精益生产之快速换线
精益生产之快速换型SMED培训课程
精益生产之快速換型SMED培训课程精益生产之快速换型（SMED）培训课程旨在教授参与者如何在制造过程中实现快速且有效的设备变更，以提高生产效率和灵活性。
下面是培训课程的内容大纲：1. SMED概述- 介绍SMED的定义和原理- 说明为什么快速换型对于精益生产至关重要- 引导参与者认识到SMED对企业的益处和潜在的应用领域2. 变更过程分析- 解析现有设备变更的流程和步骤- 使用价值流图和时间分析工具识别瓶颈和浪费- 观察和记录当前设备变更过程，并进行数据分析3. SMED的六大步骤- 设立目标：确定设备变更的目标和时间段- 分析内外时间：将设备变更过程分为内部和外部活动- 转移内部到外部：将内部活动尽可能转移为外部活动- 简化内部活动：寻找并消除不必要的内部活动- 平行化活动：并行进行一些必要的内部活动- 细化外部活动：加速和改善外部活动的执行4. SMED实施策略- 介绍SMED实施的关键策略和技巧- 强调团队协作和员工参与的重要性- 提供实际案例和成功故事来鼓励学员实践SMED5. SMED实践演练- 在模拟工作环境中执行SMED步骤- 观察实际操作中的挑战和机会- 对实践结果进行评估和反思6. SMED持续改进- 培训结束后的持续支持和指导- 提供实施后的跟进和改进建议- 强调SMED持续改进的重要性，以确保长期效益通过这个培训课程，参与者将学习到如何分析和改进设备变更过程，以实现更高效的生产和更好的响应客户需求。
他们将掌握SMED的核心概念和实施步骤，并通过实践演练来加深理解和掌握技巧。
最终，他们将能够将所学应用到自己的工作环境中，实现快速且有效的设备变更，为企业带来持续的改进和竞争优势。
提示：SMED全称为Single-Minute Exchange of Die，意为“单分钟换模”，是一种旨在减少设备停机时间的方法。
它最早由日本著名的精益生产专家大野耐一提出，旨在通过减少设备调整和变更的时间来提高生产效率和灵活性。
精益生产之快速换线概论
精益生产之快速换线概论在现代制造业中，快速换线（SMED）是一种重要的生产技术，它旨在最小化设备停机时间，实现快速、高效的生产线切换。
精益生产（Lean Production）理念是一种通过减少浪费和提高效率来增加价值的生产管理方法。
快速换线是精益生产的核心组成部分，它可以大大提高生产线的灵活性和生产效率。
在传统模式下，生产线的切换往往需要较长的停机时间，这样不仅会导致生产效率下降，还会造成成本的浪费。
快速换线的目标是将设备停机时间最小化，在最短的时间内完成线路切换，并迅速进行生产。
为了实现快速换线，首先需要对整个生产过程进行详细分析，找出其中的瓶颈和浪费。
通过观察和记录生产过程中发生的问题，可以发现哪些步骤是可以被简化和优化的。
同时，也需要对设备进行评估，了解设备的结构、工作原理和操作流程。
在识别出待优化的过程后，下一步是通过改进工艺和流程来减少停机时间。
可以采用一些常见的方法来实现这一目标。
例如，在线路切换前，可以提前准备好所需的工具和部件，以节省更换时间。
使用标准化部件和工具也可以减少调整时间。
此外，还可以采用并行操作的方式，即同时进行多个操作步骤，以提高效率。
除了改进工艺和流程，培训员工也是实现快速换线的关键。
员工需要具备操作设备和工具的技能，并且要能够快速应对问题和调整。
因此，提供及时有效的培训是必不可少的。
在实践中，快速换线可以带来许多好处。
首先，它能够增加生产线的灵活性。
当市场需求发生变化时，可以快速切换生产线，满足不同产品的需求。
其次，快速换线可以减少生产线的停机时间，提高生产效率。
这将减少生产成本，并增加企业竞争力。
最后，快速换线也有助于提高产品质量。
通过减少故障和人为错误的发生，可以提高产品的一致性和可靠性。
综上所述，快速换线是精益生产中的重要技术，它通过最小化设备停机时间来实现快速、高效的生产线切换。
它可以增加生产线的灵活性，提高生产效率，并且有助于提高产品质量。
通过改进工艺和流程，并提供适当的培训，企业可以实现快速换线，并在竞争激烈的市场中获得优势。
精益生产之：快速换线
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这是转线时使用的小车，每次 转线前，物料都以经按工位放 在小车上并送到生产线旁边， 按顺序排好，大大缩短了转线 的时间。
改进前
改进后
•在部件运输前必须先找到一部推车 •因部件存储地点不固定，需要寻找部件 •很难区分各部件分别适合于什么样的产 品
•储存在带轮子的架子上--不需要推车 •固定存放地点，并用彩线标出 •用彩色编码和标签，标识出各部件适应 于什么样的产品
生 产 速 度
损失时间
定单一
定单二
停产时间
调整时间
时间
初期
内部和外部的操作 没有区分开
1
区分内部及 外部的操作
2
将内部操作转化 为外部操作
3
优化各操作
内部 外部 内部 外部 内部
外部
1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件 和工具运输
1. 预先准备操外部来自作条件 2. 功能标准化
外部
1. 改进部件及 工具的储存和 管理
使用功能性夹具
• 为什么使用夹具 ? –螺栓易丢失 –螺栓不匹配 –螺栓紧固需长时间
• 夹具的类型 –梨型孔 –U 型槽 –C 型垫圈 –吸盘
3. 部件集成化
内部
内部
内部
1. 2. 3. 4.
平行操作 功能性夹具 调试的消除 机械化
缩短切换时间的法则 1、平行作业 2、手动，脚不要动 3、使用专用的工装夹具 4、与螺丝不共戴天 5、不要取下螺栓、螺丝 6、基准不要变动
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精益生产之快速换型与防错培训
精益生产之快速换型与防错培训精益生产是一种高效的生产管理方法，目标是通过消除浪费、提高生产效率和质量，实现企业的持续改进和降低成本。
在精益生产中，快速换型和防错是两个重要的方面，它们可以有效地提高生产的灵活性和减少错误的发生。
快速换型是一种生产准备技术，旨在尽可能减少从一个产品到另一个产品的转换时间。
它通过标准化操作程序、准备机器和设备、优化物料流程等方式，使得生产线能够快速地切换到不同的产品生产。
这种方法可以减少生产线停机时间，提高生产效率，满足市场快速变化的需求。
快速换型的关键是培养员工的意识和技能。
因此，针对快速换型的培训十分重要。
培训内容应包括以下几个方面：1. 知识传授：员工应该了解快速换型的意义和目标，以及如何实施快速换型。
他们需要了解相关标准和操作程序，掌握换型过程中的关键要点。
2. 技能培养：培训应注重培养员工的操作技能。
这包括如何快速地更换设备、调整机器参数、更换工装以及清理和维护设备等。
通过实际操作演练和模拟练习，提高员工的技术水平和操作熟练度。
3. 团队合作：换型过程中需要各个部门之间的紧密合作，因此培训应加强团队合作的意识和技能。
员工应该学会有效地沟通和协调，明确各自的责任和角色，以确保换型过程的顺利进行。
4. 持续改进：快速换型是一个需要不断完善的过程。
因此，培训应该鼓励员工主动参与持续改进的活动，积极提出改进意见和建议，并介绍相关的持续改进工具和方法。
防错是另一个重要的方面，它旨在减少错误的发生，并及早发现和纠正错误。
培训内容应包括以下几个方面：1. 故障分析：员工应该学会如何进行故障分析，找出错误的原因和根源。
通过学习故障分析工具和方法，他们可以更好地理解问题，并提出解决方案。
2. 错误预防：培训应该着重强调错误预防的重要性。
员工应该了解错误的类型和常见原因，学会预测和避免错误的发生。
他们还应该了解如何设置并执行质量控制和检查程序，以确保产品质量符合要求。
3. 安全意识：防错培训还应该强调安全意识。
精益生产之快速换型与防错法应用
精益生产之快速换型与防错法应用在精益生产中，快速换型（Quick Changeover）与防错法（Poka-Yoke）是两种非常重要的工具和方法。
它们的应用能够显著地提高生产效率，并降低工艺中出错的可能性。
快速换型指的是在生产过程中，尽量缩短设备从一种产品转换到另一种产品所需的时间。
这个过程包括了准备工作、设备的调整和测试，以确保新产品的生产能够正常进行。
通过快速换型，企业可以迅速地应对市场需求变化，同时减少库存和生产停机时间。
快速换型的关键在于优化工艺流程和标准化操作。
首先，企业需要分析整个换型过程，找出能够缩短时间的环节，并进行必要的改进。
其次，标准化操作是确保换型过程可控的关键。
企业可以制定详细的操作指南，并对操作人员进行培训，以确保每个步骤都能够按照标准进行。
最后，企业还可以使用各种工具和技术来简化和加速换型过程，例如使用快速连接器、预先准备备件等。
防错法是一种通过设计和改进工艺，以预防错误的方法。
它的目标是消除或减少人为错误或工艺中的缺陷，从而提高产品质量和生产效率。
防错法包括了多种技术和方法，例如自动检测装置、设计容易检测并纠正错误的工艺和设备等。
在应用防错法时，企业首先需要分析生产过程中可能出现的错误和缺陷，并找出造成这些错误的根本原因。
然后，企业可以根据分析结果采取相应的措施，例如增加自动检测装置、改进设备和工艺的设计、优化操作流程等。
此外，企业还可以通过员工培训和奖惩机制，提高员工对生产过程中错误的敏感性和责任感，从而进一步减少错误的发生。
快速换型和防错法在精益生产中的应用可以带来诸多好处。
首先，它们能够提高生产的灵活性和敏捷性，使企业能够更好地应对市场需求的变化。
其次，它们能够显著地减少生产停机时间和产品的不合格率，从而提高生产效率和产品质量。
最后，通过应用这些方法，企业还能够不断优化和改进生产过程，进一步提高效率和质量水平。
总而言之，快速换型和防错法是精益生产中非常重要的工具和方法。
精益管理之快速换线课件
• T=T2-T1-BT*N=60(20S×30)/60=50分钟
10
➢快速换线概念解析 ➢快速换线实战演练 ➢活动项目总结
11
快速换线实战演练
运用4M1E原则进行鱼骨图分析
人
机修
生产管理
品管
PMC
技术员
机
环
普通设备
性能检查
照明
提前调试
IE
特殊设备
5S 温度
作业条件
协助生产组长编排工段,记录换线时间
机修人员
协助生产组长及员工进行机器安排,换线原地待命
精益管理之快速换线
工业工程(亚洲)精益学院公开课
分享人: Seven(小七)
用你最扎实的基础去改善企业 用你最真实的心态去创造价值
➢快速换线概念解析 ➢快速换线实战演练 ➢活动项目总结
2
快速换线概念解析
➢什么是3P流程? Production Preparation Process
生产准备流程,它是精益生产中的一个比较重要的 工具,是一个采用团队 方式的生产流程设计系统.
➢➢换线前一天
➢难度较大或复杂 工序由技转人员协 助生产组长长提前 做好线外产前培训 工作,縮短工人进行 新款生产时的学习 曲线时间
➢➢换线前30分钟
➢组长按流程图标 识好设备排布号码, 提前配好主辅料, ➢通知IE/品管/机修 /技术人员提前到产 线就位. ➢将新款设备提前 安置在产线旁边,便 于快速换产, ➢组长提前组织工 人召开产前会议,讲 解工序操作方法和 品质要求
9
快速换线概念解析
转拉时间的计算方式： • T=T2-T1-BT*N
转拉时间 怎么算呢？
精益管理之快速换线
• T=T2-T1-BT*N=60(20S×30)/60=50分钟
快速换线实战演练
运用4M1E原则进行鱼骨图分析
人
机修
生产管理
品管
PMC
技术员
机
环
普通设备
性能检查
照明
提前调试
IE
特殊设备
5S 温度
作业条件
物料检测 来料追踪
重点工艺改善 物料配套
流程编排图
标准作业指导书 产前培训
组长 技转人员
品管
IE
舊款第一道工序員工完成舊款最後一件即開始正式 轉新款,长安排組內員工按照完成舊款時間先後順 序陆续把设备按編號順序擺放好 跟踪旧型体清尾工作,安排工人开始转换新型体并 指导工人操作,说明品质要求.
随时跟进各工段的品质管控
协助生产组长编排工段,记录换线时间
机修人员
协助生产组长及员工进行机器安排,换线原地待命
精益管理之快速换线
2020/8/21
快速换线概念解析
➢什么是3P流程? Production Preparation Process
生产准备流程,它是精益生产中的一个比较重要的 工具,是一个采用团队 方式的生产流程设计系统.
√1
产前准备 流程
P
2
产品生产 流程
D
3
产品检验 流程
C
4
产品入库 流程
快速换线实战演练
➢转款三天之后I E负责测时做 线平衡改善,运用ECRS四原则平 衡各工段,提高产线效率.
快速换线实战演练
快速换线活动总结
➢成果汇报
换线组别
A
换线型体
001
精益生产快速换模换线培训教材
第3步骤改善：澈底改善内外作业(续)
3.排除调整 ※通常「试机、调整」占内部作业时间的50%。 ※「试机、调整」作业是将内部准备作业的「对中心、定位 置、条件设定」予以精确化调整，以防止重复试作出不 良品。因此，应将「对中心、定位置、条件设定」加以 精确化改善，则可减少不必要调整次数或时间。 ※排除调整必须依赖感觉、师傅式的作法。 4.标准化 ※作业标准书面化。(一致性与便于检讨) ※要求作业确实遵守作业标准书。 5.持续不断改善 ※公开换模 ※持续不断检讨改善，改善后立即再修改作业标准书。
查核表
机能查核 模具搬运 改善
作业状况
事先准备 机能标准化 界面具使用
改善模具、治 具、固定等作 业、储存及搬 运。 并行操作 装卸机能 降低微调 机械化
第O步骤改善：现状调查与分析
1.连续做马表现状工作调查与分析 优点：简单有效 缺点：精确度(非重复性) 2.现场作业录像分析 优点：(1)减少漏失动作分析 (2)可以与当事人互动检讨 (3)可以重复检讨 缺点：需有录像设备 3.原则：(1)告知 (2)平常心 (3)重复数次 (4)偶发异常排除 (5)不必分析太精细动作
整理，并确认功能。-----------------------30%
2.刀具等之安装、卸除。---------------------5% 3.定位、对准中心、设定加工条件。----------15% 4.试模、调整。-----------------------------
换模改善基本原则
初期状况 线内与线外 作业混杂不 清之混沌 第一阶段 首先将线内 与线外作业 作分离 第二阶段 尽可能将线 内作业转移 到线外作业 第三阶段 改善降低线 内作业与线 外作业时间
旋转式换模台车例
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选择一个有代表性的切换作业
给出选择的原因
Ø 1选择具有挑战性的机作业领会带来的所有收益 Ø 2机器正接近满负荷运行 Ø 3降低切换时间可拥有额外的生产能力
精益生产之快速换线
建立小组并准备SMED研究
➢ 团队成立 ➢ R BOWDEN ➢ 时间记录观察员
精益生产之快速换线
观察切换-用摄像机
Ø 将部件、工具存放于工作现场. 切换时只动手不动脚 ！
Ø 降低运输的时间和人力(人数) Ø 使工具和部件容易找到和存放
精益生产之快速换线
实例1 改进部件和工具的运输
改进前的程序
1.机器停机后，原有的模具被取出并放到活动台板上 2.吊车从台板上吊起模具，移至存储区域并放下 3.吊车然后从存储区域吊起新的模具，并转移到台板上 4.新的模具安装，启动机器
精益生产之快速换线
课程定义
什幺是 SMED ?
Ø Single Minute Exchange of Die (快速换模) Ø SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方
法
快速切换
快速换模
快速换线
精益生产之快速换线
课程的发展历史
Ø SMED在50年代初期起源于日本 Ø 在丰田企业发展起来 Ø Single的意思是小于10分钟(Minutes) Ø 最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换
间缩短了
精益生产之快速换线
实例2 改进部件和工具的运输
改进前
改进后
•在部件运输前必须先找到一部推车 •因部件存储地点不固定，需要寻找部件
•很难区分各部件分别适合于什幺样的产 品
•储存在带轮子的架子上--不需要推车 •固定存放地点，并用彩线标出 •用彩色编码和标签，标识出各部件适应 于什么样的产品
精益生产之快速换线
Ø 这只是SMED小组成员对切换时间减少的预测，但最 后的结果通常更要优于预测
目标 通过实施SMED研究中产生的想法，以及重新安排 切换程序，我们的目标是将切换时间由13分钟降 为4分钟
精益生产之快速换线
降低切换时间
Ø 在切换过程的每个步骤文件化后，要对其进行 细致的检查和分析.
Ø 最主要的目标是让机器的停机时间尽量缩短， 为达到此目的，我们必须：
作 Ø 上却在停车时进行的
未 Ø 2.切换工作没有进行优化 细 Ø 没有制定合适的标准 -- 谁人何时做什幺没
有进行平行作业 Ø 工具、部件远离作业现场，难以找到
化 Ø 很多部件需要装配 Ø 有很多困难的设置，需要进行调整 精益生产之快速换线
切换时间的定义
从上一个产品生产结束到下一 个合格产品生产出来
外部 工具的储存和
管理
内部
内部
内部
1. 平行操作 2. 功能性夹具 3. 调试的消除 4. 机械化
精益生产之快速换线
缩短切换时间的八条法则
法则一：平行作业：指两人以上共同切换作业。 法则二：手动、脚勿动：主要靠手，减少脚的走动、移动。 法则三：使用专用的工装夹具：提高效率。 法则四：与“螺丝＂不共戴天：拧螺丝费时间。可以用其他
精益生产之快速换线
进行功能检查
Ø 检查在切换时所有要使用的配件、工具状况是否 良好、功能是否齐全
Ø 在切换开始前就要检查，以便能及时进行修理
精益生产之快速换线
改进部件和工具的运输
Ø 所有新的部件和工具必须在停车前运到现场 -> 外部 操作
Ø 所有换下的部件和工具应在切换结束后才进行清理和 转存 -> 外部操作
在机器上制作两个标签架，以便在停 车前将能将新的一卷标签准备好
精益生产之快速换线
功能标准化
Ø 确定哪些功能可进行标准化 Ø 将外部尺寸、备件、设置标准化，以便部件能很容
易更换尽可能少地更换部件(Zero ！)
一个模具有两个功能: 1. 运用机械压力
- 可进行标准化 2. 形成产品
- 对每一产品均不同
步骤五：缩短外部时间。
精益生产之快速换线
缩短切换时间的5个步骤
初期
内部和外部的操作 没有区分开
1
区分内部及 外部的操作
2
将内部操作转化 为外部操作
3
优化各操作
内部 外部
内部 外部
内部
外部
1.检查表 2.功能检查 3.改进部件和 工具的运输
外部
1.预先准备 操作条件
2.功能标准化 3.部件集成化
1. 改进部件及
SMED项目实施：8D
Ø 选择一个有代表性的切换作业 Ø 建立小组并准备SMED研究 Ø 观察并记录目前切换的详细过程 Ø 以图表的形式显示出目前的状况 Ø 用简短的语言描述目前的状况设定改进目标 Ø 根据SMED的3个阶段，分步建立并实施 Ø 改进方案 Ø 检查所得到的结果 Ø 标准化切换操作并培训操作人员
精益生产之快速换线
缩短切换时间的5个步骤
步骤三：将内部时间变为外部时间。 尽可能将内部作业转化为外部作业。一些具体方法：
1、成套安装； 2、工装夹具;计测器共通化与瞬时安装； 3、排除调整； 4、使用特殊工装。
精益生产之快速换线
缩短切换时间的5个步骤
步骤四：缩短内部时间。 可采取的方法： 1、改进固定方法； 2、并行作业； 3、最适人数及分组作业等。
Ø 对切换的全过程摄像，中间不要停顿，以便你能用录 象分析各步骤的时间
Ø 注意切换人员的手、眼、身体运动. Ø 在会议室回顾录象内容并秒表记录各活动的时间
精益生产之快速换线
观察切换-用告事贴
Ø 将切换的每个步骤列在粉红色的告事贴上 Ø 将每一步骤的时间记录在白色的告事贴上 Ø 记录所观察到的结果在黄色的告事贴上 Ø 如：操作人员去拿扳手 Ø 走到零件柜 Ø 夹钳的头部于在机器上定位
Ø 浪费时间的实例(内部时间-->外部时间) Ø 停机以后才将部件或工具移至机器处 Ø 在装配时才发现工具或部件的缺陷 Ø 在部件安装好后才发现部件的缺陷 Ø 在装配过程中更换和维修部件 Ø 在装配过程中寻找部件、螺钉、材料等
精益生产之快速换线
准备和使用检查表
Ø 列出切换工作中需要的所有东西 Ø 工具、部件、标准操作规程以及需要的人员 Ø 合适的操作条件 Ø 温度、压力、转换开关设置、阀门等. Ø 产品的规格和尺度 Ø 标出已经准备好的项目 Ø 对于每一个操作过程均使用检查表
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传统的切换过程
➢ 30% 准备清理工作 准备部件和工具，并检查其状况 移走部件和工具，并进行清理
➢ 5% 装配和移开部件 ➢ 15% 测量、设置和校正 ➢ 50% 试运行和调整
精益生产之快速换线
传统的切换观念
传统的切换观念
Ø 要求很高的知识和技巧 Ø 只有通过经验的积累才能提高 Ø 为了减少切换时ຫໍສະໝຸດ 太长造成的影响，尽量2l 1l
该瓶子定位盘将1升和2升的定 位盘融合在一起.零部件切换 ! 每次切换节约
精益生产之快速换线
实例：功能标准化
灌装机的导轨和星形轮具有二个功能: 1. 固定导轨/星形轮于机器上 - 可以标准化 2. 导轨/瓶支架 - 对每一产品均不同
以前: 单色的HDPE导轨和星形轮是用螺栓直接固定在灌装机的壳 体上从而与机器相连。星形轮同时也使用中心螺栓固定。
固定方法。 法则五：不要取下螺栓、螺丝：必须用的地方也想办法减少
操作时间和简化动作。 法则六：基准不要变动：调整基准浪费时间。可以采取：内
部作业转外部作业；不拆卸整个模具保留模座；模 具高度标准化；使用样板；取消刻度式或仪表式的 数具读取方法等。 法则七：做好事前准备 法则八：能简则简
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(Exchange of Dies) Ø 它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟
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课程收益
Ø 灵活生产，满足多样化需求 Ø 不需额外的库存即可满足客户要求. Ø 快速交付多品种的产品 Ø 优良品质减少调整过程中可能的错误 Ø 高效生产缩短切换的停车时间意味着更高的生产效
率，即OEE提高.
Ø 消除浪费的时间 Ø 通过why why why ,5W+1H 分析方法分析所有行
动 Ø 优化所有行动
精益生产之快速换线
分析过程中的5W&1H
➢我们为什幺(Why)要进行该操作---是否真的需要? ➢在什幺(Where)地方进行该操作---内部还是外部? ➢什幺时间进行该操作----操作次序? ➢谁应进行该步作业---技能要求及人数? ➢怎样进行该步作业---定义简单的方法，是否有更好的
方法? ➢是否需要其它(What)资源---工具、部件?
精益生产之快速换线
快速切换的要求
不需要工具 普通操作工就能进行 没有调试时间 清楚而精确的指导书 部件上清晰的色标和标记、设置点，并且文件化 配件储存在现场，包括使用备件推车
精益生产之快速换线
第一步：区分内外部工作
Ø 将机器运行时即能做的工作与必须停机才能做的工作 分开
改进后:
不锈钢的替代底盘(附于机器上)和二套HDPE切换部件。蓝色的用于1升，黄色的用于2升。星形轮使
用了一个不锈钢的多孔板，更易于调节从而保证灌装机部件的速度调整和时间控制。星形轮通过锁
紧弧圈固定在多孔板上。
精益生产之快速换线
使用中间夹具/模块（部件集成化）
Ø 使用中间夹具或模块 Ø 使用具有标准的外部尺寸和固定装置的中间夹
具或模块 Ø 在机器停机之前在中间夹具/模块上进行装配(
外部时间) Ø 在停车后将夹具/模具一次性更换内部时间
精益生产之快速换线
标准组件的可重新配置的生产线
可替换的可编 程设计的动作 模块
可替换的工具 可替换的插入式
板
产品托架
精益生产之快速换线
第三步：优化切换操作的各方面