FMEA和控制计划编制作业指导书
FMEA作业指导书
1.目的为了确保产品质量前期策划的有效性，在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度，也可以用在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的满意程度。
2.0范围本程序适用于公司在新产品的设计和过程开发、过程更改中，为工艺的确定提供依据，有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料。
3.职责3.1 项目小组负责公司新产品开发中DFMEA、PFMEA初稿的编制工作,并在生产过程中应用FMEA，负责文件的修订、发布工作。
3.2各部门负责具体计划措施的实施。
4.术语和定义4.1潜在失效模式及后果分析：是英文Potential Failure Mode and Effect Analysis 的中译名，简写“FEMA”。
它是ISO/TS16949技术规范规定的使用工具之一。
这种工具是为了找出设计不足和潜在的缺陷，分析构成单元失效模式及对上一层次产品影响的一种方法。
4.2 DFMEA：主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，应评估最终产品以及与之相关的零部件、子系统和系统，以其最严密的形式总结了一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想。
4.3 PFMEA：PFMEA是由“负责制造设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想。
4.4 特性：产品或零件的尺寸、性能、外观、重量等可定义的固有的特征。
4.5 特殊：一种是与安全和/或法规有关，即该特性影响安全和/或法规；一种是该特性的波动会影响到产品或零件的基本性能，但不会影响到安全和/或法规。
5.内容5.1 FMEA应用的要求5.1.1 新设计、新技术或新过程。
FEMA的范围是全部设计、技术或过程5.1.2对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
FMEA编制作业指导书
文件编号JH-GL-GC-046编制工程部批准黄剑1．目的根据《风险和机遇控制程序》里的要求,特制定潜在失效模式作业指导书,本指导书规定了潜在失效模式报告的编制要求及方法。
2．范围适用于公司所有产品FMEA的编制和实施，包含设计、打样、试生产和批量生产阶段。
3．术语DFMEA：设计潜在失效模式。
PFMEA：过程潜在失效模式。
4．职责4.1 研发部负责牵头与设计或变更有关FMEA的编制和修订工作。
4.2 工程部负责牵头过程或工艺改进有关的FMEA的编制和修订工作。
4.3 研发部、生产部、工程部、质管部等都参与到过程与设计FMEA的讨论、制作和修改。
5. 编制和修订FMEA的时机5.1设计过程中需编制设计FMEA，避免出现以往的失误和设计可能出现的误区，以便使设计过程最佳，节约设计成本。
5.2 试生产时需要编制过程FMEA，借鉴以往的最优控制经验，使试生产过程风险可控。
5.3 在试生产结束后升级试生产过程FMEA到量产过程FMEA，总结试生产遇到的问题，增加或优化到量产的过程FMEA中。
5.4 量产中遇到质量问题时或客户投诉质量问题时需不断完善过程FMEA。
5.5产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA有影响时，需重新进行FMEA分析与修订。
6. FMEA的分析对象FMEA的优先分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。
7. FMEA 的编制7.1明确设计/过程FMEA表中各栏目的含义：a) 设计/过程功能要求：工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。
b) 潜在失效模式：可能出现不满足要求的缺陷形式。
c) 潜在失效的后果：通过分析缺陷形式给下道工序带来后果，推至最终顾客，首先确定给最终顾客带来的后果，然后是给下道工序带来后果。
d) 潜在失效的起因：造成缺陷形式的原因。
e) 现行设计/过程控制：现行对设计/过程所采用的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
f) 建议措施：经过RPN，认为现行过程控制不足以控制过程，而提出的新的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
质量控制计划编写作业指导书
1、目的通过控制计划的制定、实施和管理，确保产品制造过程处于受控状态、生产出符合客户要求的产品。
2、范围适用于公司所有产品质量控制计划的编制和实施，包括样件、试生产和批量生产。
3、职责3.1技术部工艺人员为控制计划制定和管理的归口部门。
3.2质量部、设备科、制造总部、采购部、各车间为控制计划制定、实施和管理的配合部门。
4、工作程序4.1项目策划与实施阶段根据FMEA结果与项目进度要求或客户要求，由技术部工艺人员建立一个多方论证的小组负责编制控制计划。
控制计划的过程输入主要有过程流程图、FMEA,可靠性结果、设计评审结果、产品定义（图纸）、材料规范、特殊特性、从相似零件得到的经验、小组对过程的了解、优化方法（如QFD、DOE）等。
4.2如客户未要求提供控制计划，则一个单一的控制计划可以适用于相同过程、相同原材料生产出来的同一个系列的产品。
当客户有要求时,则必须提供一份单一的控制计划。
客户有特殊要求时按客户要求编制控制计划，没要求时按以下规定编制，版本号等相关管理按《文件和资料管理程序》规定执行。
4.3控制计划相应栏目应按如下要求填写和制定4.3.1样件、试生产、生产样件一在样件制造中，对尺寸测量，材料和性能测试的描述。
试生产一一在样件试制过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述生产一一在正式生产过程中，产品/过程特性、过程检测、试验和测量系统的全面文件化描述若适用于试生产或批量生产，在前面对应的方框中打做标记，客户有要求时需要做样件的质量控制计划。
4.3.2控制计划标记并编号控制计划编号按产品区分，如桑塔纳后减为"WJ04-2915JK01"对于多页的控制计划则填写页码（第……页共……页）。
4.3.3零件编号/最新更改水平填入被控制的系统、子系统或部件编号。
适用时，填入源于图样规范的最近工程更改等级和/或发布日期。
4.3.4零件名称/描述填入被控制的产品/过程的名称和描述。
最新FMEA 编制指导书范文
最新FMEA 编制指导书范文编制：审批：批准：1、目的为规范化公司汽车事业部D&P-FMEA的编制过程，并给与项目团队以专业的编制指导。
FMEA编制的目的：●评估产品/过程中失效的潜在技术风险；●分析失效的起因和影响；●记录预防和探测措施；●针对降低风险的措施提出建议。
2、适用范围本指导书适用于公司的新产品（过程）开发和产品（过程）更改中进行的FMEA活动。
FMEA时间安排：3、职责与权限3.1项目部总监负责任命新产品项目经理；3.2项目经理负责协调与编制 FMEA有关的活动；3.3多功能小组编制 FMEA 和控制计划。
3.3.1 D-FMEA团队通常包含以下职能人员：●推进者&管理者（可以由项目经理/设计经理担任，掌握一定的专业知识，并拥有分配资源及风险应对措施决策的相关权利）●硬件工程师&结构工程师●软件工程师（含算法&集成工程师）●测试工程师●质量工程师●其他支持人员（技术专家、工艺工程师、项目经理、采购、供应商、客户代表等）3.3.2 P-FMEA团队通常包含以下职能人员：●推进者&管理者（可以由项目经理/生产经理担任，掌握一定的专业知识，并拥有分配资源及风险应对措施决策的相关权利）●工艺工程师●测试（实验）工程师●质量工程师●其他支持人员（设计工程师、技术专家、项目经理、采购、供应商、现场员工代表等）4、D-FMEA的编制（表2）DFMEA严重度（S）评级标准（表3）DFMEA频度（O）评级标准（表4）DFMEA探测度（D）评级标准（表5）D&P FMEA的措施优先级（AP）评价表（表5 续）D&P FMEA的措施优先级（AP）评价表5、P-FMEA的编制3.过程工作要素：通常通过石川法以4M(5M或6M)来划分要素类别。
结构分析示例（结构树）过程一般评估标准严重度（S）过程的潜在频度(O)用于过程设计验证的潜在探测度（D）6. 相关文件无7.相关表单DFMEA标准表单PFMEA标准表单。
FMEA和控制计划编制作业指导书1
FMEA和控制计划编制作业指导书11目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。
以满足新产品开发和过程控制的要求。
2范围FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。
3术语与定义3.1FMEA：潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN），从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。
包括设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。
3.2潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程和设计意图。
3.3失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响。
3.4严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能、产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
3.5失效的潜在起因：是指发生失效根本原因，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
3.6频度（O）：指某一特定的起因、机理发生的可能性。
3.7探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因、机理的能力评价指标。
4职责4.1过程FMEA和控制计划由项目负责人组织项目成员共同商讨制定、讨论和评审和更新，并由召集人形成活动记录。
（FMEA的评审）4.2技术质量部和生产制造部负责保证过程FMEA所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。
5工作程序5.1按照《产品质量先期策划管理程序》要求，APQP项目组负责在产品设计与开发阶段，组织编制DFMEA，过程设计开发阶段，组织编制PFMEA。
5.2产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作，APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEA5.3 FMEA编制：分为两种，即设计 FMEA（DESIGN FMEA）和过程 FMEA（PROCESS FMEA）。
FMEA作业指导书
1.目的通过产品设计或过程中可能产生的潜在失效及后果,寻找能避免或减少潜在失效发生的对策措施,从而及时消除实际的或潜在的不合格,最大限度地保证产品质量、降低成本,以满足顾客的要求。
2.适用范围适用于公司新产品、新工艺及其更改,以及由普通变差引起的质量问题对产品设计或工序过程可能造成失效后果的分析和预防。
3.权责3.1.技术部：负责组织设计、过程FMEA,制订相应对策措施。
3.2.模具设计课、生产部、采购课、品质部及相关部门：参与FMEA分析,并承担对策措施中的相应责任。
3.3.各生产部门:负责对策措施的实施。
3.4.项目副总:负责DFMEA、PFMEA对策的核准。
4.定义：4.1.FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析).4.2.DFMEA：设计FMEA4.3.PFMEA: 过程FMEA.4.4.RPN: 风险顺序数,RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)4.5.CFT：多功能小组4.6.CP: 控制计划5.作业内容5.1.FMEA流程图:无5.2.FMEA准备工作.5.2.1.DFMEA的准备工作.5.2.1.1.新项目评估时，根据客户要求制定，新项目可行性评估报告PPT档或DFMEA,由技术部负责组织,包含模具设计、品质部、生产部门及相关部门的技朮人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长,负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.1.2.制定DFMEA 必须从所要分析的系统、子系统及/或零组件的方块图着手,故在制定DFMEA之前由项目工程师制定方块图，以做DFMEA分析时使用，此方块图应说明所要分析的各项目之间的主要关系，并建立一套合符逻辑的分析顺序，制定FMEA时，使用的方块图应附在FMEA中；5.2.2.PFMEA的准备工作5.2.2.1.由技术部负责组织,包含各生产部门,品质部及相关部门人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长, 负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.2.2.初始过程流程图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行，使用的流程图应附在FMEA中.5.2.2.3.特性矩阵图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行.5.2.3.FMEA编号:按照《工程图纸技术文件管理作业指导书》执行。
FMEA指导书
1目的确定和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2适用范围钢片补强生产过程中的各个过程、工序皆适用；由于公司无产品设计与开发职责，DFMEA不适用，故我司所指FMEA代指PFMEA。
3定义3.1S (Severity)：严重度； O (Occurrence)：频度； D (Detection)：可探测度。
3.2RPN (Risk Prior Number)：风险顺序系数。
3.3在失效分析中，失效是指：在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上、下限范围内。
3.4FMEA:过程潜在失效模式与后果分析。
4职责4.1项目小组负责过程失效模式及后果分析（FMEA）的制定与管理。
5作业程序5.1FMEA作业流程图：5.2流程说明：5.2.1建立FMEA管控文件:根据《过程/产品失效模式与后果分析》文件来说明其实施方法。
a)FMEA编号/版本：填入FMEA文件的编号及版本号，以便查询与追溯，具体规则按公司《文件编号规则》执行。
b)客户/项目名称：填入客户名称或该项目的代码。
c)客户产品型号/版本：客户产品料号、规格/版本。
d)准备/审核/批准：编写FMEA的工作人员姓名/审核人员姓名/批准人员姓名。
e)最初编制日期：初次编制FMEA的日期。
f)关键日期：填入FMEA预定完成的日期，PFMEA为预计生产日期之前的任一日期。
g)更新日期：填入开始更新FMEA的最新修订日期，该日期要在关键日期当天或之前。
h)小组成员：填入FMEA编制小组成员的姓名。
i)制程名称：填入被分析的制程或作业的概括性叙述。
j)过程编号：过程序号。
k)过程步骤/功能：具体作业制程的简单叙述。
l)要求：填入被分析的制程或作业的要求或目的，这些要求可能是法律法规规定、肯能是客户所提出的、也可能是生产制程本身的公司管控要求。
FMEA作业指导书
篇一：fmea作业指导书1.0 目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。
2.0 范围适用于xx电子客户要求的所有过程潜在失效模式及后果分析。
3.0 定义3.1 fmea：潜在失效模式及后果分析（potential failure mode and effects analysis.）在产品的设计策划阶段对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（rpn）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。
包括设计fmea（dfmea）和过程fmea （pfmea）。
3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。
3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响，就如顾客的感受一样。
3.4 严重度（s）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
3.5 失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
3.6 频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能性。
3.7 探测度（d）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。
4.0 职责4.1 dfmea小组：负责组织编制设计fmea。
4.2 pfmea小组：负责组织编制过程fmea。
5.0 过程fmea的编制5.1 编制过程fmea的时机5.1.1在可行性阶段或之前进行；5.1.2在生产用工装到位之前；5.1.3建立或修改pmp（质量管理计划）之前应进行。
5.2 编制过程fmea的基本要求5.2.1负责的工程师要有一定的fmea和团队工作推进经验。
5.2.2 过程fmea假定所设计的产品能够满足设计要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法;以满足新产品开发和过程控制的要求; 2范围FMEAFMEA；控制计划：试生产控制计划,生产控制计划;3术语与定义3.1FMEA：潜在失效模式及后果分析FailureModeandEffectsAnalysis在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析,找出失效模式,分析可能产生的后果,鉴定失效的原因,评估其风险程度RPN,从而采取相应的措施,减少失效的危害,提高产品过程质量,确保顾客满意的一种系统化的管理方法;包括设计FMEADFMEA和过程FMEAPFMEA;3.2潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程和设计意图;3.3失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响;3.4严重度S：严重度是指失效模式发生时对产品的功能、产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标;3.5失效的潜在起因：是指发生失效根本原因,并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述;3.6频度O：指某一特定的起因、机理发生的可能性;3.7探测度D：是指产品在投产之前,利用现行控制方法来探测失效的潜在起因、机理的能力评价指标;4职责4.1过程FMEA和控制计划由项目负责人组织项目成员共同商讨制定、讨论和评审和更新,并由召集人形成活动记录;FMEA的评审4.2技术质量部和生产制造部负责保证过程FMEA所有的建议措施已被实施或已妥善地落实;5工作程序5.1按照产品质量先期策划管理程序要求,APQP项目组负责在产品设计与开发阶段,组织编制DFMEA,过程设计开发阶段,组织编制PFMEA;5.2产品设计和量产前后全过程中,现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作,APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEA5.3FMEA编制：分为两种,即设计FMEADESIGNFMEA和过程FMEAPROCESSFMEA;DFMEA属于技术标准,编号方法文件编号规定管理办法进行;系统、子系统及另部件的名称和编号被分析系统、子系统及部件的实际界限是任意的,必须由FMEA小组确定;填入负责编制FMEA的工程师的姓名、和所在公司的名称;填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目如已知的话;填入初次DFMEA应完成的日期,不超过计划的产品批量生产设计发布日期;填入初稿第一稿完成的日期,和最新修订日期;列出所有确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名;填入被分析项目的名称和其它相关信息;用尽可能简明的文字说明被分析项目满足设计意图的功能,包括该系统运行环境相关的信息;指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况如预期项目功能失效顾客感受到的失效模式对功能的影响;是一给定失效模式最严重的影响后果的级别,见表一;表一：严重度S评价准则是指部件、子系统或系统的产品特殊特性的分级如关键、主要、重要、重点;顾客指定标识符号时用顾客指定的符号进行标识;指设计薄弱部分的迹象,其结果就是失效模式,要尽可能列出;指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性,见表二;表二：频度O的评价准则列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证或其它活动,并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的;现行设计控制分为预防P和探测D两种类型;是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数,见表三;表三：不易探测度D的评价准则风险顺序数RPN是严重数S,频度数0和探测度D的乘积;RPN=S0D,RPN取值在“1”到“1000”之间;如果RPN值大于100,必须采取纠正措施,努力减小该值,不管RPN值如何,当严重度S≥8时,在控制计划中加以控制;客户有特殊要求时按客户的特殊要求执行;通过改进设计,降低风险,提高顾客满意度;首先针对严重度,其次频度,再次探测度;只有设计更改才能导致严重度的降低,只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效降低频度,增加设计确认/验证措施将仅能导致探测度值的降低;每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成时间;在措施实施后,填入实际措施的简要说明以及生效日期;在确定了预防措施/纠正措施后,估计并记录严重度、频度和探测度值的结果,计算RPN的结果项目组应负责保证所有建议措施已被实施或已妥善落实;所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式,是对某具体工序不符合要求的描述;潜在失效后果是指失效模式对下一道工序或工位,最终使用者的影响;a对最终使用者来说,失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述;例如：噪声、工作不正常、不稳定、外观不良、粗糙等;b对下一道工序或后续工序/工位、失效后果应用工艺/工序性能来描述;例如：无法紧固、无法安装、无法钻孔/攻丝等;严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标,严重度仅对失效后果而言,其评估分为“1”至“10”级;见表一表一：严重度S评价准则分级是指特殊特性的重要性的评价,顾客指定标识符号时用顾客指定的符号进行标识;潜在失效起因是指失效是怎么发生的,针对每一个潜在失效模式,在尽可能广的范围内,列出每一个可以想到的失效原因;对每一个失效模式,其失效原因可能是多方面的;另外,对同一个失效原因也可以引起多个失效模式;频度是指具体的失效起因/机理发生的频率,频度分“1”至“10”级,其大小的确定可以用统计数据的方法;见表二表二：频度O评价准则现行的过程中为阻止失效模式的发生而采取的控制方法,尽可能对每一个潜在失效原因/机理都应采取相应控制方法;典型的控制方法有：a)运用防止失效发生的工装夹具的过程控制方法;b)采用统计过程控制SPC,如均值X—R图;c)采用过程评价的方法,如在目标工序或后继工序对过程要素进行检验;不易探测度是现行过程控制方法找出失效可能性大小的评价指标,以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的不易探测度控制方法;见表三表三：探测度D的评价准则风险顺序数RPN是严重数S,频度数0和不易探测度数D的乘积;RPN=S0D,RPN取值在“1”到“1000”之间;当严重度等级≥9、频度等级为10或探测度等级为10时,必须强制采取措施；对严重度等级为8或8以下的失效模式,应考虑最高发生率或探测度的要因;根据RPN值高低排序,对RPN值中前三位采取措施；当RPN值大于100,必须采取纠正措施,努力减小该值；不管RPN值如何,当严重度S≥8时,在控制计划中加以控制；如RPN值都小于100,要对所有RPN值进行排序,优先减少RPN值较大的;客户有特殊要求时按客户的特殊要求执行;任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和/或不易探测度的数值;如果对某一特定原因无建议措施,那么就在该栏中填上“无”,予以明确;a)只有修改设计/工艺过程才能减小严重度数;b)增加质量控制检查的次数即降低不易探测度,不是积极的纠正措施,重点应放在预防缺陷发生即降低频度上;填上负责建议措施的部门和个人,以及预计完成的日期;实施一项措施后,简要记载具体的执行情况,并记下生效日期;明确了纠正措施后,估算并记录纠正后的频度、严重度和不易探测度数,计算出纠正后的RPN值,如果未采取纠正措施,对应取值栏目可以空白,所有纠正的RPN值都应复查,如有必要还应重复4.3.20到4.3.23的步骤;技术质量部负责跟踪保证所有的建议措施已被落实或已妥善的落实;5.4控制计划编制方法本栏表示控制计划的分类;a)样件生产控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述,跨部门工作小组要确保在样件生产前制定样件控制计划;b)投产前控制计划在试生产前进行编制,是试生产时要实施的产品过程控制,目的是遏制初期生产运行过程中潜在的不符合,如可以增加生产过程中的检查次数和终检次数、统计评价等;c)生产控制计划是投产前控制计划的逻辑扩展,是批量生产时采用的控制方法,是一种动态文件,根据零件生产中得到的问题不断地更新以反映对控制的增加/删减;d)在表内的“□”中打“X”表明控制计划的类型;5.4.3控制计划的编号控制计划的编号主要用来追溯,编号方法文件和资料编号规定进行,对于多页的控制计划则填入页码第页共页;5.4.4零件号/最新更改水平填入被控制的总成或零件号,对于单个产品的控制计划要标上最新更改水平;填入被控制产品的名称和描述;填入本公司名称;填入采购机构要求的识别号;填入负责控制计划的主要联系人和;填入制定控制计划最终版本的人员的姓名和;5.4.10供方、工厂批准日期如必要,获取负责本过程的制造部门的批准;5.4.11日期编制填入首次编制控制计划的日期;5.4.12日期修订填入最新修订控制计划的日期;5.4.13顾客工程批准日期必要时获取客户的工程部门的批准;5.4.14顾客质量批准日期如必要,获取负责的供方质量代表批准;5.4.15其它批准日期必要时获取其它同意的批准;5.4.16零件、过程编号该项编号参照于过程流程图;5.4.17过程名称、操作描述产品制造的所有步骤都在流程图中描述,在该栏中填入被控制的过程名称;5.4.18生产设备填入被控制过程所用的加工装备,如所用的机器、工装、夹具等;5.4.19编号必要时填入产品特性和过程特性的编号,以利于控制计划与其它文件;应与过程流程图、过程FMEA等的编号一致;5.4.20产品产品特性是对产品而言的,过程流程图中的关键产品特性和由客户确定的产品的所有的特殊特性都应被列在控制计划中,如硬度、粗糙度;5.4.21过程a)过程特性为产品特性具有因果关系的过程变量即影响产品特性的过程因素;b)过程特性只有在发生时,才能测量出来,控制过程差的目的是减少产品变差;c)产品特性与过程特性并非一一对应关系,对于每一个产品特性可能有一个或更多个的过程特性,在某些过程中,一个过程特性可能影响多个产品特性;5.4.22特殊特性分类顾客要求使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全,法规符合性、功能、配合或外观的重要特性,顾客指定的标识符号依顾客要求而定;5.4.23产品、过程规范、公差规范、公差可以从各种工程文件如产品的图样、工艺文件、材料标准、制造和装配要求中获得;5.4.24评价、测量技术这一栏标明了所使用的测量系统,包括过程使用的量具、检具或试验装置;5.5.25样本容量、频率当需要取样时,列出相应的样本容量和频率,样本容量、频率应最大限度地定量化;5.4.26控制方法a)这一栏包含了对操作将怎样进行控制的简要描述,所用的控制应是基于对过程的有效分析;控制方法可以采用统计过程控制、检验等;b)为达到过程控制的有效性,应不断地评价控制方法,出现过程或过程能力重大变化,就应对控制方法进行评价;反应计划要规定为遏制生产不合格产品或操作失控所需的纠正措施,对产品不合格的反应计划可以但不限于是标识、隔离和全数检验和返工对操作过程的不合格可以但不限于是调整、更换;5.5如顾客有要求,过程FMEA和控制计划须提交给顾客评审;5.6产品批量认可后,跨部门小组每年对过程FMEA和控制计划进行评审,并保持评审记录;5.7在发生产品更改,过程更改,过程不稳定,过程能力不足,检验方式/频率更改,采取纠正或预防措施等情况时,跨部门小组须对过程FMEA和控制计划进行评审和在需要时进行更新,并保有评审记录;5.8过程FMEA和控制计划必须作为受控文件按文件和资料控制程序进行管理;6相关文件文件和资料控制程序文件编号规定7相关记录潜在的失效模式及后果分析PFMEA控制计划8附录附录无9更改原因日期：日期：。