受控章；4.2.4外购件需返工/返修的产品，原则上由责任供应商进行返工/返修，特殊情况下可委托公司内部进行，由此产生的损失由品质部根据与供方签订的《质量保证协议》及内部返工/返修费用填写《质量索赔单》，交于供方签字、盖章确认；4.3返工/返修品的标识、储存4.3.1返工/返修品需用黄色箱子放置，标识卡更换为返工/返修品标示卡，标识卡上需注明产品名称、型号、数量、返工/返修部门、责任人、处理时间；4.3.2返工/返修后合格品入生产部半成品库；4.3.3返工/返修品的防护参照《产品防护管理规定》执行；在入半成品库前由返工部门负责对产品进行防护处理，入库后由库管员负责产品的防护；4.3.4总成返工/返修由返工/返修部门填写《返工/返修情况跟踪表》。
不良品返工、返修管理制度
不良品返工、返修管理制度
不良品返工、返修管理制度是企业为了保证产品质量，提高经济效益和实现社会效益而制定的一项重要制度。
该制度主要针对不符合质量标准的产品，包括废品、返修品和超差利用品三类产品进行管理。
其目的主要是识别、区隔、风险评估和重新处理不合格品，防止非预期的使用或流入客户手中。
具体来说，当不合格品发现后需立即通知品质部，由品管人员进行初步判定，无法判定再填写《不合格品评审单》组织相关部门对不合格品进行评审。
此外，制造部各生产班组、车间及外协所产生的不良配件及相关产品也需要及时得到区分、返工、控制、标识、隔离、评审和处置等过程。
在具体职责方面，制造部返修组长需要按照不同产品返工返修的工艺要求对各车间所产生的返修品组织协调相关车间进行返工返修工作；财务部仓库管理则需要建立不良品区域台账，负责接收并管理好需要返工返修物料的数据，做好帐物卡一致；技术质量部质检则负责现场不合品的质量鉴定及返工返修工艺的制定，并开出返工返修通知单。
1/ 1。
产品返工,返修管理规定
产品返工/返修管理规定1.0目的为降低损失成本，对不合格品采取一定的措施后使其符合质量要求及后续生产中达到预期的效果。
2.0适用范围生产过程中不合格的半成品，成品及顾客退回补件产品。
3.0职责3.1质检部负责对不良品的检验以及客户退货、维修、补件的处理。
开出返工/返修补件通知单，并负责返修完成后的产品检验及规定执行。
3.2 生产部负责返工、返修、补件排单生产的实施，按质量要求及时交货。
4.0规定实施细则4.1 生产部排单到车间生产，如因部门或个人问题致使返工、返修补件产品不能按时按质量完成，对部门管理给予警告一次处理；超过规定时间4个小时，给予警告2次；超过规定时间8个小时的，给予警告3次，如此类推。
4.2 A.在生产过程中，因操作人的责任，导致其他工序返工，要赔偿返工费。
包括造成多道工序返工的（结构、工艺问题）。
1）操作人请人返工，不扣该工序的返工费（不能请公司计时人员返工）。
2) 操作人请不到人返工，责任工序管理安排人员返工（谁操作谁负责到底的原则）返工费用由质检部根据经过工序的返工单价以及原材料的成本进行计算，下单到生产部管理，由管理按时间规定落实，未按时处理由管理承担。
B. 责任人操作失误，直接或间接造成原材料损失的，赔偿原材料的30%（注：小组计件扣30%；个人计件扣25%；工序管理扣5%）4.3 各工序共同存在的问题规定实施细则：A. 明知上工序有质量问题隐瞒不报，不反应给上工序返工还继续生产的，返工费、材料费共同承担以及责任处罚。
B. 上工序有质量问题，被下工序发现，由责任工序承担返工费、材料费以及处罚。
C. 在生产过程中，客户中途更改订单造成损失的由客户承担。
D.下单内容失误（包括以前未更改过来的旧单）由工艺部承担返工费，材料费及处罚。
E. 不明生产要求盲目生产的，无条件返工，造成损失照价赔偿。
F. 自作主张，不听安排，私自生产的，不算工资；造成损失的，照价赔偿。
G. 因不可预料原因造成意外质量事故，经质检部、生产部厂长确认可免处罚。
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不合格品返修管理规定
文件编号WI-QC-168 部门/车间品质管理部
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1、目的
籍由此办法，明确不合格品返修处理各环节之管控重点，从而确保不合格品返修品质，最终确保出货产品品质。
2、范围
厂内所有外观、电气之不合格品返修。
3、定义
不合格品返修：是指生产单位依据技术部门提供的方法对缺陷产品重新加工的过程。
4、权责
4.1 技术课：确认不合格品之可返修性并提供切实可行之返修方法。
4.2 生产物料员/作业员：
4.2.1不良品的收集与标识；
4.2.2依技术提供之返修方式对不良品进行正确的返修，并记录返修方式。
4.3 生产班长：对物料员与作业员返修方法之确认，确保所有返修活动按要求实施。
4.4 品控检查员/OQC：负责返修效果之确认。
5、内容
5.1 返修人员资格要求：
5.1.1 物料员：熟练掌握生产工艺流程及其品质要求
5.1.2 作业员：熟练掌握本工位之作业要求
5.2 返修品标识要求：
5.2.1 返修前：
5.2.1.1品控检出不合格品时，在相应不合格品筐上标明不良项目；
5.2.1.2加工单位依品控标识内容对不合格品进行收集整理，并做好标识（含：品名、数量、
日期、班级、LOT NO、不良内容、状态，以下同），标识方法见附件二；
5.2.2 返修中：
5.2.2.1 检查前：红/黄草绳捆扎，若为无需扎线产品，用挂卡标识，若为扎线产品，则用
【现品票】标识，标识方法见附件二；
5.2.2.2 检查中：半成品检查OK品，用蓝/黄草绳捆扎，标识状态更新（例如：“已半成品
测试”等），标识方法见附件二；
5.2.2.3 检查后：完成品检查OK品，若为无需扎线产品，则用黄色草绳捆扎；需要扎线的
产品，则用【现品票】标识，标识方法见附件二。
不良品返修管理规定
文件编号WI-QC-168 部门/车间品质管理部
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5.3 返修区域要求
5.3.1 品控检出之不合格品，必须收集至返修台处统一返修。
5.4返修流程及注意事项：
5.4.1生产物料员负责品控检出不合格品的收集，收集频率为次/小时，收集不良品时，在【返
修品检查依赖表】(DG-QC-056X)中注明不合格内容及数量，收集后的不合格品需做好标识，
并统一放入绿色胶框，返修作业时，从绿色胶框内取出不合格品并于指定返修场所返修。
5.4.2技术人员确认不合格品是否可以返修利用，若确定可返修利用，则提出有效返修方式，生
产单位依该方式对产品进行返修。
返修前，必须对产品外观、尺寸、线扣字母等全面确
认，确保返修后产品合格，并避免异品混入等情况的发生；返修情况记录于【返修品检
查依赖表】(DG-QC-056X)，对于无法返修合格之产品，需在该表格中记录好相应不良项
目及报废数量，如有返修中需要更换部品，再次使用该品前，必须确认其外观、性能是
否良好，再修理；若确定为不可返修，则由生产单位报废处理。
报废品用红色草绳捆扎
（标识方法见附件二图六）。
5.4.3送检要求：
5.4.3.1返修品需放入返修送检专用绿色胶筐中，连同【返修品检查依赖表】(DG-QC-056X)，
单独送检，并于【__产品送检记录】（DG-PD-032X）中另记送检数量。
5.4.4 品控检查后，检查结果记录【品控检查记录表】(DG-QC-059X)，并在【返修品检查依赖
表】(DG-QC-056X)填写确认结果。
加工班组负责将品控检查后良品送OQC检查，OQC确认
完毕后，在【返修品检查依赖表】(DG-QC-056X)中记录检查结果。
再由加工班将良品舆
【返修品检查依赖表】(DG-QC-056X)送包装班包装， OQC出货抽检时保存返修记录资料。
6、相关文件及附件
6.1 附件一：不合格品返修处理流程
6.2 附件二：标识方法
7、相关记录
7.1 表单一：【返修品检查依赖表】 DG-QC-056X
7.2 表单二：【品控检查记录表】 DG-QC-059X
7.3 表单三：【__产品送检记录】 DG-PD-032X
**** 公司
不合格品返修管理规定
文件编号WI-QC-168部门/车间品质管理部页版次 D 页次3/3
8、记录舆保存
相关记录依【文件及记录管理作业程序】执行。
9、本制度经呈核准后实施，修订时亦同。
批准审核制作版本内容描述日期
序号
不合格品返修处理流程
技术课
加工班
品控班 OQC 班 包装班 责任者 相关记录
01
检查员 ——
02
检查员
品控检查记
录表
03
生产物料员
返修产品检查依赖表
04
技术员
——
05
生产物料
员、作业员
生产班长 不合格品维
修记录表
06
生产物料员
返修产品检查依赖表
07
检查员 FQC 班长 品控检查记
录表/返修产品检查依赖
表
08
检查员 OQC 班长
返修产品检查依赖表
09
——
10
——
不良品放入红色收集盒，标明不良项目
不良品
收集不合格品，收集频度为次/小时，收集后不良品做好标示，放入绿色胶框内，红+黄草绳捆扎再放于指定返修台面
确认
返修
修理OK 后，放入返修专用绿色胶筐内，送检（不更换部品、不影响产品尺寸的维修项目可与正常品一起送品控检查）
全检确认后，放于绿色胶筐中
包装
关闭
全检确认
后，放于绿色胶筐中
NG
OK
OK
OK
NG
OK
NG 用红色草绳捆扎，报废处理
OK
写真标识意义草绳颜色
扎线产品返修前、返修中、包装前标
识用——
不扎线产品返修前、返修中、包装前
标识用——
完成品不合格、半成品不合格。
黄色+红色
半成品测试合格
黄色+青色
不扎线产品外观检查合格品
黄色
返修后不良品/报废品
红色
成品包装后
白色。