如何有效控制车身焊接质量
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施1. 引言1.1 背景介绍汽车制造过程中，焊接是一个非常关键的环节。
白车身焊接质量直接影响到汽车的安全性、耐久性和外观质量。
白车身焊接质量管理措施显得尤为重要。
随着汽车市场竞争的加剧，消费者对汽车质量的要求也越来越高，对焊接质量的管理要求也愈发严格。
在汽车生产过程中，存在着焊接工艺选择、质量检测措施、培训与教育措施、设备维护保养、流程优化等方面的挑战和问题。
如何选择合适的焊接工艺、建立科学完善的质量检测体系、加强员工培训与教育、做好设备维护保养工作以及优化流程，都是提高汽车白车身焊接质量的关键。
本文将从以上几个方面入手，探讨汽车白车身焊接质量管理的重要性和必要性，对各项管理措施进行分析和总结，以期提高汽车白车身焊接质量，满足消费者日益增长的需求和期待。
【字数：249】.1.2 问题意识随着汽车工业的不断发展，汽车白车身焊接质量管理变得越来越重要。
目前存在一些问题需要引起我们的关注。
焊接工艺选择不当可能会导致焊接质量不达标，影响整个车身的牢固性和安全性。
不正确的焊接工艺选择可能会造成焊接接头强度不足，容易出现焊缝裂纹和变形等问题。
质量检测措施不完善也是一个亟待解决的问题。
缺乏有效的质量检测手段和流程会导致焊接质量无法得到及时发现和处理，增加了质量风险。
员工的培训与教育措施需要得到加强。
只有通过系统的培训和教育，员工才能掌握正确的工艺和操作方法，提升焊接质量并降低事故发生概率。
对汽车白车身焊接质量管理的问题意识十分重要，只有认识到问题并制定相应的管理措施，才能确保汽车生产的质量和安全。
【内容字数：216】2. 正文2.1 焊接工艺选择焊接工艺选择是汽车白车身焊接质量管理的关键环节之一。
在选择焊接工艺时，首先需要考虑的是白车身的材料及厚度。
根据不同材料和厚度的要求，可以选择相应的焊接方法，如电弧焊、激光焊、摩擦搅拌焊等。
要考虑生产效率和成本因素。
生产效率高的焊接工艺可以提高生产效率，降低生产成本，同时也能保证焊接质量。
车身焊接质量控制(长城汽车)
车身焊接质量控制（长城汽车）汽车车身制造的四大工艺包括冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺。
在冲压工艺和焊接工艺里面，焊接工艺缺陷造成总装工艺失效的因素更多一些。
1 焊接夹具1. 1 焊接夹具的结构特点汽车焊接工艺是汽车生产过程中的重要组成部分。
对于车身焊接而言，车身外部形状是由型面或型线组成，零件基本上都是低碳钢板冲压件，尺寸大、刚度小的特点使得焊接难度相当大。
为了保证汽车车身的焊接质量，就必须要使用高精度的焊接夹具。
在对车身焊接结构进行设计时，要尽量保证焊缝在剪应力而不是拉应力下工作(因为低碳钢焊缝剪应力允许的最大值要大于拉力的最大值)。
同时，还要尽量避免焊缝交汇在一点或者密集布置，否则金属会由于过热而产生严重的应力集中和变形。
1. 2 焊接夹具的基本结构焊接夹具的基本结构包括焊接夹具平台、定位夹紧单元、举升机构、铭牌和辅助装置。
1. 3 夹具设计部分的关键参数(1) 夹具平台通常是使用型钢焊接而成的夹具骨架，有很高的加工精度要求: Base 板上表面平面度≤0. 1 mm; Base 板上平面粗糙度Ra1. 6 ()。
(2) 为了确定夹具的加工精度和装配精度，夹具装配完成后需要进行三坐标测量，夹具平台的上表面需要设计有测量建坐标系使用的基准点。
一般夹具的基准点数量≥5 个，小型夹具的基准点数量可以设定为3 个或者4 个。
基准点孔间的位置公差± 0. 02 mm。
(3) 为了便于检查，平台上表面需刻印坐标线和坐标值。
刻印坐标线的坐标系为整车坐标系(XYZ)，坐标值需等于100 mm 的非零整数倍数，不建议任意设定。
(4) 焊接夹具的定位精度直接影响到焊接完成的车身质量和质量稳定性，为了保证车身的质量稳定性，焊接夹具定位销和定位块的位置公差一般设计为± 0. 1 mm; 定位销和定位块硬度≥HRC50; 硬度定位销的有效工作长度5 ～7 mm，螺母孔一般进入2 扣螺纹。
(5) 手工焊接工位，夹紧块打开位置不可以影响上件、取件，躲避距离≈30 mm。
汽车车身焊接质量控制-最新年文档
汽车车身焊接质量控制-最新年文档汽车车身焊接质量控制引言：汽车车身由成百上千个钣金零部件组成，这些零件通过焊接形成车身各分总成，这些总成再次通过焊接合成完整的白车身整体。
焊接质量的好坏不仅影响整车美观，还直接影响整个车身质量，甚至会危及人类生命，因此，必须对车身焊接质量进行严格控制。
本文主要通过焊接质量缺陷产生的原因，结合实际应用，对如何预防及控制汽车车身焊接质量进行详细论述。
3. 焊接的定义：焊接是通过加热或者加压，或者两者并用，加或不加填充材料，使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。
2.汽车车身主要焊接工艺方法：典型的汽车车身主要焊接方法有：电阻点焊、凸焊、螺柱焊等。
本文主要针对上述几种汽车车身常用焊接方法展开论述，详细说明每种焊接方式产生焊接缺陷的因素及控制措施。
3.汽车车身电阻点焊汽车车身点焊的质量问题，直接影响汽车的使用性、安全性、可靠性及使用寿命，必须引起高度的重视，并采取相应的措施。
3.1.电阻点焊的工作原理：电阻点焊是利用电流通过金属件产生的电阻热融化金属达到两金属件间原子结合的目的。
3.2.焊件装配质量对电阻点焊的质量影响及控制措施：车身覆盖件装配时易产生的缺陷是间隙过大或位置错移，均造成焊后变形。
一般装配间隙不大于0.6～0.8mm，当制件尺寸小且刚度大时，装配间隙应控制在0.1～0.2mm。
针对被焊件间隙过大的问题，须及时消除部件折边不垂直或弧度上的半径不符合，进而消除配合间隙，确保焊接质量。
3.3.焊接分流对电阻点焊的质量影响及控制措施：点焊时不经过焊接区，未参加形成焊点的那一部分电流称为焊点时分流电流，简称分流。
影响分流的因素主要如下：3.3.1.点距与材料，为了减小分流电流的影响，导电性好的材料，点距必须加大，如铝合金的点距比低碳钢大10%。
3.3.2.焊件的层数，焊件的层数增加，并联后分路电阻降低，而且各层间接触点也增加，使得电流增加。
3.3.3.焊件的厚度，分路电阻减小，电流增加，因此焊件越厚，点距应越大；3.4.生产过程中电阻点焊的质量管理：3.4.1.各生产区域操作者针对关重焊点定期进行焊点非破检试验，检验频次为1次/20台车，试验结果符合技术要求后方可继续进行焊接作业。
汽车车身焊接质量控制
汽车车身焊接质量控制摘要：随着国家汽车行业的发展，汽车车身焊接技术受到广泛关注与重视，应将其合理应用在生产经营中，利用科学方式分析实际情况，创建多元化的管理与控制机制，提升汽车车身焊接技术的应用效果，满足当前的实际发展需求，达到预期的生产目的。
关键词：汽车；车身焊接；质量控制1、代车身焊装生产特点1.1车身轻量化，促使新材料应用和新焊接技术发展减轻汽车重量可以提高输出功率、降低噪声、降低油耗是众所周知的。
若汽车整车重量降低10%，燃油效率就可以提升6%～8%，CO2 排放可减少约5 g/km。
目前欧洲大型汽车制造商正在进行“超轻型工程”，预计将减轻车身自重30%，车体的设计中将采用超过80%的高强钢。
除了采用高强钢外，各汽车厂商正在研究并部分采用了铝、镁轻合金，复合材料用于车身结构。
在车身结构设计方面，改进车身部件连接形式也能达到减轻车身重量的目的，如改变零件搭接点焊为激光焊。
为此，面临高强或超高强度钢、轻合金结构的焊接中出现的难题，研究开发新的焊接工艺和相应的设备成为焊接装备行业急需解决的课题。
1.2追求车身安全性，提高车身焊接质量为提高汽车安全性，除了在结构设计、操控系统、安全防护等方面采取措施外，提高车身自身刚性和强度也是车身设计制造工作者的使命。
如何提高焊接质量的稳定性，特别是采用高强或超高强度钢、镀层钢并提高其焊接性能，以提高车身关键部位构件的材料强度。
为此，必须大量采用先进的新装焊工艺，如激光焊接、中频点焊、摩擦搅拌点焊、胶结点焊等新工艺，提高零部件焊接质量和强度，这将对焊接工程提出更新的要求。
2、汽车车身的焊接工艺2.1点焊2.1.1焊前清理即将车身的焊接表面的污物清除干净，譬如漆膜、锈迹等，让焊接电流保持通畅；2）掌握焊接表面间的间隙。
在焊接之前，应当把焊件的表面进行整平，为防止焊接中出现电流导通不畅现象，焊接件与焊接件表面之间严禁出现间隙。
在焊接过程中，如果发现焊点面积变小，可用夹钳将焊件牢牢地夹紧，预防间隙出现。
白车身焊接质量控制方法
白车身焊接质量控制方法随着经济的发展，人们的生活条件已经日益提升，大家的生活质量也有了明显的改善，汽车已经进入了千家万户，成为了许多家庭出门出行的日常代步工具。
在选择汽车时，汽车的外观、性能、安全、能耗等方面都是常常被大家所看重的，而白车身的生产制造往往会对汽车的这些方面产生决定性的影响，白车身焊接作为车身制造的一个重要环节，决定白车身的质量，对整车装配和安全性能也有着较大的影响。
标签：车身;焊接;质量控制1 影响白车身焊接质量的主要因素1.1 焊件的匹配间隙对焊接质量影响。
零部件尺寸不合格会影响车身尺寸偏差导致焊接处匹配间隙，所谓零件尺寸不合格是指零件实物尺寸和产品设计图纸不一致。
在整車所包含的零部件中，有很多是由不同的供应商提供的，因存在技术水平上的差异，提供的零部件质量也存在一定的差异，这些差异在整车制造过程中产生累积误差，影响车身尺寸精度及匹配间隙。
由于匹配不当而使焊件错动或间隙过大，将使焊件在焊接后产生不同程度的变形。
特别当匹配间隙较大时，有相当大的一部分电极的压力消耗在使两焊件的焊接区达到紧密贴合的变形上，这样真正作用于焊点内的压力减小，并且因间隙大小的变化，加于焊点内的压力也不恒定，会导致焊核大小和接头强度的波动加大，焊接质量不稳定。
1.2 点焊的规范参数及对质量的影响。
与点焊的基本过程相对应，点焊的规范参数有焊接电流、通电时间、电极压力等。
1、焊接电流和通电时间焊接时流经焊接回路的电流称为焊接电流，是最主要的点焊参数，自电流接通到停止的持续时间称焊接通电时间。
焊接电流或通电时间对焊点强度的影响经历一个迅速上升到上升趋缓，再到下降的过程。
焊接电流较小或通电时间较短时，焊点没有形成熔化核心或核心很小，随着焊接电流增大或通电时间延长，核心不断增大，强度也不断提高。
但核心足够大以后，再增加焊接电流或延长通电时间，金属散热加速，核心增长不多，焊点质量稳定。
但焊接电流过大或通电时间过长时，焊点过热而产生金属飞溅，使焊点表面压坑加深，强度反而下降。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施在汽车生产过程中，白车身焊接质量直接关系到汽车的安全性、质量稳定性和寿命。
因此，对于白车身焊接质量的管理至关重要。
下面是汽车白车身焊接质量管理措施的介绍。
1.建立完善的质量管理体系建立和完善白车身焊接质量管理体系，包括条例、规划、标准、程序和操作规程等。
在质量管理体系中，应该包括对车辆结构、焊接参数、焊接设备、焊接工艺和人员培训等方面的控制措施。
2.选择合格的焊接材料和设备焊接材料和设备是焊接过程中的重要因素，对焊接质量有着重要的影响。
因此，应该选择品质优良的焊接材料和设备，确保焊接过程的可靠性和稳定性。
3.实施焊接前的检测和预处理在焊接前，必须对板材进行表层处理，以去除油污、氧化层等物质，保证焊接强度。
并对板材进行质量检测，如毛边、变形、裂缝等情况，做好有效控制。
4.实施焊接过程的控制焊接过程是影响白车身焊接质量的主要因素，因此应该对焊接过程进行控制。
控制应重点考虑以下几个方面：（1）焊接参数控制: 焊接参数包括焊接电流、电压、时间和速度等，应根据焊接材料和板材的要求进行合理的调整和控制。
（2）设备维护保养: 设备应定期维护和保养，确保设备的正常运行和精准度。
（3）焊接工艺控制: 符合环保要求、要考虑健康和安全因素的焊接工艺，能够在如焊接质量、耐久性方面完美体现出来。
5.加强人员培训和意识教育行业发展过程、自我提升的欲望和团队合作机制是全员对高质量白车身焊接的重要参考。
对所有参与到焊接工作的人员进行专门培训，提高其技能和意识水平，做好相关安全规范的教育和宣传。
6.定期检验和维护定期对白车身焊接进行检验和维护，以确保其质量和安全稳定性。
定期检查焊缝、焊接质量、设备运行情况、车身结构等方面的情况，并进行维护和细化处理。
综上所述，汽车白车身焊接质量是汽车制造中不可或缺的环节。
为确保焊接质量，必须建立和完善焊接质量管理体系，选择优质的焊接材料和设备，加强人员培训和意识教育，实施焊接过程的控制和执行定期检验和维护等措施。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身是指车辆主体结构中的焊接部分，包括车身框架、底盘框架、车门、行李箱等部件的焊接工艺。
由于白车身的焊接工艺直接影响到车辆的结构安全和质量稳定性，因此需要采取一系列的管理措施来确保焊接质量。
1. 建立完善的焊接工艺规范：制定详细的焊接工艺规范，包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法等内容，确保焊接过程的可控性和一致性。
定期对焊接工艺规范进行更新和改进，以适应新材料和新技术的应用。
2. 建立焊接工艺试验体系：对新产品和新工艺进行焊接工艺试验，验证焊接工艺的可行性和质量稳定性，并根据试验结果进行工艺调整和改进。
3. 严格的焊接操作规程和培训：对焊接工人进行专业的培训，使其掌握正确的焊接操作技能和质量意识。
制定详细的焊接操作规程，明确焊接过程中的各项要求和注意事项。
4. 质量检验和监控：建立完善的焊接质量检验流程，包括焊接前、焊接中和焊接后的质量检验环节。
对焊接工艺参数、焊接材料和焊接接头进行质量检验，确保焊接质量符合标准要求。
建立焊接过程的实时监控机制，及时发现和纠正焊接质量问题。
5. 强化质量意识和责任追究：通过加强质量教育和培训，提高焊接工人的质量意识和责任感。
建立相应的责任追究机制，对焊接质量问题进行追责，严肃处理。
6. 引进先进的焊接设备和技术：引进能够提高焊接质量和效率的先进设备和技术，如自动化焊接设备、激光焊接技术等。
加强与焊接设备供应商的合作，共同推动焊接质量的提升。
7. 建立健全的质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量目标、质量责任、质量评估等内容。
进行定期的质量评估和审核，及时发现和纠正质量管理的不足之处。
8. 建立厂内焊接质量知识库：建立一个厂内的焊接质量知识库，包括焊接工艺、焊接参数、焊接问题及解决方案等内容。
借助现代信息技术手段，将知识库建设成为一个便捷、高效的信息交流平台，促进焊接质量管理经验的分享和传承。
对汽车白车身焊接质量的管理是一个系统工程，需要从工艺规范、焊接工人培训、质量检验和监控、质量意识等多个方面进行综合考虑和措施制定。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身焊接质量管理措施是指在汽车制造过程中，针对白车身焊接工艺和质量控制进行的一系列管理措施。
其目的是保证焊接质量，提高汽车的安全性和可靠性。
下面将介绍一些常用的汽车白车身焊接质量管理措施。
1. 焊接工艺规程的制定：建立焊接工艺规程，明确焊接过程中的各项参数和要求，包括焊接设备、焊接材料、焊接方法、焊接参数等。
通过严格执行焊接工艺规程，可以确保焊接质量的一致性和稳定性。
2. 焊接操作规范的制定：制定焊接操作规范，明确焊接人员的操作要求和注意事项，包括焊接前的准备工作、焊接过程中的操作要点、焊接后的质检和记录等。
通过培训和监督，确保焊接人员按规范进行操作，提高焊接质量。
3. 焊接设备的选择和维护：选择合适的焊接设备，确保设备的品质和性能符合要求。
定期对焊接设备进行维护和保养，及时检修和更换老化或故障的零部件，避免设备故障对焊接质量造成影响。
4. 焊接材料的控制：选择合适的焊接材料，确保其质量符合要求。
严格控制焊接材料的采购渠道和供应商，进行材料抽样检验和质检报告核对，防止使用质量不合格的材料。
5. 焊接质量的监督和检验：建立焊接质量监督和检验制度，定期对焊接质量进行检查和评估。
可采用非破坏性检测、尺寸测量、焊缝外观检查等方法进行检验，及时发现和纠正焊接缺陷，确保焊接质量符合要求。
6. 焊接过程的追溯和管理：建立焊接过程追溯和管理系统，对焊接过程进行记录和管理，包括焊接参数、焊接记录、焊接人员等。
通过追溯和管理，可以及时查找出问题焊接过程，进行改进和纠正，提高焊接质量。
7. 焊接人员的培训和考核：对焊接人员进行培训，提高其焊接技能和质量意识。
建立焊接人员考核制度，对焊接人员进行定期考核和评价，及时发现和纠正技术不足的问题，提高焊接质量。
合理的焊接工艺规程、严格的操作规范、合适的设备和材料、有效的质量监督和检验、完善的焊接过程追溯和管理，以及焊接人员的培训和考核，都是保证汽车白车身焊接质量的重要措施。
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科技资讯 SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 工 程 技 术
轿车车身是汽车的重要组成部分,它很大程度上影响着消费者的购买欲望,提升车身的外观品质以及内在质量成为众多汽车生产商的迫切需求。
想要在竞争激烈的汽车市场占有自己的一席之地,就要不断创新,树立自己的品牌优势,其中一个重要的方面就是车身的焊接质量,检测环节的重头戏也在这个环节上,可以说有效地控制车身的焊接质量,不论对其质量控制还是争夺市场都有着不可替代的意义。
1 焊装夹具质量控制
焊接夹具质量要求如下。
(1)夹具平台是车身焊装时使用的制件定位的加工基准及安装定位的平台。
该平台质量的好坏,在焊接过程中将直接影响车身零,部件的总成质量。
因此,对其表面粗糙度,平面度、材料厚度与硬度都有一定要求。
夹具平台上表面的平面度应保证在0．1mm 以下。
夹具验收时应对夹具平台进行测量,如果不在要求的范围以内。
将会影响零件尺寸精度,最终影响白车身总成质量。
在测量平台的水平度时,测量点的间距应该保证在300mm ×300mm 以上。
夹具平台上表面的粗糙度Ra 应为3．2um 以下。
同时表面还要进行防锈处理。
根据试制特点,在很多情况下,为了节省生产空间和设备的需求,试制夹具经常要进行切换,这时为保证安装在平台上的加工基准的精度,对夹具平台的厚度、强度、空腔的厚度及加强筋的根数都应该有一定的要求。
夹具平台的厚度一般建议应为25mm 以上。
如果厚度较低,不仅不能保证平台的平面度,而且在夹具频繁切换的同时,夹具上的定位夹紧单元其位置度也会存在跳动。
夹具平台焊接加工后,必须进行低温退火,同时在设计图中及零件清单中有低温退火的标注。
验收时,必须提供平台热处理记录。
(2)夹具的基准点是零件定位,测量的关键出发点,因此在焊接夹具中,对其基准点进行质量控制,有着非常重要的意义。
夹具平台必须设有安装定位的基点(Jig Base Point,JBP)。
JBP 也是装配检查的基准点。
为了便于测量,JBP 在平台上的位置不应与其他装置干涉。
根据焊接夹具的设计情况,基准点的具体位置和数量在图纸会签时要一一确定。
JBP 的直径以及公差为中10mmH7．JBP 间的相对位置公差为±0．02mm 。
夹紧单元的定位销,定位面将会根据三维数模进行设计,同时结合夹具平台的JBP 进行加工和调试。
对夹具的定位销和支撑面也有着一定的质量要求,其定位销和支撑面在调试合格后需
淬火。
淬火硬度40HRC ～45HRC,其加工表面粗糙度R a 为1．6um 。
焊装夹具应遵循的原则。
在装焊夹具工艺设计阶段,装焊夹具工艺设计人员应根据定位基准传递的同一性的原则与产品设计人员、冲压工艺人员和装配工艺人员进行沟通,并对零部件的定位问题达成共识,以确认的定位基准为依据进行装焊夹具定位基准的工艺设计。
这样,才能有效地控制零部件定位尺寸精度偏差。
同时,试制焊装夹具还应遵循以下原则。
(1)焊接夹具的定位销,定位形面尽可能地与产品图纸上的定位信息保持一致。
(2)定位型面应以选取冲压件稳定可靠的型面为原则。
(3)夹紧器位置布置与检具夹紧点的布置一致。
2 焊接过程质量控制
车身的焊接设备和焊接工艺的选择要根据不同的车身材料决定,有时还要通过不同的尝试选择最佳的焊接方式,从工艺上来讲,一般焊接都包括车身底板焊接、左右侧围焊接、顶盖焊接和总体焊接几个主要步骤,当然不同的车身部位采取的焊接工艺是不尽相同的。
大体可以分为悬挂焊、铜保护焊、气焊等手法。
车身的最终整体焊接质量是由多方面因素共同决定的,比如焊接工艺的选择,焊接设备的选用,焊接人员的手法,零部件的材料,夹具的角度选择等等。
但一般从以下几个方面进行控制。
(1)焊接工艺的选择,焊接工艺通常根据焊接的车身部位以及相应零部件的质地决定,在此前提下,焊接选用的材料和焊接顺序就成为影响焊接质量的关键因素,对于要求很高的焊接部位,一定要试着摸索出最佳焊接工艺,不能人为地凭借以往经验决定焊接工艺,这样极易造成最后的检测不合格以致返工。
(2)焊接设备的选择也是非常重要的一个环节,焊接设备的合理选择能在很大程度上提高焊接的质量,收到事半功倍的效果。
选择了正确的焊接设备,还要结合焊接板材以及焊接经验确定设备参数:焊接电流,送丝速度,气体混合比等等。
(3)操作人员的工艺水准,焊接过程中要想保证焊接质量,工作态度尤为重要,这就需要管理人员根据焊接技术人员的不同特点合理分工,各尽其责,最优化地完成焊接任务,最好能在焊接过程中发现问题及时交流分享,以提高焊接工艺水平。
(4)零部件的质量、焊接夹具质量也是
影响车身焊接总成质量的主要因素。
零部件的质量是影响焊接质量的关键客观条件,在选用零部件的过程中决不能以次充好,否则即使前面所述条件都能控制地很好也不能保证焊接质量的提升。
夹具也要根据使用过程中不断根据暴露出来的问题进行调试、升级。
3 检测质量控制
(1)检测常规方法:目前采用的检测手段多种多样,比如三维激光视觉检测系统、测量机器人、激光跟踪仪、经纬仪、三坐标测量机等等。
应用最为广泛的是三坐标测量机,这是因为它可以对车身关键部位的尺寸进行定位分析,获得偏差范围,同时可以测得多种车身特征数据,为以后焊接提供极有价值的参考,以供操作工序的改进和完善。
(2)检测遵循原则:生产检测的统一,如果生产标准和检测标准不统一,检测就失去了原有的意义,这对操作者来说也就没有判断依据可言了,所以要统一生产和检测器具的相关参数,达到“有章可循”。
检测实时性,焊接问题极容易在生产现场暴露出来,做到每个环节后及时检测,就能做到心中有数,方便以后的工艺改进,否则就失去了针对性。
4 结语
车身焊接质量的控制是一个复杂的系
统的问题,我们应着眼于焊接过程中的每个细节问题,不能抱有任何侥幸心理,因为任何一个焊接过程的失误都可能造成最后的返工或是使用过程中的安全隐患,我们要本着为用户负责也为自己负责的态度严格控制焊接设备参数,并根据实际情况进行微调,力求达到一次验收合格,保证焊接的技术水准。
对于由于材料自身缺陷引起的焊接水准不到位的现象,要认真分析总结,在以后的焊接材料的选择过程中,特别要引起重视,同时还要尝试不同类型的焊接方式,然后进行比较,选择最佳焊接方式,不引起成本剧增的前提下保证焊接质量。
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如何有效控制车身焊接质量
胥磊
(中国汽车工业工程公司 天津 301600)
摘 要:文章介绍了车身焊接质量控制中的焊前策划、焊后检验等控制方法,并结合实际介绍了车身焊接过程中的各种控制方法的具体操作方法。
采取各种手段的最终目的就是为了保证车身的焊接质量。
关键词:车身 焊接 质量控制中图分类号:U463183+1文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)10(c)-0063-01。