涂装前处理工艺流程及质量管理
常温涂装前处理(锌系磷化) 123
前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。
2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。
每隔2分钟上下提动工件3-5次。
3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。
三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。
每吨水加入3-7kg。
（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。
2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。
再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。
（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。
游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。
当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。
槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。
当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。
当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。
当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。
4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。
涂装培训资料(完整版)
第一部分涂装工艺及质量控制警句：在涂装部低挥发点易燃易爆化学品多，对烟火进行严格管制、对会产生火花的操作也做了相关限制。
涂装生产设备多、自动化程序较高，在生产现场要注意人身安全。
涂装腐蚀性药品多，要接触到毒性、腐蚀性强的药剂时配戴必要的防护用品。
颗粒是涂装的最大敌人，涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间均应注意卫生。
一、概述涂装系指将涂料涂覆于(基底表面)物面上，经干燥成膜的工艺。
在汽车涂装中，它主要有两个作用：1、保护作用保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用，是提高汽车产品的耐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施。
2、装饰作用涂装使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志性能等，提高汽车的外观质量。
汽车涂装一般属于多层涂装，按涂层（COAT）的层数及烘干（BAKE）次数不同，又可分为单层涂装体系（1C1B）、双层（2C2B）、三层（3C3B）、四层（4C4B）和五层（5C5B）等涂装体系。
高级轿车的高装饰性一般都采用四层（4C4B）或五层（5C5B）涂层体系。
目前国内最新汽车涂装工艺采用：环氧树酯型电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）二、涂装工艺猎豹轻型越野车系列采用三涂层体系：电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）。
涂装部的整个工艺流程如下：白车身下件手工预清理前处理阴极电泳及后清洗烘烤涂车身密封胶、喷车底PVC涂料、铺放热溶型阻尼胶片PVC烘烤电泳底漆打磨除尘中涂漆喷涂中涂漆烘烤中涂打磨除尘面漆喷涂修饰过检送总装三、工艺过程说明3.1 白车身下件将焊装部送涂装的车身从运输链上放下，并进行质量检查，对质量问题（焊渣、凹凸不平）进行返修工作。
检查方法：目测、手感（戴上手套）、用油石推（光亮点）、用直尺量。
3.2前处理涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。
油漆涂装管理制度
油漆涂装管理制度一、前言为了规范油漆涂装工作，确保施工质量和安全，特制定本油漆涂装管理制度。
本制度适用于我公司的所有油漆涂装工程，所有施工单位和施工人员都必须严格执行该制度。
二、工程准备阶段1. 施工单位必须在施工前，编制详细的油漆涂装工程方案，包括但不限于施工计划、施工工艺、材料选择、装修工艺要求等。
2. 施工单位必须对施工现场进行安全检查和环境评估，确保施工场地符合安全标准，并采取必要的安全措施。
3. 施工单位必须准备好必要的施工设备和工具，并对其进行检查和维护，确保施工设备的正常运转。
4. 施工单位必须对施工人员进行培训，确保其掌握正确的施工方法和安全防护知识。
5. 施工单位必须与相关监管部门和业主进行沟通，确保施工方案和施工计划符合法律法规和业主要求。
三、油漆涂装施工阶段1. 施工单位必须组织施工人员按照施工方案和施工计划进行作业，严格执行涂装工艺要求。
2. 施工单位必须确保施工现场的环境清洁和安全，严禁在施工现场吸烟、乱丢垃圾等行为。
3. 施工单位必须对施工现场进行定期检查，及时发现和处理安全隐患，确保施工现场的安全和秩序。
4. 施工单位必须严格执行油漆材料的配制要求，确保油漆的质量和稳定性。
5. 施工单位必须对涂装设备和工具进行定期检查和维护，确保其正常运转。
6. 施工单位必须确保施工人员严格执行安全防护措施，包括但不限于佩戴安全帽、防护眼镜、口罩等。
7. 施工单位必须定期进行施工质量检查，确保施工质量符合要求。
四、油漆涂装施工结束阶段1. 施工单位必须清理施工现场，清点施工设备和工具，做好施工记录和施工资料的整理和归档。
2. 施工单位必须做好施工总结和经验总结，及时发现并解决施工中存在的问题和不足。
3. 施工单位必须与业主进行交接，提交相关施工资料和证明，并接受业主的验收和评价。
5、施工单位必须对施工现场进行清理和整理，恢复原状，确保施工现场的环境整洁和安全。
六、油漆涂装质量和安全管理1. 施工单位必须制定油漆涂装的质量管理计划和安全管理计划，并严格执行。
涂装前处理工艺流程
涂装前处理工艺流程
《涂装前处理工艺流程》
涂装前处理工艺是制造行业中非常重要的一步，它直接影响涂装质量和涂层的附着力。
一个好的涂装前处理工艺流程能够保证涂层的耐久性和稳定性，从而延长产品的使用寿命。
首先，涂装前处理工艺流程一般包括表面清洁、表面处理和底材处理几个环节。
表面清洁是最基础的一步，它可以通过化学清洗、机械磨削或者水洗等方式进行。
这一步的目的是去除表面的油污、污垢和氧化膜，保证后续工艺的顺利进行。
接着是表面处理，主要包括打磨、砂化、喷砂等工艺。
这一步旨在加强表面的粗糙度，增加表面与涂料之间的附着力。
此外，表面处理还能够去除表面的氧化层，使底材更容易与涂料结合，形成更加牢固的表面涂层。
最后是底材处理，通常是通过酸洗或者碱洗等方式进行。
底材处理的目的是去除表面的氧化层和锈斑，使底材达到最佳的涂装状态。
此外，底材处理还可以增加底材的表面能量，提高涂料的湿润性，从而使涂料更容易在底材上均匀分布。
综上所述，涂装前处理工艺流程是涂装工艺中至关重要的一环。
只有做好了涂装前处理工艺，才能保证涂装质量和涂层的耐久性。
因此，在制造行业中，涂装前处理工艺流程的控制和优化是非常重要的。
船厂涂装车间质量管理制度
第一章总则第一条为确保船厂涂装车间的产品质量，提高涂装工艺水平，降低生产成本，保障船厂生产安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于船厂涂装车间所有涂装作业，包括涂装前处理、涂装作业、涂装后处理等环节。
第三条涂装车间质量管理制度遵循“预防为主、持续改进”的原则，确保涂装产品质量满足客户需求。
第二章职责分工第四条质量管理部负责涂装车间质量管理的监督、检查、考核和持续改进工作。
第五条涂装车间主任负责组织本车间质量管理工作，确保涂装产品质量。
第六条涂装车间技术员负责涂装工艺、涂装设备的管理和操作人员的技术培训。
第七条涂装车间操作人员负责按照涂装工艺要求进行涂装作业，确保涂装产品质量。
第三章涂装前处理第八条涂装前处理主要包括除锈、磷化、清洗等工序，操作人员需严格按照工艺要求进行操作。
第九条除锈、磷化、清洗等工序使用的设备和材料需符合相关标准，确保涂装前处理质量。
第十条涂装前处理过程中，操作人员需做好记录，包括材料使用量、设备运行状况、异常情况等。
第四章涂装作业第十一条涂装作业需按照涂装工艺要求进行，包括涂装方式、涂装材料、涂装遍数等。
第十二条涂装作业过程中，操作人员需注意以下几点：1. 涂装环境应保持通风、清洁，避免污染物对涂装质量的影响。
2. 涂装设备应保持完好，确保涂装作业的顺利进行。
3. 涂装材料应符合相关标准，确保涂装质量。
4. 操作人员需按照工艺要求进行涂装作业，确保涂装均匀、无漏涂、无流挂等现象。
第五章涂装后处理第十三条涂装后处理主要包括干燥、固化、检查等工序。
第十四条涂装后处理过程中，操作人员需做好记录，包括干燥时间、固化时间、检查结果等。
第十五条涂装后处理完成后，质量检验员需对涂装产品进行检验，确保涂装质量。
第六章质量检验第十六条质量检验分为自检、互检、专检三个环节。
第十七条自检：操作人员对涂装产品进行自检，确保涂装质量。
第十八条互检：操作人员之间相互检查，发现质量问题及时反馈。
第十九条专检：质量检验员对涂装产品进行专检，确保涂装质量。
喷涂前处理操作规程
1.0目的：1.1．规范前处理工序操作、药剂添加、化验，确保产品质量;1.2．规范工艺要求，确保安全生产。
2.0适用范围:本规程适用喷涂前处理工序。
3.0操作内容:3.1．检验工序3.1.1检验上工序物料外观是否合格,消除因为加工不合格而造成的返工浪费。
3.1.2首先确认有无QC签字的合格证，图纸与实物是否一致，图纸是否按作业流程有相关人员签字确认，严格控制来料检验,确保工件没有变形、毛刺、锐边、生锈、焊渣以及没有明显的划伤，如果有浮灰需安排用气压强清除表面灰尘再处理。
3.2．装筐(挂)工序3.2.1正确摆放工件，防止碰伤，提高设备利用率，必须确保物料之间不能之间接触，不利于清洗。
3.2.2同种工件尽量装同一筐,装筐时工件要放整齐,紧凑不易移动,以减少划碰伤。
3.2.3对有多道折边或复杂的工件，要注意装筐方向，以便空气和水泡容易溢出,避免局部处理不完善，产生水印、发黄、无磷化膜等缺陷；3.2.4对平板类如门板、侧板、顶板等遇水易粘贴的工件需选用相应的治具隔离处理，避免局部处理不完善，产生水印、发黄、无磷化膜等缺陷；如下图示：工件间有效隔离装（筐）挂3.3. 预脱脂工序3.3.1将被处理工件表面所附着的油污预脱溶解除去,辅助主脱脂工序除油。
3.3.2槽液温度为常温,浸泡式除油时间为3-15分钟.3.3.3每隔3-5分钟上下左右震动两次，避免工件与工件或工件与治具接触地方处理不完善。
3.4．主脱脂工序3.4.1除去附着在工件表面的油污,为适应磷化工序形成良好、致密的磷化膜，创造良好的表面上膜状态。
3.4.2槽液温度为常温，浸渍式除油时间为8-25分钟，具体除油时间要视工件的油污程度而定，以去除油污干净为准。
3.4.3每隔3-5分钟上下左右震动两次，避免工件与工件或工件与治具接触地方处理不完善。
3.5. 水(冲)洗工序13.5.1洗净附着在被处理物表面的前道工序的脱脂液。
3.5.2当工件完全浸没在水面下时,应该让工件在水里上下振动5次(但吊车上下方向更换的周期不宜太短)3.5.3清水保持溢流，PH值7-12，更换周期具体视实际使用效果，正常一周更换一次。
喷涂前处理工艺流程
喷涂前处理工艺流程
《喷涂前处理工艺流程》
喷涂前处理工艺流程是指在进行喷涂作业之前，必须进行的一系列工艺处理步骤。
喷涂前处理工艺流程的目的是保证喷涂表面的质量和粘附力，确保喷涂涂料具有良好的附着性和耐久性。
首先，喷涂前处理工艺流程包括表面清洁处理。
清洁表面可以去除各种污垢和油脂，确保表面清洁度达到喷涂要求。
清洁处理可以采用化学清洗、机械清洗或喷砂清理等不同的方法，根据具体情况选择最适合的清洁方式。
其次，喷涂前处理工艺流程还包括表面除锈、除氧化处理。
对于金属表面，会存在生锈和氧化的问题，必须进行相应的处理。
可以采用化学除锈、机械打磨、喷砂除锈等方式，将金属表面的氧化层和锈层去除，恢复金属的纯净表面。
此外，喷涂前处理工艺流程还包括表面处理。
表面处理一般是采用进行喷涂前的处理，以增强基材与喷涂涂料之间的附着力。
包括使用底漆、打磨、打磨剂处理等方式，提高基材表面的粗糙度和附着力。
最后，喷涂前处理工艺流程还包括干燥处理。
对于进行过清洁、除锈、表面处理等步骤后的基材，必须要进行适当的干燥处理。
这有助于保证喷涂涂料的附着力和表面平整度。
综上所述，喷涂前处理工艺流程是非常重要的，它对喷涂表面
质量和涂层附着力具有直接的影响。
只有严格按照喷涂前处理工艺流程进行处理，才能确保最终喷涂效果的质量和稳定性。
涂装前处理工艺流程
序号
工序名称
操作内容
注意事项
1
零件检查
检查零件是否有缺口、变形、凹痕等缺陷
确保零件表面无瑕疵，以便后续处理
2
清洗
清洗零件表面的灰尘、油污等
使用合适的清洗剂，确保清洗干净
3
预脱脂
通过超声波等方式进行脱脂处理
去除零件表面的大部分油脂
4
脱脂
进一步脱脂处理，确保零件表面无油脂残留
根据零件油污程度调整处理时间
水洗
清洗脱脂后的零件，去除残留物
多道水洗，确保清洗干净
6
表面调整（表调）
调整零件表面状态，为后续磷化做准备
根据需要选择是否进行此工序
7
磷化
零件表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜
磷化膜质量直接影响涂层附着力
8
再次水洗
清洗磷化后的零件，去除残留物
确保磷化膜表面无杂质
9
烘干
将零件烘干，准备进入下一道工序
根据需要选择是否进行烘干，电泳底漆时可直接进入电泳槽
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涂装前处理工艺流程及质量管理
深圳雷邦磷化液工程部编辑
摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。
一、前处理工艺流程：
高压水冲洗预脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。
前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
前处理各工序工艺控制参数如下表：
工序提供较清洁的工件。
预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。
涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。
NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。
同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。
表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。
表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。
当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。
表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。
磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。
好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。
磷化工序的工艺参数控制：
1. 总酸度（18---22P t）
总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。
使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。
工艺中现规定的总酸度为18—22PT。
2. 游离酸度（0.8---1.2Pt）
游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。
游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。
正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。
3. 温度（37---47摄氏度）
产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。
温度过低，不能生成完整的磷化膜。
在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。
加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。
磷化膜的作用：
1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。
2. 增强电泳底漆与金属的结合力。
3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。
现场管理要点：
1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。
当预脱脂槽液发黑严重或加脱脂剂后槽液碱度点数不上升的情况下，根据生产情况进行倒槽。
当脱脂槽液静止时，液面上有大量浮油时，应进行溢流，或更换槽液。
当纯水槽液电导率超标（大于25us/cm）时，根据实际情况加大溢流或倒槽。
2. 表调剂的使用周期为一周，通过每天补加10kg，保持槽液中有足够的新鲜表调剂。
当表调槽液发黄时，表示槽液中有大量失去活性的表调剂，此时应倒槽更换槽液，一般以一月为限，可据实际情况向前调整。
3. 对于磷化槽，要严格控制工艺参数，密切关注槽液含渣量。
槽液含渣量密切关系到电泳工件花斑、颗粒、针孔现象。
4. 做好倒槽工作，五个水洗槽应每周一倒，预脱脂槽为二周左右，脱脂槽在一个月左右。
表调槽为两周。
5. 为去除槽内工件带入的铁屑等磁性渣滓，各槽中均配置了磁棒，磁棒应每天拿下来清洗一次。
预脱脂槽、脱脂槽的过滤袋应每周一换。