双色模具设计及双色注塑成型的36条经验
双色模具设计原理
双色模具设计原理1.模具结构设计：双色模具通常由两个相对应的模具组成，即射出模和注射模。
射出模负责注入第一种颜色或材料，注射模负责注入第二种颜色或材料。
两个模具相互配合，使得产品能够在一次注塑过程中完成两种颜色或材料的注塑。
2.产品结构设计：在双色模具设计中，产品需要具备可以两种颜色或材料分开注塑的特殊结构。
这通常需要在产品的设计阶段就考虑到，并进行定制。
例如，产品可以采用层叠结构或分隔结构，以便能够分别注塑两种不同颜色或材料。
3.模具温控系统设计：在双色模具设计中，模具温度的控制是非常重要的。
因为两种材料的熔点和流动特性可能不同，所以模具的温控系统必须能够分别控制两种材料的温度。
这样才能确保两种材料能够在合适的温度下进行注塑，保证产品质量。
4.模具注塑参数的控制：双色模具在注塑过程中，需要根据产品的要求合理调节注塑参数，包括注射速度、射出压力、保压时间等。
这些参数的控制对于实现两种颜色或材料的分层注塑非常关键。
合理的注塑参数调节能够保证两种材料在模具中形成较好的分层效果，从而得到符合要求的产品。
5.良好的模具制造工艺：双色模具的制造工艺要求相对较高。
模具的制造要求高精度、高刚度，以保证模具在运行过程中的稳定性和可靠性。
同时，模具的制造工艺还需要控制模具的变形和热应力，以避免对产品形状和尺寸的影响。
总结起来，双色模具设计原理包括模具结构设计、产品结构设计、模具温控系统设计、模具注塑参数的控制以及良好的模具制造工艺。
只有在这些方面都能够做到合理设计和工艺控制，才能够实现高质量的双色产品的生产。
双色模具设计的原理是非常复杂的，需要设计师和工程师在实践中不断摸索和总结经验，以满足市场对双色产品的需求。
双色模设计原理及Moldflow分析
双色模设计原理及Moldflow分析双色模设计原理及Moldflow分析一. 双色模分类双色模（Overmolding）：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。
一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由两幅模具,一半装在机器的固定板上,另一半装在回转板上. 两幅模具的公模是完全一样的,一次母模和二次母模不一样。
当第一种颜色的塑料注塑完毕,公母模打开一次，公模带着一次产品旋转180 度,到达第二种颜色注塑的位置上,进行二次注射,即可取得双色制件.如此循环,每个成型周期内都会有一模一次产品及二次产品产生（如图1、3所示）.包胶模(Insert Molding)：有时又叫假双色，两种塑胶材在不同注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型（所以我们把第一射叫做insert）。
一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机（图2）。
二. 选择双色模具,一般不外乎以下几种情况.1）產品功能的要求. 例如电源开关,手机按键,键盘指示灯,汽车开关等,要求LED的部分能够透光.例如电源开关按钮,LED 灯需要透光2）改善手感. 一些手持產品,要求在手持部位使用Rubber,手感会比较舒适. 例如对讲机外壳, 电动工具把手,扳手,起子把手,牙刷柄,保温杯等.3）增加美感,作為装饰品. 如一些外观件的Logo,如果採用双色注塑,又漂亮又不用担心它会被摩掉.4）產品局部区域需要电镀.在塑料家族中,只有ABS 和聚砜(PSU)表面可以电镀, 如果要求產品的局部区域或者单侧需要电镀,就要把电镀区域注射為ABS,把不需要电镀的区域注射為其他材料如PC 等.三. 双色模设计要求目前市场上双色模已经非常普遍，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，非常符合市场潮流。
双色模具再设计要点归纳如下：1) Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而Core的两个形状完全一样。
双色注塑模具成型要求
双色注塑模具成型要求双色模成型概述和设计要求发布时间：2011-4-26 18:25:40 双色模成型概述和设计要求双色模：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。
一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常1套模具完成，且需要专门的双色注塑机。
包胶模：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。
所以，一般这种模塑工艺通常2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。
市场上双色模已经盛行，并且于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，肯定将是市场潮流。
但是它在富裕还刚刚起步，适用的双色注塑机也仅仅有“ENGEL 150T”、“ENGEL 120T”等数种型号。
面对来自市场竞争的压力，我们必须直面迎击！现依据目前双色模在设计和生产中遇到的问题，我总结一下经验，归纳于后，希望大家在以后的设计工作中遵循。
未尽之处，依《新模设计注意事项》。
1、Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品。
而Core 的两个形状完全一样。
2、模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。
设计时必须做这个检查动作。
3、注意顶棍孔的位置，最小距离210mm。
大的模具须适当增加顶棍孔的数量。
并且，于注塑机本身附带的顶棍不够长，所以我们的模具中必须设计加长顶棍，顶棍长出模胚底板150mm左右。
后模底板上必须设计2个定位圈。
4、前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。
请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。
5、三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。
特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。
6、前侧SPRUE的深度不要超过65mm。
上侧SPRUE的顶部到模胚中心的距离不小于150mm。
7、在设计第二次注塑的CA VITY时，为了避免CA VITY插伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。
模具设计结构设计必备知识：双色注塑模具介绍
模具设计结构设计必备知识：双色注塑模具介绍1双色注塑模具简介双色注塑产品以其较传统注塑优良的结构和外观，得到越来越多人的认可，其主要的优点如下：A.产品精度高，品质稳定；B.结构强度好，耐久性佳；C.配合间隙小，良好外观；D.实现降低成本与作为复合部品提升附加价值。
其成型种类可分为双色成型和混色成型，按照实际的需求又可分为以下五种：1.产品功能的要求.例如电源开关,手机按键,汽车开关等,要求 LED部分能够透光.2.改善手感.一些手持终端使用RUBBER比较舒适.。
3.产品局部区域需要电镀，常用於手机按键,将电镀部分做ABS,不需电镀的部分做成PC或其它材料.。
4.增加美观,如一些双色按键及外观件的Logo,既漂亮又不用担心被摩擦掉.5.产品的上盖与视窗一体成型.如手机,MP3,MP4等电子产品。
2双色注塑的原理:双色注塑的原理：双色注塑主要以双色注塑机两只料管配合两套模具按先后顺序经两次注塑成型制成的产品。
其主要工作步骤如下：1.A原料经A料管注入1次成型模制成单射产品A.2.经周期开模,产品A留於公模,成型机动模板旋转至B后合模.3.B原料经B料管注入2次成型模制成双射成品,开模顶出.其成型周期如下图定模（唧嘴处）不动，动模完成1次注塑冷却后，1次注塑产品的水口自行切断，从A料管旋转至B料管进行二次注塑，冷却后顶出，完成一个成品制作周期；两套模具动模部分相同，定模结构不同。
首次注塑，A料管射出，B料管不射出，旋转一次后进入成型周期。
如下图，双色注塑模具按照模座不同又可分为分体模和连体模，如下图A和图B,而这的主要区别是：分体模：双色或多色模具的母模是有几色就有几套模座。
（分体模就一二次成型分开的模具。
两套以上的单独模座。
）连体模：双色模具因复杂结构的需要，即两色间局部肉厚相互交错，需要特殊结构（中转轴）做交换使用而必须放置同一模座才能实现结构的需要。
（连体模就是一套模座）3双色模材料的选择：材料的选择：原则上要求二次料的熔融温度要低於一次料的熔融温度,防止二次射出时产生熔胶一次料可选：PC.ABS.PC ABS.PMMA，二次料可选：PC.ABS.PC ABS.PMMA.TPU收缩率的选择：一般来说,双色模具的缩水率取决於一次材料,二次材料和一次材料选用相同的缩水率.一次材料为ABS（通常缩水率为0.5％），二次材料为TPR(通常缩水率为1.7%)，双色模具中，二次料不会收缩太多，通常选用0.5％的缩水率。
双色模的 要求与注意事项
双色模的设计要求●雙色模具簡介.雙色成型實際上從二十年前就開始有了，早期主要應用在電話按鍵上，主要為滿足產品結構與外觀的需要。
●產品特點:1.產品精度高,品質穩定.2.結構強度好,耐久性佳.3.配合間隙小,良好外觀.4.實現降低成本與作為复合部品提升附加價值.●分兩類1. 雙材料;2.雙顏色●基本原理:雙射成型主要以雙射成型機兩只料管配合兩套模具按先後次序經兩次成型製成雙射產品.●工作步驟:1.A原料經A料管射入1次成型模製成單射產品A.2.經周期開模,產品A留於公模,成型機動模板旋轉至B合模.3.B原料經B料管射入2次成型模製成雙射成品,開模頂出.●流行的模具設計方案:采用公模相同,母模不同的兩副模具. 平行架于雙色機台上. 一個成型周期只頂出一套模具的產品. 公模必定做一次旋轉. 同時兩副模具中必定有一套為三板模, 需要专门的双色注塑机。
●雙色機台:大多產自日本,台灣及德國. 如日精, 住友華欽富強鑫百塑●難點:1. 加工精度2. 進膠位置的選擇3.結構設計(雙材料)(目前市场上双色模已经開始流行，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以省掉喷涂、鐳雕、或印刷等後制程，日後肯定将是市场的潮流。
但是它在谷崧还刚刚起步，适用的双色注塑机台有住友“75T、130T、200T以及百塑200T”等型号。
现依据目前双色模在设计和生产中遇到的问题，我們总结了一些经验，归纳一下，希望大家在以后的设计工作中參照。
●設計注意:1、Cavity side 的两个形状是不同的，分别成型1种产品；而Core side 的两个形状完全一样。
2、模具的公、母模以中心旋转180º后，必须吻合，设计时必须做这个检查动作,而且在图面上必需注明是雙射成形模具與导柱及模板的加工方式。
3、注意KO孔的位置，詳細參照<<住友雙色机臺>>規格表。
大的模具须适当增加KO 孔的数量。
4、水路盡量設計跑天地側，左右側則母模側可，公模側因爲有定位塊的存在不大行的通。
双色模具的设计制造0410
精选
双色注塑的概念
• 运用双色注塑机和双色注塑模具将两种 不同性能的胶料注塑成型为一件产品的 生产方式
精选
双色模具的特点
• 1． 转模
精选
• 转Core
精选
双色注塑机
精选
前模
精选
Hale Waihona Puke 后模精选后模转盘
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双色注塑产品
精选
产品
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产品
精选
产品
精选
产品
精选
产品
精选
模具结构
精选
设计重点
• 胶料收缩率的考虑 • 入水流道，水口要自动脱落（或机械手取出） • 封胶 • 预压 • 园角的处理 • 模具厚度 • 顶针板在模具旋转时保持不顶出 • 两套模具的前后模可以完全互换 • 运水要注意注塑机上的接头位置
精选
制造工艺
• 如何提高封胶的精度： • 以按键产品为例： • 1.确保前模多腔尺寸一致； • 2.确保后模字体高度一致；
精选
双色成型工艺
双色成型工艺
双色成型工艺是一种塑料加工技术，将两种不同的材料注塑到同一套模具，从而实现注塑出来的零件由两种材料形成。
有的两种材料是不同颜色的，有的是软硬不同的，从而提高产品的美观性和装配等性能。
双色注塑的配对材料必须满足两个基本兼容条件，粘合相容和加工过程相容。
此外，还必须满足以下要求：
1. 射出单元：平行同向、平行对向、水平及垂直L型、Y型同向单缸射出结构。
2. 混合射嘴：花纹、波浪、流痕、渐层、夹层等特殊射嘴。
3. 夹模：标准型、垂直转盘式、水平转盘式、转轴式、机械手转动式等机构。
4. 加料：除标准油压马达驱动外，还有ESD （ElectricScrewDrive）电动加料结构。
5. 油路：有ACC蓄压高速射出及闭回路设计。
6. 伺服电机采用永磁技术，准确、迅速，伺服电机采用PLC技术，控制更精确，允许的偏差一般都在0.01～
0.00lmm之间。
7. 节能：采用取坯系统，降低电力消费。
8. 提高效率同时降低成本：达到了高响应，高重复性，
提高了速度稳定性；采用2种原料或2种颜色可同时成型，大大减少工艺及人力从而实现节约成本；参数设定，系统调节为非常简单的数码操作。
双色成型技术
Thank you
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产品范例 双色产品成型后电镀
双色成型技术 初步设计~制造原理概况
产品范例
双色成型技术 初步设计~制造原理概况
设计时注意事项: 1:双色模前务必先了解成型机台参数 (螺孔尺寸,位置,顶出杆尺寸规格,位置,转轴尺寸规格); 2:双色机操作侧与单色机台一样,模具如一次是三板模小水口进胶, 则一次料流道需设置弹料装置,以方便全自动生产 (操作者位于二次一侧,一次料头无法取到); 3:软胶成品与料骨需留有皮纹(软胶特性:对光滑壁附著力强). 一次进胶务必要能将浇口自动剪切,以免残留凸出二次包胶形成次品; 二次进胶尽量取成品隐蔽部位(潜伏式,牛角,底部搭接); 4:insert类需要先行将一次成品做贯穿模具可采用公模'翘翘板' 机构或母模镶针` 镶件靠破偷孔贯穿. 5:两种胶包合时之二次胶要比一次料温低 (二次料温高于一次会烫伤一次胶成不良品);硬胶包软胶行不通. (双色手机按键因考虑成品电度,故一次取PC二次取ABS). 6:双色二次塑材缩水务必与一次做到一样而深度 及侧壁压合封胶型位需留0.05~0.10mm预压余量(由CNC掌控,设计需注明)
双色成型技术 初步设计~制造原理概况
注意 两组模胚厚度务必 一至; 模胚上下固定板外侧均需做C角旋转避让; 固定模具务必用贯穿螺丝紧固以确保安全,并须在脱料 板母模 模脚上作出相应避让以方便拆装螺丝;
双色成型技术 初步设计~制造原理概况
5 加工流程 做好开模前的结构检讨,了解模具的加工工艺. 母模二次需保留相应的预压(取0.05~0.10mm). 常规双色公模仁相同,可同步加工. 模胚务必做好精度检测,未达公差要求之模胚决不可使用. 6双色模合模程序 一次母模与两组公模同时合模(母模涂红丹,修整公模), 合至两组公模到丹一致且完全吻合.→取任意一组公模与二次母模相合, 致到丹完全(公模涂丹,修二次母模). 做好试模前动作检测,不可漏装,错装上机 (错装模具将会导致2组以上模仁报废).
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双色模具设计及双色注塑成型的36条经验：
1.双色模设计的基本原则：
（1.）硬胶做1次，软胶做2次；
（2.）透明做1次，非透明做2次；
（3.）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；
上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；
2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3.后模要旋转180度，前模不动。
4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。
后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。
8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。
注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。
10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。
11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。
框深公差为负0.02mm。
15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。
订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。
16. 如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。
17. 如果是一套模具的双色模具的话 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。
18. Cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。
而Core的两个外形完好一样。
19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。
设计时必需做这个检查动作。
20. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。
大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。
并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出
模胚底板150mm左右。
21. 后模底板上必需设计2个定位圈。
22. 前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。
请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。
23. 前侧SPRUE的深度不要超越65mm。
上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。
24. 在设计第二次注塑的CAVITY时，为了防止CAVITY插（或擦）伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。
但是必需慎重思索每一处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能；
25. 注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧，以到达封胶的作用。
26. 在A、B板合模前，要留意前模Slider或Lifter能否会先复位而压坏产品？如此，必需想方法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才干复位。
27. 两CAVITY 和CORE的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。
28. 99%的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。
由于软胶易变形。
29. 留意在第二次注塑时，塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形？假设有这个可能，一定要想方法改善。
30. 双色模具一定要谨慎选择浇口位置。
一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。
当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。
一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。
31. 双色注塑模具常采用旋转注塑模。
旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。
当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回
转台上必须要设置液压顶出脱模机构。
32. 双色模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。
双色注塑制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，由于成本或应用的关系，要充分考虑采用的两种物料之间可能没有良好的粘合性和融合性，两种料之间结合处的模具处理（一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽）还有料厚的厚度等很多问题！为了使两种塑胶“粘”得更紧，要思索材料之间的“粘性”以及模具外表的粗糙度。
双色注塑有专用的TPU材料；而模具外表越光滑，它们“粘得越紧。
33.一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。
因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。
至于如何确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性，塑料制品形状等等。
34. 留意前后模的定位；一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。
35. ABS/PC，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA双色注塑时，需要先注塑温度较高的PC,PC+ABS 或者PMMA。
如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构。
36. 透明的大的双色注塑对于结构设计而言是需要注意的地方:
A. 浇口位置的预留,必须和模具厂预先达成一致；
B. 材料厚度推荐使用透明的0.8mm以上，非透明的0.7mm以上，非透明的尽量采用浅色，有LED灯时候注意遮光；
C. 透明件分模面和孔的地方宽度一致，宽度推荐0.5mm，曲面接顺，避免侧面看，能透过很远，不美观，尽量减少孔；
D. 非透明件的厚度有限，上面筋条等结构尽量是在0.5-0.6mm之间，避免缩水；
E. 就目前而言不推荐做带主镜片的双色注塑，模具和产品成本太高，对模具厂家的设备和技术水平有相当的要求，做的话，需要对方给出整个一个流程的解决详细方案
供评估，针对中间的环节都需要审查；
F. 对于大面积的双色注塑件，两个关键的测试是跌落和冷热冲击，在这两个测试里面，透明件和非透明件容易脱开。
冷热冲击-40 -65,时间48小时。
G. 双色件上结构尽量简化，复杂的做到配合件上面，非透明件的筋条宽度尽量在
0.5-0.6mm，避免缩水。