出口模具制造基本要求
模具怎么样确定规格
模具外径确定1.一般在型材外接圆尺寸上加100MM-150MM之间。
（特殊情况除外）2.挤压机的确定多数是按挤压比来计算，这也与铝材厂的要求也有关系，比如一个型材挤压比算下来只有5-10，这种情况设计都会要求铝材厂更换大机台来挤压产品，但是铝材厂对型材只有简单要求，要求模具厂不换压机进行设计。
这时模具厂还是会做下去。
所以现在设计师们很多时候都是按型材厂指定的信息来设计生产模具。
3.对于专用垫的确定，目前有经验的很多设计，都是看下图形就会确定是否开专用垫，但是这个也有理论计算公式。
也就是模具的强度校核。
一般须要开专用垫的模具大多数形状为，半包围形。
7字形。
门字形。
这几类的图型，也就是带有高悬壁的图形，理论计算时超过客户要求的厚度时，设计师们就会要求加做专用垫，现在铝材厂的开模人员，很多都对模具有些了解，他们自己也会注明做专用垫的。
不懂的就只有设计师们提出来了。
其实很多朋友也都知道这些，呵呵不对之处还请各位谅解！新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容时间:2011-06-22 16:27来源:aps工业铝型材作者:山东铝型材网www.365a点击: 135 次一、模具的作用模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。
二、模具的分类铝型材可以分为三大类：一、模具的作用模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。
二、模具的分类铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。
◆相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模）◆平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫）◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封闭台模，还有带前置导流板的三合一分流模。
还根据焊合室在上模还是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。
◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。
从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。
三、挤压模具的结构及要点：◆工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸）工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺寸和表面质量的区段。
模具技术标准
----------------有限公司模具技术标准本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。
在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。
以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料2．收缩率与塑料的材质，填充剂，产品壁厚，塑机料温、模温、保压压力、保压时间，模具进胶位置、进胶数量、进胶形式，冷却效果等有关。
常用塑料在壁厚为2.5mm时, 参考值二: 产品的公差要求模具制造时会根据客户的不同要求对产品的关键尺寸给予公差要求以满足塑胶制品的公差要求。
本公司设计时是以下表所示的公差标准执行。
根据本公司对空调壳体配合间隙及公差标准的执行。
三: 模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求。
大量生产模（250，000— 1，000，000模或以上），具体要求如下：1.要有详细模具结构图。
2.精确的散件图。
3. 用Mold-flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4.模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材；（内采用镶嵌模腔）。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁。
6．模具尽可能自动断水口。
如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却。
8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下，避免运用多次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱，顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
出口模模具技术流程及注意事项及注意事项
出口模模具技术流程及注意事项及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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出口模具标准件细则精编版
出口模具标准件细则集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-出口模具标准件不同于普通货物的出口，虽然中国制造的sino模具的出口目的地很广泛，远至欧洲、北美、中东，近至东南亚、日本、韩国，这些国家和地区，都是中国模具的出口目的地，但是我们行业里所说的出口模具，一般是指出口到欧洲、北美和日韩等国家和地区的模具。
按照模具的设计理念和风格的不同，目前出口模具可以简单的分为三大类，也就是三大标准体系，亚洲的日本和韩国，甚至还包含我国台湾地区，其模具风格很接近，模具标准采用日本标准，代表性的就是MISUMI 标准，计量单位采用公制，以软模为主，制模周期相对较短，产品更新换代较快。
除了个别大公司外，热流道的普及率较低，模具的性价比较高。
欧洲的英国、德国、法国、意大利和荷兰等国家，模具采用欧洲标准，最具代表性的就是德国的HASCO标准，其次每个国家都有自己的标准，比如英国有DMS标准，法国有RABOURDIN标准，但这些标准与HASCO标准既有区别，又有相类似的地方。
例如，订购HASCO标准模胚，导柱、导套、模板等元件，都是按零件单件供货的，每套模胚的面板和底板都可以选择相同的零件，也可以不同，有带定位圈孔的，有不带定位圈安装孔的，这些零件采购回来后，需要自己组装成模胚。
在欧洲，很多模具的面板和底板都带定位圈，这些特点都和国内模具不同。
如图1所示是一套RABOURDIN标准的模胚，可以看出其面板F5和底板F5完全相同，导柱导套直径3大1小，大的是32，小的是30，模板长宽都带6，模胚的导柱和导套都带定位功能，这一点和HASCO类似。
模具元件都是公制标准，运水接头也是公制螺纹。
欧洲模具的设计理念是水口料的模具内自动剪切，不得采用人工削水口料，注塑生产必须采用全自动，因而三板模细水口进胶的模具十分少见。
最常用的就是潜水和牛角进胶（也叫香蕉入水），因为这两种进胶能够在模具内自动切断。
谈谈客户对模具加工方面的要求
谈谈客户对模具加工方面的要求模具制造无外乎两种形式，第一种：是自产自足，由于是生产自己公司的模具，相对于来说要求不是很严格；第二种：外加工模具，就是接别人的单，来帮别人制造模具，在帮别人制造模具时，一定要按其提供的检验标准去制造！以下是客户赏规的模具制造要求：1：运水方面运水距离顶针边要求2—3mm距离胶位边要求2.8mm；运水孔直径不可小于四分之一（6.35mm）。
2：针顶方面顶针一般都采用台湾顶针，如果骨位太深特别受力的地方，则需要采用大同顶针，以免顶针经常性拆断。
3：司筒方面同筒边位厚小于0.8mm，要采用大同司筒，如果达到0.8MM（或以上）则可采用台湾司筒。
4：镶针方面一般采用台湾标准针；如果中心要求要配数则要采用含针方式，但一般情况下，采用碰穿形式，如果单针太长又不能用标准时，则要将针氮化。
5：水口方面基本水口尺寸根据胶件的尺寸做比例，适当进行安排。
以6个头大身为例，其尺寸为￠60mm，高为30mm，则主流道为四分之一，16.35mm支流道则为十六分之三4.8mm；以16个头车轮为例，其尺寸为15mm×2mm，主流道则要求为三十二分之七，5.57mm，支流道要求为三十分之五4mm；如果啤塑时发生困难，如存在支流道过细，以导致走披峰才可通渐加大水口，如果大力水口大于8mm以上时或零件水口大于7mm以上时，则要知会生产征求意见。
6：模板方面模胚中模板的要求，细水口模式缩CORE或行位扁多的模其模板一定要采用加厚模板；标准的模胚以193030为例料底与模胚之间的厚度，前模要245mm，后模要260mm。
7：铜板方面一般情况下采用738模料；合金模采用8407或S136，经淬长以后硬度达到48—52HRC；啤酸性胶料的模料采用GS136或S316H；啤透明胶料的模料采用718或S136H。
8：配件方面1、细水口模或缩CORE模配用的限位螺丝的尺寸要求做到二分之一到四分之三，（12.7mm19.05mm之间）；细水口模是采用扣鸡还是用胶质，则要根据生产的要求而定。
拉丝模具规范,行业规范
拉丝模具规范,⾏业规范操作⼯拉拔过程中应注事项:①模具领⽤要熟悉拉拔⼯艺路线，分清规格是否与⼯艺相对应，否则造成⽆⽤功，还会损伤钢丝与模具。
②穿全模时⾸先将模具按⼤⼩规格进⾏对应排放整齐，检查镀铜钢丝的表⾯质量是否合格，发现异常及时通报，每只模具穿时要保证钢丝表⾯有润滑液，尽可能保证充分润滑（进⾏浸泡式穿模）。
还有检查每道模具的尺⼨公差是否符合⼯艺要求。
③穿模完毕，检查模具在过程中是否呈三点⼀线状态，钢丝是否与设备任何部件进⾏硬摩擦，发现不规范要进⾏及时调整，否则导致钢丝表⾯损伤⽽产⽣扩模严重与后道⼯序捻制断丝。
④全⾯检查完毕，①要锁紧紧固栓，以防⽌机床的振动⽽产⽣⽵节丝。
②检查润滑剂的液位是否满⾜成品模具的润滑与冷却。
⑤启动时⾸先保证机床的低速运⾏使模具的表⾯进⾏充分磨合，以增强模具的耐磨性提⾼使⽤寿命。
⑥拉拔过程中更换模具必须具备以下条件：①丝径不符合⼯艺要求时；②模具拉拔过程中出现破裂或严重拉⽑拉痕，要检查钢丝状态、三点⼀线、润滑条件、前后模具公差不符合要求导致部分压缩率不均匀、模具表⾯严重粘附影响模具的导热性；③更换好的旧模具要进⾏检查分析，以便正确的充分利⽤；④⼯艺变更时的套模送⾄模具库房要进⾏标识，注明拉拔时间天数、模具的尺⼨公差是否在⼯艺范围之内，以便模具库⼈员在短时间内分类存放；丝模的技术要求1、拉丝模的化学成分、物理⼒学性能和⾦相组织结果应符合相应硬质合⾦牌号标准规定2、拉丝模的断⾯组织不允许有分层、裂纹、未压好、空洞、脏化、⿊⼼、脱碳、严重渗碳3、拉丝模的表⾯不允许有起⽪、分层、裂纹、未压好、⿎泡、渗碳和⿇孔，⼯作部分不允许有痕迹、粘料、凹坑和掉边掉⾓，⾮⼯作部分掉边掉⾓的长X宽不⼤于1.0X0.5mm，深度不⼤于0.5mm。
外径尺⼨与公差基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差D≥6—10 +0.2D＞50—70+0.5 -0.2 -0.5D＞10—16 +0.3D＞70—90+1.0 -0.3 -0.5D＞16—30 +0.4D＞90—110+1.5 -0.3 -0.3D＞30—50 +0.7 D＞110 +1.8-0.3 -0.3 内径尺⼨与预留研磨量基本尺⼨研磨量基本尺⼨研磨量d≥0.3—0.6 0.08-0.15 d＞10—20 0.3-0.7 d＞0.6—2 0.1-0.2 d＞20—32 0.4-0.8 d＞2—6 0.15-0.30 d＞32—40 0.5-1.0 d＞6—10 0.25-0.5 d＞40—90 0.6-1.5 ⾼度尺⼨与公差基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差H≥4—6 +0.2H＞18—30+0.4 -0.2 -0.4H＞6—10 +0.2H＞30—45+0.6 -0.3 -0.6H＞10—18 +0.3H＞45+0.9 -0.3 -0.9定径带长度尺⼨与公差基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差h≤0.4+0.1h＞1.5—2.5+0.3 0 -0.2h＞0.4—0.8 +0.15h＞2.5—3.5+0.4 -0.1 -0.3h＞0.8—1.5 +0.2h＞3.5+0.5 -0.1 -0.4拉丝模锥度公差(顺锥,不允许倒锥)基本尺⼨允许偏差基本尺⼨允许偏差H≤10≤0.08H＞22—35 ≤0.20 H＞10—22 ≤0.15H＞35 ≤0.2511型⿊⾊⾦属线材拉丝模⾸页公司简介产品展⽰技术中⼼产品说明联系⽅式13型⾦属棒材拉丝模COPYRIGHT (C) 2007-2008 成都东⽅太平实业有限责任公司 ALL RIGHTS RESERVED. 备案序号:蜀ICP备08006697号Z11型⿊⾊⾦属线材拉丝模S11型⿊⾊⾦属线材拉丝模V型⾦属线材拉丝模拉丝模Wire drawing die别名：眼模通常指各种拉制⾦属线的模具，还有拉光纤的拉丝模。
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
注塑类内外饰模具通用技术规范
3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板 （CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
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3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具 型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。 严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关 重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具 材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
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目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm， 大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺 的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司 《模流分析报 告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热 流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺 寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、 浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有 热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐
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出口模具制造基本要求
一、设计要求 (2)
a) 输入要求分析 (2)
b) 技术要求理解 (6)
c) 初步设计反馈 (8)
d) 更新设计反馈 (10)
e) 设计确认............................................................错误！未定义书签。
二、加工要求 (11)
f) 材料采购 (11)
g) 零件编号 (11)
h) 加工标准 (11)
i) 标准件要求 (11)
j) 零件精度要求 (11)
k) 零件检测 (11)
三、装配要求 (11)
l) 接触要求 (11)
m) 研配要求 (11)
四、试模要求 (11)
n) 试模材料准备 (11)
o) 试模设备确认 (11)
p) 零件尺寸确认 (11)
q) 压力确认 (11)
五、验收要求 (12)
r) 最终数据确认 (12)
s) 生产要求符合确认 (12)
t) 生产状态下确认 (12)
u) 模具内、外部结构拆卸并确认 (12)
v) 模具标牌确认 (12)
w) 模具外形喷漆确认 (12)
x) 易损件快拆确认 (12)
y) 外观要求验收 (12)
六、包装要求 (12)
z) 清洁要求 (12)
aa) 防锈处理要求 (12)
bb) 防潮处理要求 (12)
cc) 模具固定要求 (12)
dd) 包装箱固定要求 (12)
七、运输要求 (13)
ee) EXW、FOB、DDU、DDP 不同类型交货方式的理解 (13)
ff) 形式发票、装箱单、托书、报关单、核销单 (13)
八、数据要求 (13)
gg) 模具最终的2D数据 (13)
hh) 模具最终的3D数据 (13)
ii) 产品最终的CMM检测报告 (13)
jj) 试模材料、模具材料的材质报告 (13)
kk) 模具零件清单 (13)
ll) 模具备件清单 (13)
mm) 所有文件清单 (13)
一、设计要求
a)输入要求分析
针对每次报价，首先要分析几大要素：
1.模具大小、形式、技术是否能达到客户的要求，如果达不到则发邮件说明无法满足而不用报价，如基本
满足除个别方面无法满足，则有条件报价。
举例：
这份询价要求就固定了几个非常重要的信息：
a.压机：630吨；
b.模具形式：连续模具；
c.材料：XES；壁厚：0.82mm；
d.料带：974*208；5.月产量：8，000件（模具寿命约60万）；
e.单型腔；
依据出口模具经验，模具验收必须在大冲床下带自动送料器连续生产100件以上的产品。
因此，当您在报价时如果有哪几点无法满足，报价时一定得注明。
2.模具的工艺：是否能做类似于他们想要的敞开式模具，通常欧洲要求都有以下几点重要要素：一、通常
情况下对模具整体不进行拆卸但要求所有刀口、冲头、弹簧等零部件尽可能在压机上就能拆卸；二、上模要有6个压板槽，下模4~6个压板槽，模具都是快速装夹定位；三、对于异性凹模及入子，尽可能采用镶嵌处理，以便维修；四、要考虑料带送料平稳；五、大型刀口或压块通常需镶嵌进模板或增加靠块来保证安装固定的稳定性；六、模具上须装传感起感知料带正常传送。
例如：
f.技术要求理解
1.CDC（技术要求）的理解
通常情况下，每个客户都有他们自己的一份CDC，在CDC里，他们会非常仔细及明确地要求他们想要的模具。
因此，是否理解透CDC里面的要求，对于模具设计制造的设计评审将起到关键性作用。
2.常规性要求理解
欧美客户基本已经有一套成熟的技术工艺，他们的主要要求有以下几大要素，如自己设计模具也可按以下要求自行审核模具设计。
一、模具安装固定
a.模具闭合高度
b.上下模板压板厚度，压板槽数量及尺寸要求
c.送料器高度
d.快速定位槽位置
e.配套压机信息等
二、送料
a.送料口是否有要求（如带斜度，有弹簧装置压紧材料等等）
b.料带输送是否平稳（要求料带平稳运输，不得有大幅度波动，不得有碰伤）
c.两侧材料导向可靠
d.送到最后一道工序是否有传感器检测零件到位
三、零件成型（最重要的步骤）
a.料带的排样图是决定零件成功与失败的关键（一般而言，对于复杂成型的汽车零件，步骤分布
将会包含以下几步：冲导向孔、切废料、预成型、空步----留空间进行修改、整形、冲孔、分离），初步设计确认，客户关键是确认料带的排版。
b.刀口（冲头）设计：上刀口（小刀口则采用固定块固定，确保可以在压机上直接拆卸，欧洲
的惯例是15分钟；大刀口采用沉头式或补强式固定，尽量考虑在不拆模具的情况下拆卸，见示意图a和b。
）下刀口（小刀口采用镶嵌式凹模，以便调整高度或更换；大刀口凹模通常为
加工一块并更换即可,见示意图c和d）
c.
主导向：模具长度在1500mm以内的，通常可以考虑采用4根滚珠导柱；模具长度大于1500mm 而小于2500mm的，通常可以4根光导柱+铜基石墨导套；模具长度大于2500mm的，要考虑6根导柱系统
或增加导向块进行模具导向。
副导向：内模板的导向，基本采用光导柱+铜基石墨导套；
卸料：客户基本倾向于用
弹簧组（力较小的情况下）+氮气
弹簧（卸料力大的情况下，ISO 标准，通常采用FIBRO参考）对产品进行托料。
弹簧组的采用及氮气弹簧的使用如下：
对于卸料板的限位，通常分两种：小型的卸料板采用限位螺钉，大型的卸料板采用拉钩。
d.
折弯或滑块设计
折弯
：当零件是通过折弯块折弯成型时，要考虑折弯角度可微调，以免零件材料性能不同而无法完成同样的折弯效果，同时----上下模具之间如有活动摩擦，要保证摩擦面都带有铜基石墨（至少需考虑一面安装铜基石墨）
滑块：基本上考虑采用ISO 标准的滑块总成，以便更换方便。
e. 刻字及压痕
刻字：基本上客户都有自己标准的字符大小及刻字外框要求，我们要加工该套零件并置放在一块可在模具闭合时抽出的快拆式字符，如同所示。
压痕：为确保模具闭合到位，特设置压痕标记，如图所示。
g.初步设计反馈
供应商根据客户的要求，提供初步的二维设计方案以供确认。
连续模具：主要是确认料带及每道工序的工艺，以及每道工序所需的工作压力；
工程模具：主要是确认每道工序的工艺，特别是材料尺寸，如何保证在最少的工序步骤内做出完整并合格
的产品。
机械手模具：同工程模具要求一致，额外要求是：产品顶出后处于同一水平面，步距为固定式的，废料排泄自动顺畅，导柱安装要避免机械手运动距离。
h.更新设计反馈
待初步设计确认后，供应商可根据客户的反馈要求进行完整的模具设计。
更新的模具设计确认可分两次，一次是2D的设计，另外一次是最终2D加3D设计。
当然，如果3D设计能力更强，可直接3D设计并确认。
3D数据则须是STP格式或MODEL格式的数据，含开模和闭模两个状态的3D数据，通常要求在发给PIC之前，自己对着所有技术要点自己先核对，觉得符合设计要求的状态下再用CATIA V5 R19以内的版本打开确认，以防止客户收到的文件和我们最终确认的不一致或打不开。
i.材料采购
j.零件编号
k.加工标准
l.标准件要求
m.零件精度要求
n.零件检测三、装配要求
o.接触要求
p.研配要求四、试模要求
q.试模材料准备
r.试模设备确认
s.零件尺寸确认
t.压力确认
u.最终数据确认
v.生产要求符合确认
w.生产状态下确认
x.模具内、外部结构拆卸并确认y.模具标牌确认
z.模具外形喷漆确认
aa.易损件快拆确认
bb.外观要求验收
六、包装要求
cc.清洁要求
dd.防锈处理要求
ee.防潮处理要求
ff.模具固定要求
gg.包装箱固定要求
hh.E XW、FOB、DDU、DDP 不同类型交货方式的理解ii.形式发票、装箱单、托书、报关单、核销单
八、数据要求
jj.模具最终的2D数据
kk.模具最终的3D数据
ll.产品最终的CMM检测报告
mm.试模材料、模具材料的材质报告
nn.模具零件清单
oo.模具备件清单
pp.所有文件清单。