汽车车身自动化焊接生产线
汽车车身自动化焊接生产线(一)
汽车车身自动化焊接生产线（一）引言概述:汽车车身自动化焊接生产线（一）是指在汽车制造工艺中使用自动化设备和技术来完成车身焊接加工的生产线。
这种生产线利用机器学习、机器视觉和自动化控制等先进技术，能够提高生产效率、实现一致的焊接质量，并降低人工操作的错误率。
本文将从五个方面探讨汽车车身自动化焊接生产线的优势和应用，包括设备选用、生产线布局、操作流程、质量控制和效益分析等。
正文内容：一、设备选用1. 选择适合的焊接设备，如焊接机器人、焊接工装夹具和焊接电源等。
2. 根据焊接工艺需求，选择合适的焊接方式，如MIG、TIG或电阻焊等。
3. 考虑设备的自动化程度和稳定性，选择具有自动校正和自适应功能的设备。
4. 需要考虑设备的可扩展性和兼容性，以支持不同型号和车型的焊接需求。
5. 考虑设备的维护和保养成本，选择易于维修和保养的设备。
6. 评估设备的能耗和环保性能，选择具有高能效和低排放的设备。
二、生产线布局1. 根据车身焊接工艺流程，设计合理布局的生产线。
2. 考虑车身零件的进出料方式和流转路径，合理安排设备和工作站的位置。
3. 考虑生产线的空间利用率和生产能力，确保生产线的高效运行。
4. 考虑人员和设备的安全性，合理设置防护设施和警示标识。
5. 考虑设备运输和布线的便捷性，提高生产线的灵活性和可调整性。
三、操作流程1. 设计清晰的车身焊接工艺流程，明确每个工序的操作要求。
2. 培训操作人员，提供专业的焊接技能培训和安全操作指导。
3. 制定操作规范和标准操作程序，确保操作的一致性和可追溯性。
4. 优化工序排布和操作流程，减少冗余和不必要的移动。
5. 使用智能化设备和工具，提高操作效率和操作的人性化程度。
四、质量控制1. 制定严格的焊接质量标准和检验方法，确保焊接质量的一致性和符合标准。
2. 使用先进的检测技术，如X射线和红外热成像等，对焊缝进行非破坏性检测。
3. 实施过程监控和自动化控制，及时发现并纠正焊接质量问题。
汽车焊装车间自动化控制技术论述
汽车焊装车间自动化控制技术论述汽车焊装车间自动化控制技术是指利用计算机和自动化设备对汽车焊装生产过程进行控制和管理的技术。
随着汽车行业的快速发展，汽车焊装生产过程也需要不断提高效率和质量。
传统的手工焊接方式已经无法满足生产的需求，因此引入自动化控制技术是很有必要的。
1. 机器人应用：机器人是汽车焊装生产线上重要的自动化设备。
机器人能够快速准确地完成焊接任务，提高生产效率和质量。
在汽车焊装车间中，机器人常被用于焊接车身部件，对接车身零部件等。
机器人具有多轴自由度，能够灵活地操作，完成多种焊接任务。
2. 激光焊接技术：激光焊接技术是一种高效、高精度的焊接方式。
激光焊接技术可以实现对汽车车身零部件的高速焊接，能够提高焊接质量和生产效率。
激光焊接技术具有焊缝小、热影响区小、焊接速度快等优点，可以满足汽车焊装生产的要求。
3. 光电传感器应用：光电传感器的应用可以实现对焊接质量的检测和控制。
光电传感器可以通过检测焊缝的形状、位置和尺寸等信息来判断焊接质量是否合格。
光电传感器能够对焊接过程进行高速、实时地监测，并在发现异常时及时发出报警信号，保障焊接质量。
4. 自动化控制系统：自动化控制系统是汽车焊装车间的核心技术。
自动化控制系统可以对整个焊装生产过程进行监控和控制。
通过采集传感器的数据，并经过数据处理和分析，自动化控制系统能够实时调整焊接机器人的运动轨迹、速度和焊接参数，以实现焊接的自适应控制。
自动化控制系统还可以对焊接过程进行参数设置和优化，以提高焊接效率和质量。
1. 提高生产效率：自动化控制技术可以实现汽车焊装生产线的高速、高效运行。
机器人和激光焊接技术的应用可以将焊接时间大大缩短，提高生产效率。
2. 提高焊接质量：汽车焊装车间自动化控制技术可以实现对焊接质量的在线监测和控制。
通过光电传感器的应用，可以及时发现焊接质量异常，并及时采取措施进行修正，保证焊接质量合格。
3. 降低劳动强度：传统的手工焊接方式需要工人长时间进行重复操作，劳动强度大。
产线工艺流和工序
产线工艺流和工序产线工艺流和工序是现代工业生产中不可或缺的重要环节。
它们是为了提高生产效率、降低成本而设计的。
下面将以一个汽车生产线为例，详细描述产线工艺流和工序的过程。
一、总体设想汽车生产线的总体设想是在满足质量要求的前提下，以最快的速度生产出高质量的汽车产品。
为了实现这个目标，生产线需要按照一定的顺序进行生产操作，并确保每个工序之间的协调和衔接。
二、工序规划1. 车身焊接工序车身焊接是汽车生产线中的重要一环。
在这个工序中，各个车身零部件会被精确地焊接在一起，形成整车的骨架。
这一工序需要高度的自动化设备和精确的工艺控制，以确保焊接质量和生产效率。
2. 涂装工序涂装工序是为汽车车身上涂上漆，以保护车身和增加外观效果。
这个工序需要将车身进行喷砂、上底漆、上色漆等多个步骤，每个步骤都需要严格控制喷涂的时间和涂料的厚度，以确保涂装效果的一致性和质量。
3. 装配工序装配工序是将各个零部件按照一定的顺序组装成整车的过程。
这个工序需要高度的协调和组织能力，以确保每个零部件的安装位置正确、紧固力度合适，并且整车的功能正常。
4. 质检工序质检工序是在汽车生产线上进行的重要环节。
在这个工序中，质检员会对车身外观、内饰装配、动力系统等方面进行全面的检查，以确保每台生产出的汽车符合质量要求。
如果发现问题，需要及时返工或修复。
三、产线工艺流1. 车身焊接工艺流车身焊接工艺流是按照一定的顺序进行的。
首先，将车身零部件放置在焊接台上，然后通过机器人进行零部件的定位和夹紧。
接下来，焊接机器人会根据预先设定的程序进行焊接操作，以确保焊接质量和效率。
最后，完成焊接后的车身会被转移到下一个工序。
2. 涂装工艺流涂装工艺流主要包括准备工序、底漆喷涂工序和面漆喷涂工序。
首先，车身会被送到准备工序，进行喷砂、去污等处理。
然后，将车身送到底漆喷涂工序，进行底漆的喷涂。
最后，车身会被送到面漆喷涂工序，进行面漆的喷涂。
每个工序都需要精确控制喷涂的时间和涂料的厚度，以确保涂装质量。
自动化生产线在汽车制造业中的应用与效果
自动化生产线在汽车制造业中的应用与效果一、引言随着科技的不断进步和发展，自动化生产线在汽车制造业中得到了广泛的应用。
本文将探讨自动化生产线在汽车制造业中的应用以及它所带来的效果。
二、自动化生产线的定义自动化生产线是指利用机器人和计算机等智能化设备来代替人工完成制造过程的一种生产模式。
它具有自主性、高效性和灵活性等特点，能够提高生产效率和降低人工成本。
三、自动化生产线在汽车制造业中的应用1. 车身焊接：自动化焊接设备能够准确、高效地完成车身的焊接工作，提高焊接质量和效率。
2. 车身涂装：自动化涂装设备能够均匀、精确地涂装汽车车身，提高涂装质量和效果。
3. 装配工艺：通过自动化装配线，能够实现汽车零部件的高效、准确装配，提高装配质量和速度。
4. 质量检测：自动化检测设备能够对汽车零部件和整车进行快速、准确的检测，提高产品质量和可靠性。
5. 物流管理：自动化物流系统能够实现零部件的自动化存储、调度和运输，提高物流效率和准确性。
四、自动化生产线在汽车制造业中的效果1. 提高生产效率：自动化生产线能够实现自动化和高速化的生产过程，大幅度提高生产效率，缩短生产周期。
2. 降低成本：自动化生产线能够减少人工操作，降低人工成本，并提高生产质量和稳定性，降低废品率。
3. 提高产品质量：自动化生产线能够减少人为因素对产品质量的影响，提高产品的一致性和稳定性，减少缺陷率。
4. 优化工作环境：自动化生产线能够减少人工操作和体力劳动，改善工作环境，提高员工的工作满意度和生产积极性。
五、总结自动化生产线在汽车制造业中的应用不仅提高了生产效率和质量，还降低了成本和缺陷率，优化了工作环境。
随着技术的不断革新和发展，自动化生产线在汽车制造业中的应用前景更加广阔。
汽车制造企业应积极采用自动化生产线，提升竞争力，推动汽车制造业的持续发展。
汽车焊装生产线流程
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自动化焊接生产线在奇瑞A3车型中的应用实例
自动化焊接生产线在奇瑞A3车型中的应用实例
胡鑫;蔡交华
【期刊名称】《汽车与配件》
【年(卷),期】2010(000)019
【摘要】@@ A车型是奇瑞公司的战略转型车型,为打造五星安全品质,奇瑞公司对该车型提出更加苛刻的质量要求.焊装车身的制造水平提高依赖于先进的焊接设备,奇瑞公司引进了柯马公司的自动化生产线,完成车身下部和车身总成的焊接任务,以符合更高的焊接质量要求.
【总页数】4页(P22-25)
【作者】胡鑫;蔡交华
【作者单位】奇瑞汽车股份有限公司;奇瑞汽车股份有限公司
【正文语种】中文
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1.机器人在汽车零部件行业中的应用实例--机器人作业自动化生产线 [J], 陈文兵
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3.自动化焊接生产线在奇瑞A3车型中的应用实例 [J], 胡鑫;蔡交华
4.奇瑞A3 1．8L车型正式上市 [J], 无
5.年度车型大奖奇瑞A3 [J],
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车身装配焊接生产线
车身装配焊接生产线引言车身装配焊接生产线是汽车制造过程中的关键环节之一。
它涉及到车身的组装和焊接工序，直接影响到汽车的质量和效率。
本文将介绍车身装配焊接生产线的工作流程、设备和关键技术。
基本工作流程车身装配焊接生产线的基本工作流程包括以下几个步骤：1.车身零部件供应：车身零部件是车身装配焊接的基本组成部分，供应商将零部件送至生产线。
2.车身装配：在装配区域，工人将车身零部件按照装配顺序进行组装。
这包括安装车身框架、车身面板、车身底盘等。
装配过程中需要使用各种设备和工具，如螺丝刀、气动压机等。
3.焊接工序：在焊接区域，车身的各个零部件会通过焊接技术进行连接。
常用的焊接方法包括气体焊接、电弧焊接等。
焊接工序需要使用焊接设备和辅助设备，如焊接机器人、焊接工作台等。
4.质检和修正：焊接完成后，车身会通过质检线进行检查。
检查包括焊接缺陷、尺寸偏差、外观等方面。
如果发现问题，需要对车身进行修正，确保其质量达到标准要求。
5.上涂料和烤漆：车身经过质检合格后，会进入涂料区域。
在这里，工人会给车身上涂底漆、面漆、清漆等。
然后将车身送至烤漆室，进行加热和固化，以确保漆面质量和耐久性。
6.装配附件：在装配线上，还需要安装一些附件，如车灯、门把手、车身贴纸等。
这些附件的安装需要工人进行手工操作，确保符合设计要求。
7.最终装配和检验：车身装配完毕后，会进行最终的检验，包括车身外观、内饰、灯光等方面。
通过检验后，车身会被送至下一工序或最终组装线。
设备和技术车身装配焊接生产线涉及到一系列设备和关键技术，以下是常用的设备和技术：•焊接机器人：焊接机器人是车身焊接生产线的核心设备之一。
它可以实现自动化焊接，提高焊接质量和效率。
通过使用焊接机器人，可以减少人为因素的影响，提高生产线的稳定性和一致性。
•自动测量系统：为了确保车身装配的精度和一致性，常常使用自动测量系统。
这些系统可以对车身的尺寸、位移、角度等进行测量和分析，及时发现装配差异，并进行修正。
自动化生产线介绍
自动化生产线介绍自动化生产线是指通过使用计算机、机器人、传感器和其他自动化设备来完成产品加工和组装的生产线。
它是现代工业生产的重要组成部分，具有高效、精确和可持续发展的特点。
本文将介绍自动化生产线的定义、应用领域、优势和挑战。
一、自动化生产线的定义自动化生产线是指通过计算机控制和机器人技术实现产品的自动加工、组装和包装的生产线。
它包括多个工作站和设备，每个工作站都有特定的任务和功能。
自动化生产线可以根据产品的不同需求进行调整和优化，提高生产效率和质量。
二、自动化生产线的应用领域自动化生产线广泛应用于各个行业，例如汽车制造、电子制造和医药生产等。
在汽车制造领域，自动化生产线可以实现车身焊接、涂装和总装等工艺；在电子制造领域，可以实现电路板组装和测试等工序；在医药生产领域，可以实现药品包装和质检等工作。
三、自动化生产线的优势1. 提高生产效率：自动化生产线可以持续工作，无需人工的休息和调整，大大提高了生产效率。
通过优化生产流程和减少人为错误，还可以提高产品质量。
2. 降低生产成本：自动化生产线可以减少人工成本，节省用工，降低生产成本。
同时，由于自动化设备可以更精确和高效地完成任务，还可以减少废品产生，进一步降低成本。
3. 提高安全性：自动化生产线可以减少人工操作和接触，降低了工人的生产安全风险。
特别是在高温、高压和有毒环境下，自动化生产线可以保护工人的生命安全。
4. 实现可持续发展：自动化生产线可以有效利用资源，减少能源和物料的浪费。
通过精确控制生产过程和优化能源利用，可以减少对环境的污染和压力，实现可持续发展。
四、自动化生产线的挑战1. 技术需求高：自动化生产线的设计和建设需要专业的技术知识和经验，包括计算机控制、机器人技术和传感器应用等。
此外，自动化设备的维护和维修也需要专业技术人员的支持。
2. 初始投资大：自动化生产线的建设需要大量的资金投入，包括设备购买、系统集成和培训等。
这对于一些中小型企业来说可能是一个挑战。
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汽车车身自动化焊接生产线1．前言A3车型是奇瑞公司的战略转型车型，为打造五星安全品质，对该车型提出更加苛刻的质量要求。
焊装车身的制造水平提高依赖于先进的焊接设备，公司引进柯马公司的自动化生产线，完成车身下部和车身总成的焊接任务，以符合更高的焊接质量要求。
第一部分 A3自动化生产线设计纲领第二部分电气控制系统第三部分点焊机器人系统第四部分其他系统4.1滚床系统4.2OPENGATE4.3机械化输送悬链和BUFFER4.4车型识别和生产管理系统4.5激光检测系统4.6安全系统第一部分A3自动化生产线设计纲领主要负责A3三厢和A3两厢两种车型白车身总成的生产，下部线和主焊线是混线自动化生产线，年产能约为20万辆。
车身下部线完成发动机仓、前地板、后地板等总成零件的拼装焊接工作，适应车身下部高强度的焊接要求。
主要由27台机器人完成焊接工作、零件抓取，整条线还包括自动化输送悬链，零件缓存器。
主焊线主要是完成车身下部、侧围、顶盖、包裹架等总成的拼装焊接工作。
由滚床、OPENGATE、和31台机器人组成。
主焊线OP130工位为在线激光检测系统，由4台机器人带动激光检测系统，对车身尺寸关键点进行在线检测。
第二部分电气控制系统A3自动化生产线共有两个部分组成,分为车身下部线和主焊线,有5条空中输送线,工艺流程为发动机仓、前地板、后地板分别由3条输送线输送至车身下部线，车身下部经空中输送至主焊线，然后通过空中输送线输送至调整线。
整条生产线有车型识别系统一套，辊床一套、涂胶设备8套、COMAU机器人62台，采用SICK的安全保护设备，采用带有安全集成功能的CPU 416F-2的西门子PLC。
控制部分的采用工业以太网和PROFIBUS（现场总线）连接，见图控制部分示意图。
控制部分示意图现场总线PROFIBUS,是用了7层模型的1、2层，精简的结构保证了数据的高速传输。
主要应用于现场分散的I/O设备。
PROFIBUS-DP网络由以下几部分组成（如图2）：1主控器（PLC）;2现场I/O模块（ET200S），用于连接各种I/O 设备；3其他智能装置，如变频器，触摸屏等；4.网络附件（交换机等）。
它能够直接完成设备的顺序、连锁、闭环控制，完成过程参数的采集以及报警功能。
PLC下面的从站模块通过两条PROFIBUS支路进行硬件配置分别有1.MPI网络的网络模块配置2.DP网络的模块配置。
PLC与PLC之间的通讯通过DP/DP COUPLER 完成。
PLC与PLC之间的通讯通过DP/DP COUPLER完成两条自动化生产线和5条空中输送线由CPU 416－2DP、CPU 315－2DP的13台西门子PLC控制。
PLC可向系统提供分析设备运行状态和发生故障点的信息。
每条生产采用1台西门子人机界面PC870进行控制，通过自身的MPI接口与PLC 连接，内部安装西门子组态监控软件WINCC。
整条生产线采用两种总线模式，PLC 与机器人间及PLC与I/O设备之间采用PROFIBUS现场总线进行通讯。
PLC与PLC 间的通讯全部采用西门子生产的CP443—1交换机进行通讯和数据交换。
机器人和人机界面采用PROFIBUS通讯协议，开关、电磁阀、按钮、指示灯、I/O从站等全部采用现场总线，区域内PLC间的通讯通过DP/DP Coupler进行信号交换，区域间的PLC通过工业以太网进行通讯。
这种总线的组合方式，节约了大量的接线工作，同时实现对整个系统的控制，过程状态显示、故障报警信息的显示，使得整个系统操作简便、维护方便、可靠性高。
西门子的人机界面HMI为整条生产线的运行与维修提供了强大的保证。
在机器人界面上通过组态软件进行动态调试、人机界面按操作菜单分为工位平面布置图见图2、各设备状态图见图3等。
人机界面能够显示线内的设备分布状态、并用不同的颜色显示设备的不同状态、如运行、停止、故障等信息。
子菜单内可显示PLC与I/O的状态图3，显示变频器（）、机器人的故障信息见图4。
当有故障时能自动弹出报警信息，并对报警信息进行记录进行归档统计，保留历史故障记录，为日后维修与点检设备时提供参考依据。
设备平面布置图设备状态网络通讯监控设备故障信息所有的操作界面使用西门子公司的HMI，避免了传统的面板接线复杂、劳动强度大、观察、维修不方便的弊病。
在该生产线中成功地应用了西门子公司的SIMATIC产品的技术，其中Profibus场总线和工业以太网技术在该系统中起到关键作用。
第三部分点焊机器人系统在汽车焊接工艺中，点焊占整车焊焊接的很大一部分，奇瑞A3自动化生产线焊接系统主要由点焊机器人系统系统组成。
点焊机器人系统包括机器人本体、机器人控制器、点焊控制器、自动电极修磨机、自动工具交换装置、气动点焊钳、水气供应的水气控制盘等。
A3点焊机器人系统全部采用COMAU工业机器人及相关设备。
这些点焊机器人通过控制系统可以进行A3两厢车型和三箱车型的自动识别和切换。
焊接机器人系统焊接机器人是典型的机电一体化高科技产品，功能强大、操作简便。
点焊机器人系统的控制方式是：由机器人控制柜通过通信网络同生产线PLC西门子控制柜构成机器人焊接生产系统。
机器人系统内的点焊控制器、自动电极修磨机、自动工具交换装置、水气控制盘等装置由机器人控制。
机器人系统根据上位PLC 的车型信号输入来调用对应的机器人焊接程序进行车身装配焊接。
3.1中频焊接技术的应用为了使A3获得更加优异的碰撞性能，在A3的车身结构中，大量的采用高强度钢板，同时纵梁等关键结构采用激光拼焊钢板，传统的工频焊接技术无法使得在焊接高强度钢板时获得最好的剪切强度和抗疲劳强度。
为了克服工频焊接技术的弊病，在车身下部线采用中频焊接。
在A3线中采用BOSCH中频焊接控制器和NIMAK的中频焊钳。
中频焊接技术使得机器人焊接的优异性能进一步提升,中频焊接得优点主要有，相对工频焊接为直流焊接，变压器小型化、提高电流控制的响应速度，实现工频控制无法实现的焊接工艺，能够对三相电网平衡，中频焊接的功率因数高，节能效果好。
3.2涂胶系统的应用涂胶系统主要涂车身骨架的点焊密封胶和隔震胶。
自动胶枪由机器人携带，具有涂胶轨迹一致性高、胶用量控制准确、涂抹后的胶条形状统一等优点。
涂胶系统为A3车型获得更加优异的降噪性能提供了很大帮助。
供胶系统采用GRACO 公司高粘度供应系统。
包括:55加仑压盘一个和5加仑压盘一个、气动柱塞泵、升降器。
流体由泵输出，泵出口装有双过滤装置对胶进行过滤。
再经过高压软管连接到GRACO P-FLO LT。
供料泵采用双泵自动切换方式，设备具有自动切换及空桶报警功能：一泵处于工作状态，一泵处于待命状态。
当工作泵胶桶中的胶用完后，系统发出报警，自动切换装置自动将工作泵切换至另一待命的泵，此时待命的泵成为工作泵。
供胶泵具有双泵切换功能，在换桶时不影响自动涂胶系统的正常工作，有效的提高了生产线的工作效率。
流量控制采用美国GRACO P-FLO LT精密流量控制器，包括：控制箱，电缆，流体盘，气动隔膜调压，流量计等。
GRACO P-FLO LT流量控制的工作原理为机器人提供速度的模拟量信号，控制板控制气动隔膜调压即时调整胶的压力，并通过流量计和压力计提供实时精确流量和压力即时修正，形成一个闭环控制，从而实现精确定量控制要求。
枪的出胶量随机器人速度的变化而变化。
3.3自动电极修磨机的应用在主焊线上，为了实现生产装配的自动化，提高生产线节拍，分别为每一台点焊机器人配备了自动电极修磨机，实现电极头工作面氧化磨损后的修锉过程自动完成。
同时也避免了人员频繁进入生产线带来的安全隐患。
电极修磨机由机器人的内置PLC控制，示教专门的电极修锉程序来完成电极修锉。
同时根据修锉量的多少来对焊钳的工作行程进行补偿。
使用焊接机器人的优点：不仅使生产效率提高了，而且使焊接生产过程变得规范化，使产品质量得到稳定和提高。
第四部分其他系统4.1滚床系统A3自动化生产线整条线使用滑撬输送，输送时间为18秒。
其输送路线为：升降段输送空滑撬到UB10#——滚床输送——UB110#——升降段输送——MB10#——滚床输送——MB150#——升降段输送。
下图为西部线滚床滑撬系统。
图1. 下部线滚床滑撬系统滚床系统结构如图2所示，其工作原理为：控制信号发出，传输电机接收信号，开始工作，滑撬通过摩擦滚轮进入工位，感应器感应，输送电机停止，升降电机接收到控制信号，开始启动，升降摆臂单元驱动，滚床开始升降，下降定位后，焊接机器人进行焊接，焊接完成后，控制信号发出，升降电机运行，滚床上升输送电机运转，滚床上升到位，运输电机气动，滑撬运行并进入下一工位。
图2. 滚床结构4.2 OPENGATEM11/2主焊线设计生产节拍为100秒，可进行M11、M12两车型的任意混流，并考虑第三车型的预留。
其中MB30# & MB40# & MB50# 主拼工位占用了三个工位，形式为COMAU公司标准的OPENGATE，具有柔性高，阶段投资，改造方便等诸多优点。
其自身的结构特点较四面体翻转也有可采用侧围预装、两侧施焊空间大等优点。
图1. 主线OPENGATEOPENGATE即主拼夹具，COMAU公司OPENGAT是以夹具体为基础，采用门形式，结合传感器，利用PLC进行控制。
OPENGATE和焊接机器人系统通过总控制系统进行配合工作，最终实现车身的定位、夹紧和焊接。
OPENGATE由夹具本体，气路系统，感应控制系统组成。
A3主线OPENGATE本体，采用门形式，底座采用直线导轨，通过推力电机进行定向（Y向）移动。
X 向预装直线导轨，可以进行车型切换，这样有利于进行阶段性投资和改进。
气路系统采用集中供气，由执行元件（气缸）、控制元件（气阀）和辅助元件组成。
感应控制系统由电磁传感器、PLC（可编程控制器）和计算机控制系统组成，可以实现夹具的信息采集和自动化控制。
OPENGATE工作过程。
主线白车身预拼后进入OPENGATE，OPENGATE本体进行闭合，闭合过程中进行侧围和底盘的定位，使白车身预拼位置符合设计要求；定位后电磁感应系统进行工作，检查定位是否准确，如果无误，夹紧机构进行动作，将车身夹紧；如果有误，报警系统进行报警， OPENGATE进入暂停状态，同时控制系统显示出现问题的地方和原因，待问题解决后系统继续进行工作。
夹紧后感应装置进行夹紧状态检查，如果出现问题，则系统暂停并报警，如果夹紧状态正常，焊接机器人开始工作，进行焊接，焊接完成后，OPENGATE夹紧机构打开，门式夹具体打开，白车身进入下一道工序，OPENGATE等待下一辆白车身进入。
OPENGATE的特点。
COMAU公司OPENGATE侧围合拼采用预装形式进行预装配，侧围合拼焊接工位，采用侧滑形式进行侧围的夹具切换，M11和M12侧围部分的夹具采用共用设计。