TB1558-1984对接焊缝超声波探伤

Φ1×6mm-9dB Φ1×6mm-6dB
Φ1×6mm-3dB Φ1×6mm 0dB
判废线 Φ2×40mm-4dB Φ2×40mm+2dB Φ1×6mm+2dB Φ1×6mm+5dB Φ1×6mm+10dB
4.11 CSK－ⅡB和CSK-ⅢA试块的选用，由有关方面协商确定，不得混杂使用。
4.12 扫描线的调节在被检焊缝相同或相近声程的反射体上进行，中薄板一般采用水平定
图4 4～46mm焊缝的探头移动区
图5 大于46～120mm焊缝的探头移动区
4.8.3 对于厚板焊缝如因条件限制，只能从一面或一侧探伤时，还应增加大K值探头探测。 4.8.4 如需检验横向缺陷，应将焊缝磨平后探测。 4.9 探头移动方式： 4.9.1 每次前进齿距d不得超过探头晶片直径，在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致 10～15°的摆动(图6)。
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附录A 表面声能损失差的测定
(参考件) 探伤时，表面声能损失差的计入量，直接关系到被检焊缝缺陷的检出和定量，为保证探 伤质量，推荐用下列方法进行测定： A.1 薄板焊缝表面声能损失差的测定： 制作与被检工件材质相同或相近、厚度相同、上下表面光洁度与CSK－ⅢA试块相同的平 面型试块(见附录A )。 用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于工件上(不通过焊缝)，探头间距2L，作一发一收 测试，使其最大穿透波幅为萤光屏上3格高；在同样条件下，用与上述相同的方法，将两探头 置于平面型试板间距2L处，只调节衰减器，使其最大穿透波幅也为3格高，此时工件与试板的 衰减dB差，即为薄板焊缝的表面声能损失差，如附录图A1所示。
4.8.1 厚度6～46mm的焊缝探伤面为焊件外壁或内壁焊缝的两则(见图4)，探头移动区为：
P1≤2TK＋50mm
式中P1－探头移动区
T－被探伤件厚度
4.8.2 厚度大于46～120mm的焊缝，探伤面为焊件内外壁焊缝的两侧(见图5)探头移动区为：
P ≤TK＋50mm
式中：P －探头移动区
T－被探伤件厚度
表1 采用的斜探头K值
厚度 T(mm)
K值
6～25
3.0～30
＞25～46
2.5～1.5
＞46～120
2.0～1.0
3
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4.6 采用的斜探头K值见表1。在条件允许下，应尽量采用大K值探头。
4.7 探测频率一般采用2.5MHz，板厚较薄时，可采用5MHz。
4.8 探伤面和探头移动区
图9 距离－波幅曲线示意图
试块型式 CSK-ⅡB型
CSK-ⅢA型
板厚(mm) 6～46 ＞46～120 6～15 ＞15～46 ＞46～120
表2 距离－波幅曲线的灵敏度
测长线
定量线
Φ2×40mm-18dB
Φ2×40mm-12dB
Φ2×40mm-14dB
Φ2×40mm-8dB
Φ1×6mm-12dB
Φ1×6mm-6dB
a.水平方向：将探头放在CSK-IA型试块上，探测棱角反射，当反射波幅最大时，探头中 心线与被测梭边的夹角应在90±2°的范围内。
b.垂直方向，不应有明显的双峰。 2.4 入射点和K值的测定：在标准中规定的试块上进行。K值的测定应在2N以外进行(N为近场 区长度)。
注：K为斜探头折射角β的正切值，即K＝tgβ。 2.5 其它性能指标参照ZBY230-84《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》中相应条款的 规定。
图3 CSK－ⅢA试块 3.3 在满足灵敏度要求下，也可采用柱孔试块。
4 操作程序
4.1 电渣焊缝的探伤应在正火后进行。 4.2 桥梁和钢结构件焊缝的超声波探伤都应在焊接后24h后进行；其它焊缝的超声波探伤， 应在焊后完全冷却到室温后进行。 4.3 探伤表面：应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢等。探头移动区的深坑应补焊，然后 打磨平滑，露出金属光泽，保持良好的声学接触。 4.4 焊缝外观及探伤表面经检查合格后，方可进行探伤。 4.5 耦合剂：工业甘油桨糊、机油和水等。
总和超过表3的规定。 在任意测定的8mm深度范围内,缺陷测定间距a<8mm,以缺陷之和作为单个缺陷计，a>8mm，
分别计算。 反射高波高位于Ⅱ区的点状缺陷，其指示长度小于10mm，按5mm计。
5.2 对于不超过5.1规定的缺陷。如果探伤人员能判定为危害性缺陷时，不受5.1的限制。 5.3 在探伤中，当发现不能准确判断的波形时，应辅以其他检验进行综合判断。
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5.4 对于抽查的焊缝，如发现不允许存在的缺陷时，应在缺陷的延伸方向或可疑部位作补充 检查，增加补充检查的长度由检查部门决定。如补充检查仍不合格，则该段焊缝及其他怀疑 部位均应进行检查。 5.5 返修，不允许存在的缺陷均应返修，返修的部位及返修时受影响的部位均应复探，复探 部位的缺陷亦应符合5.1和5.2的规定。 5.6 返修后进行复检时，仍按原探伤条件进行。 6 记录和报告 6.1 探伤记录包括下列内容： 6.1.1 工件名称、编号、材质、坡口形式、所使用的仪器探头(频率、晶片、尺寸、K值)、 试块型式、耦合剂、探伤部位、返修部位，返修的长度、深度和返修的次数、焊工号、操作 者等。 6.1.2 反射波高位于Ⅱ区，指示长度大于10mm的缺陷应予记录，反射波高位于Ⅰ区，指示长 度较长时，也应作记录备案。 6.2 探伤报告主要内容：工件名称、厚度、编号、探伤方法、所使用仪器、探头、试块、验 收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤 日期等。
右二个方向移动，且均移至波幅降到测长线指示长度的一点，以此两点间的距离表示指示长
度。
4.18 现场探伤时允许用携带型试块对扫描线及灵敏度进行校验。
5 验收标准
5.1 判废标准 不允许存在下列缺陷：
5.1.1 当缺陷反射波的波高位于判废线上及Ⅲ区； 5.1.2 缺陷波的波高位于定量线上及Ⅱ区的条状缺陷。且缺陷指示长度超过表3的数值。
3 试块 3.1 试块用与被探伤件相同或相近的材料制成，其材料以Φ2平底孔灵敏度探伤，不得有缺 陷。 3.2 标准试块：CSK-IA，CSK-ⅡB，CSK-ⅢA试块应符合图1、图2、图3的要求。
中华人民共和国铁道部1985-01-07发布
1985-10-01实施 1
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技术要求： 尺寸公差±0.1，各边垂直度不大于0.05mm
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4.17.1 缺陷的幅度测定：将探头置于出现最大缺陷反射波的位置，读出该波幅所在的区。
4.17.2 缺陷指示长度的测定：
4.17.2.1 当缺陷反射波只有一个高点时，用半波高度法(6dB法)测其指示长度。
4.17.2.2 当缺陷反射波有多个高点时，端部反射波在定量线上及Ⅱ区时用端点半波高度法
测其指示长度，而当缺陷端部反射波高位于Ⅰ区，操作者认为有必要记录时，可将探头向左
中华人民共和国铁道部部标准
对接焊缝超声波探伤
TB 1558-84
本标准使用A型脉冲反射式超声探伤仪，以单斜探头接触法为主进行探伤。 本标准适用于机车车辆及桥梁焊接件对接处、厚度6－120mm的锅炉、钢制压力容器和钢 结构件对接焊缝的超声波探伤。 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对接 焊缝的超声波探伤；也不适用于曲面半径小于125mm和内半径与外半径之比小于80%的纵缝探 伤。
图A1 薄板焊缝表面声能损失差的测定 A2 中厚板焊缝表面声能损失差的测定： A2.1 反射法探伤表面声能损失差的测定： A2.1.1 作平面型试板，A面光洁度与被检工件相同，B面光洁度与CSK-ⅢA试块相同，其他要 求同上述薄板型试板(见附录图A2a下)。 A2.1.2 用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于焊缝两侧的探伤面上，作一发一收测试，使 其最大穿透波幅为3格高(图A2a上)；在同样条件下，用与上述相同的方法，斜探头置于平面 型试板B面上(见附录面A2a下)只调节衰减器。使其最大穿透波幅也为3格高。此时工件探伤面 与试板的衰减dB差，即为上表面声能损失差。
系数确定。
1 − r − cosϕ
声程校正系数μ =
R 1− r
R
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式中：
R－筒体外半径；
r－筒体内半径；
ψ－内表面入射角β'与折射角β之差，ψ可由下式求出：
sin β = r sin β ′ R
ϕ=β′-β
4.16 探伤灵敏度：不低于测长线。
4.17 缺限的定量：位于定量线和定量线上的缺陷进行幅度和缺陷指示长度的测定。
1 操作者要求
焊缝探伤应由具有一定基础知识和焊缝探伤经验并经资格鉴定考核合格的人员担任。操 作者应掌握与被探工件有关的工艺技术条件并能进行综合判断。
2 探伤仪和探头
2.1 仪器和探头的组合灵敏度，在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余 量至少应为10dB。 2.2 分辩率应能将CSK-IK型试块上(如图1)Φ50和Φ44两孔分开，当两孔反射波的波幅相同 时，其波峰与波谷的差不小于6dB。 2.3 主声束偏离：
其余 ∇7
图1 CSK-IA试块
图2 CSK-FRⅡB试块
技术要求： 各边垂直度不大于0.05mm。 图中：L-试块长度，由使用的声程确定 T-试块厚度，由被检材料厚度确定 I-标准孔位置，由被检材料厚度确定 根据探伤需要可在试块上添加标准孔
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技术要求： 尺寸公差±0.1，各边垂直度不大于0.05mm
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图6 探头移动方式 4.9.2 为发现焊缝或热影响区的横向缺陷，对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平 行移动，对于有加强层的焊缝可在焊缝两侧边缘，使探头与焊缝成一定夹角(10～45°)作平 行或斜平行移动(如图7)。但灵敏度要适当提高。
图7 探头平行或斜平行移动 4.9.3 为了确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假讯号，可采用前后、左右、转角、环绕 运动等探头四种移动方式(如图8)