磷化及处理过程图

说明
我公司的磷化工艺主要为：
脱脂——水洗①——除锈——水洗②——中和——表调——磷化——水洗③——温水水洗，
其中温水水洗的主要作用是进一步的挥发污染物，同时加速箱体的干燥，磷化过程经过这2道水洗后，污染物浓度已降到比较低的水平。

由于采样过程中，我们为了采样数据合理性，提供的废水水样主要由“温水池”中抽取，所以测得的污染物浓度较低。

第一个反应池的污染物浓度较高是因为我们上次处理的是除锈的废水，浓度很高，第一个反应池子处理不彻底，所以测起来比收集池中的废水浓度更高。

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磷化工艺及技巧

磷化工艺及技巧深圳雷邦磷化液工程部编辑摘要：磷化虽然只是一种单级工艺，但在磷化之前，需要对工件表面进行前处理，磷化之后需要进行水洗、钝化和干燥等处理，其整体工艺过程是否合理，对所形成磷化膜的性能有着至关重要的作用。

一、磷化工艺磷化工艺设计是磷化的基础和先决条件，磷化处理工艺一般为:除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→磷化→冷水洗→钝化→冷水洗→去离子水洗→烘干具体工艺流程根据使用目的和磷化方法不同要求不一，见表1。

①为了使磷化膜结晶更细、更均匀致密，进行金属表面调整(简称表调)是行之有效的方法，其主要方法有轻度喷砂和抛丸等机械处理，酸洗和能产生表面吸附作用的表面调整剂。

其中前两种是经济的常用方法。

其主要作用是为了增加表面粗糙度，增强附着力，从而达到提高磷化膜质量的目的。

②由于磷化膜薄且多孔，耐蚀能力有限，所以利用钝化技进行弥补，常用的方法是在空气中进行氧化，质量更好的方法是用铬酸盐进行浸泡处理。

③磷化后水洗的作用是去掉磷化膜表面吸附的可溶性盐，防止涂膜起泡，提高耐蚀性。

要用千净的水进行冲洗，尤其是最后一道冲洗工序必须用去离子水。

喷淋的方法水洗效果最好。

④水洗后的于燥不但为下道涂装做好准备，而且可尽快去除磷化膜中的结晶水，提高磷化膜的耐蚀性。

最好采用烘干的方式，对于结构简单、要求不严的场合也可采用简单的自然于燥方式。

表1 磷化工艺流程注：1. "√"表示需要，“△”表示选用。

2. 钝化处理在70 – 90C的重铬酸钾溶液（50 - 90g/L)中进行，处理时间10 - 15min。

3. 补充处理为磷化后24h内涂漆或涂防锈油。

⑤在磷化中，温度高，磷化膜厚，但温度过高，加大沉淀量，药液不稳定;磷酸浓度过高膜层疏松，过低难以成膜;溶液中Fe2+飞作用是提高磷化膜厚度和耐蚀性，但含量过高会导致膜层疏松，Zn2+的作用是加快磷化速度，提高致密性，但含量过高会导致脆性大，晶粒粗;Mn2+的作用是提高硬度、结合力和耐蚀性，但含量过高，磷化膜影响膜的形成;NO3-的作用是加快磷化速度，降低磷化温度，但含量过高会导致磷化膜粗而薄，易出现白点;NO3-的作用是加快磷化速度，减少空隙，提高耐蚀性，但含量过高易出现白点。

磷化处理工艺流程,表面处理黑色磷化工艺

磷化处理工艺流程|表面处理黑色磷化工艺磷化处理工艺流程磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

磷化的目的主要是：1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。

施工方法（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。

（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。

特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。

（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。

磷化处理工艺流程除油→水洗→水洗→表调→磷化处理→水洗→水洗→烘干→涂装磷化处理工艺是整个前处理工艺相当为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化处理工艺槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。

（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。

一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。

（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。

（3）沉渣量随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。

磷肥生产工艺流程图

磷肥生产工艺流程图•酸法用硫酸、磷酸、硝酸或盐酸分解磷矿，并把磷矿中的钙以钙盐的形式分离或固定。

这是磷肥的主要生产方法，中特别是硫酸法。

硫酸分解磷矿，将硫酸钙分离后制得磷酸。

•磷酸是生产高浓度磷肥的中间原料。

酸法又称为湿法，用酸法制得的磷肥，常统称为湿法磷肥。

•热法利用高温分解磷矿, 并进一步制成可被作物吸收的磷酸盐或玻璃体物质。

这类生产方法所制得的产品往往不溶于水。

磷肥的热法生产习惯上还包括元素磷和热法磷酸生产，再以热法磷酸为原料加工成高浓度磷肥。

用热法制得的磷肥常统称为热法磷肥。

•普通过磷酸钙生产方法有两种：稀酸矿粉法和浓酸矿浆法。

前种用稀硫酸与矿粉发反应，再经化成熟化制得粉状SSP，后者用浓硫酸与矿浆反应，再经化成熟化制得粉状SSP。

•钙镁磷肥磷矿石，含镁矿石，燃料破碎成小块，按一定比例配料，装入高炉，在高温条件下，炉料熔融成FMP，放出用水淬速迅速冷却，成为颗粒状玻璃体，再经沥水，干燥及其研磨即成粉状FMP成品。

•湿法磷酸用各种无机酸分解磷矿，得到磷酸。

现在我国大部份磷酸产量都来自湿法。

湿法生产中绝大部分是硫酸法。

•磷酸铵磷酸铵主要有磷酸一铵和磷酸二铵，生产方法主要有传统法和料浆法。

二铵采用传统法，一铵采用料浆法。

•重过磷酸钙•化成法以浓磷酸和磷矿粉为主要原料，在混合机内生成料浆，并继续反应固化，然后转移到熟化仓库，经过缓慢反应成化，成为粉粒状半成品。

在造粒机内造粒，再经干燥，破碎，冷却等制成颗粒状成品。

•重过磷酸钙•料浆法以稀硫酸和硫矿粉为主要原料，在反应槽混合生成料浆，然后送到造粒机与返粒滚动成粒，再经干燥，破碎，冷冻制得粒状成品。

磷化工教学课件-第5章-磷化合物

3、有很强的配位能力。因为它们向金属配位时，除了:PH3或:PR3是电子对给予体外，配
合物中心离子还可以向磷原子空的d轨道反馈电子，从而加强了配合离子的稳定性。
PX3（X=H、F、Cl、R、ph、OR等），其中配位能力最强的是PF3和 P(ph) 3 ，其能力类似于CO， PX3配位能力分析如下： σ配键： PBu3＞ P(OR)3＞PR3= P(ph)3 ＞
-ΔH(kJ/mol) —— 306.5 150.3 45.6 —— 398.9 276.3
注：五碘化磷(PI5)难以生成
第二节氧化磷
1.氧化物
磷的燃烧产物是五氧化二磷(分子为P4O10)，若氧不足则生成三氧化二磷(分子为P4O6)。
4P + 5O2 燃烧 P4O10 4P + 3O2 燃烧 P4O6
P4S3
172 408 黄、固
P4S5
220 —— 黄、固
P4S7
310 523 白、固
P4S10
390 515 黄、固
五硫化二磷，在空气中约于300°C时着火，燃烧生成五氧化二磷和二氧化硫，能将含氧的有机化合物转变为含硫或含磷化合物。有毒，摩擦易着火，需密闭贮存，贮运时需防止震动和撞击。着火时用干砂或二氧化碳灭火，不可用水或泡沫灭火机。
三溴化磷也可与羧酸反应生成酰溴： PBr3 + 3 RCOOH → 3 RCOBr + HP(O)(OH)2
三溴化磷也可用作羧酸α氢溴化反应中的催化剂，制取HellVolhard-Zelinsky （赫尔－乌尔哈－泽林斯基反应）卤化反应反应物酰溴的前体以及合成药物等。
三溴化磷是强还原剂，与氧气的反应比三氯化磷更加激烈，最终爆炸性生成P2O5和Br2。

陶化工艺与磷化工艺

陶化工艺与磷化工艺
陶化工艺与磷化工艺
一、陶化工艺
陶化工艺是指在金属表面形成一层特殊的晶体结构的特种陶瓷
材料。

它是以特定的温度、药剂和循环水流组成的腐蚀液中煅烧，用特定的原材料，可以在金属表面形成一层晶体结构的特种陶瓷材料。

陶化可以起到增加表面的光洁度、耐腐蚀性、耐磨性、耐温性以及耐冲击性等性能。

可以有效对金属表面进行保护和改善外观，提高表面的抗腐蚀性，改善表面的力学性能，延长使用寿命。

陶化工艺的主要技术流程[1]如下：
1. 清洗和表面抛光：确保被烤漆的表面光洁，陶化前应先用清水和化学清洗剂洗净表面，表面抛光，保证表面无油污，以便结合最佳的陶化效果；
2. 陶化:采用特殊的腐蚀液煅烧沉积形成一层晶体结构的特殊
陶瓷材料，以改善材料的耐磨损、耐腐蚀及改善材料表面的可触及性能；
3. 钝化:将陶化后的表面冷却，冷却形成一层膜，以提高表面的耐磨性能。

二、磷化工艺
磷化工艺是一种在金属表面形成一层磷氢化合物的特殊工艺。

它是把磷酸钠、溴化钠和其它的化学物质混合在一起，用高温加热到液体状态，然后将温度控制在一定的范围内，把金属零件放入液体中，
使金属表面形成一层磷氢化合物膜；在液体中煅烧，以改善材料的耐磨损、耐腐蚀性和改善表面粗糙度等性能。

磷化工艺的主要技术流程[2]如下：
1. 预处理：将金属表面清扫干净，以便于后续工序进行；
2. 烘干：把预处理后的表面烘干，以加速磷化液的表面渗透和
熔融；
3. 磷化:用特定的磷化液以一定的温度，将金属表面渗透和熔融，使金属表面形成一层磷氢化合物膜；
4. 退火：在磷化过程中，形成的磷氢化合物膜需要退火使其结
晶度升高，以达到良好的性能。

磷化处理工艺流程

磷化处理工艺流程磷化处理工艺流程是一种常用的表面处理方法，用于提高金属材料的耐蚀性和涂层附着力。

下面我将介绍一种常见的磷化处理工艺流程。

磷化处理工艺流程主要包括以下几个步骤：清洗、酸洗、磷化、中和、水洗和干燥。

首先是清洗步骤。

清洗是为了去除金属材料表面的油污、尘埃和其他杂质。

通常使用碱性清洗液进行清洗，可以使用碱性溶液或者碱性洗涤剂。

清洗时间一般为10-15分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。

然后是酸洗步骤。

酸洗是为了去除金属材料表面的氧化层和铁皮。

通常使用酸性溶液进行酸洗，常用的酸有盐酸、硝酸和硫酸。

酸洗时间一般为5-10分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。

接下来是磷化步骤。

磷化是将金属表面形成一层磷化膜，提高金属材料表面的耐蚀性和涂层附着力。

磷化一般使用磷酸盐类溶液进行，常用的磷酸盐有锌磷化、铁磷化和锰磷化等。

磷化时间一般为10-15分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。

然后是中和步骤。

磷化完成后，需要将金属材料表面残留的酸性物质进行中和。

中和一般使用碱性溶液进行，常用的碱性物质有氢氧化钠和氢氧化钾。

中和时间一般为5-10分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。

接下来是水洗步骤。

水洗是为了将金属材料表面的杂质和化学药剂彻底清除。

水洗一般使用自来水或者去离子水进行，水洗时间一般为5-10分钟。

最后是干燥步骤。

干燥是为了将金属材料表面的水分蒸发掉，防止水分残留导致金属材料再次氧化。

干燥可以通过自然干燥或者加热烘干进行，干燥时间一般为10-15分钟。

以上就是一种常见的磷化处理工艺流程。

通过这个工艺流程可以有效地提高金属材料的耐蚀性和涂层附着力，使其更加适合各种应用领域。

磷化处理工艺流程的具体参数可以根据实际情况进行调整，以获得最佳的处理效果。

磷化处理工艺流程

磷化处理工艺流程
《磷化处理工艺流程》
磷化处理是一种常见的金属表面防腐处理方法，适用于各种金属材料，尤其是钢铁制品。

通过磷化处理，可以形成一层均匀、致密的磷化膜，保护金属表面免受腐蚀和氧化，从而延长金属制品的使用寿命。

下面将介绍磷化处理的工艺流程。

首先，进行表面预处理。

包括去油、脱垢和除锈等步骤，以确保金属表面光洁、干净。

这一步骤对后续的磷化处理非常重要，因为表面的油污、污垢和锈斑会影响磷化膜的形成和质量。

接着，进行磷化处理。

将经过表面预处理的金属制品浸入磷化液中，通过化学反应形成磷化膜。

磷化液通常由磷酸盐、氯化物和激发剂等物质组成，根据不同的金属材料和要求，磷化液的配方也有所不同。

然后，进行水洗和中和处理。

将磷化处理后的金属制品进行水洗，去除残留的磷化液和杂质。

随后进行中和处理，以中和磷化液中的残余酸碱物质，防止对环境造成污染。

最后，进行干燥和涂油处理。

将经过磷化处理的金属制品进行干燥，去除水分。

然后进行涂油处理，将表面覆盖一层防腐蚀的油漆或蜡质，增强抗腐蚀性能。

总的来说，磷化处理工艺流程包括表面预处理、磷化处理、水洗和中和处理、干燥和涂油处理等步骤，通过这些步骤可以形
成均匀、致密的磷化膜，保护金属制品的表面免受腐蚀。

磷化处理不仅提高了金属制品的使用寿命，也对环境友好，是一种常用的金属表面处理方法。

磷化处理工艺程序及操作方法.doc

磷化处理工艺程序及操作方法工艺流程:脱脂水洗酸洗水洗中和水洗表调磷化水洗纯化浙江春风健身器材有限公司技术部二.操作方法及要求1.脱栃：作用：除去工作表面的油污;初槽的配制：根据工作槽大小按50・75kg/T加入脱脂剂,搅拌溶解；.工作状态控制：槽液PH值＞14,温度在50-70度之间,时间10-15分钟；添加量：除油效果下降时,每次按10kg/T添加；检测方法：LI测.工作经脱水洗后,表面水膜均匀，则油污已洗尽,否则应添加脱脂剂; 其他要求：应经常捞去漂浮污物，并定期换槽.2 .水诜：作用：漂洗要件表面脱脂液.工作状态控制：槽液PH值〈&常温，使用开循环流水；检测方法：用PH值测试纸检测,PH值〉8时应清理或换水.3.酸at：作用：除去工件表面锈蚀及氧化皮.工作状态控制：用盐酸或硫酸，PH值〈I,常温，时间在5・10分钟; 添加量：视效果酌量添加；检测方法：目测.工件经酸洗后应无锈，无氧化皮，否则应添加;其他要求：应经常漂浮污物，并定期翻槽去污.4.水牝：作用：除去工作表面的酸液.工作状态控制：槽液PH值〉5,常温，使用开循环流水；检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时〈5,应清理或换水；5•中和:作用：中和工作表面的酸液；初槽配制：根据槽的大小，用纯碱按5kg/T配制；工作状态控制：槽液PH值=9-11,常温，时间1分钟，添加量：按2kg/T量添加；检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时〈9时，应添加；其他要求：槽液应定期更换，并保持清洁.6.水诜：作用：除去工作表面残留的中和液.工作状态控制：槽液PH值〈8,常温，使用开循环流水；检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时＞8 ,应换水；7.*«：作用：调整工作表面磷化状态；初槽配制：根据槽的大小，按2kg/T加入表调剂，搅拌溶解；工作状态控制：槽液PH值〉8,常温，时间1分钟，添加量：每次按0.5kg / T量添加; 检测方法：用PH 值测试纸检测,PH值时〈8时，应添加；其他要求：保持槽液清洁，并定期换槽巫配.8 .鳞化：作用：在工作表面形成均匀细致的磷化膜，增强涂层的附着力；初槽配制：根据槽的大小，用磷化液A剂50kg/T,用溶解后的烧碱按0.5・0.7kg/T搅拌中和，调P 11值=3.2后再加入促进液2公斤/吨；工作状态控制：槽液PH值=3.2・2.5之间，温度在30・40度左右，时间5・10分钟，总酸度18・24 点，游离酸度1.0-2.5,游离酸总酸=1:15,促进剂：1.0・2.5点；添加量：每次按4kg/T加磷化剂，lkg/T促进剂，酸度偏低时应添加磷化剂，偏高时应用少量碱溶解中和；检测方法：＜总酸度的测定A用移液管吸取10ml槽液于锥形瓶内，加5滴酚猷指示剂，用0.1N 氢氧化纳标准液滴定，由无色变为粉红为终点，所耗用标准液的毫升数即为总酸度的点数.V游离酸度的测定〉用移液管吸取10ml槽液于锥形瓶内，加3滴抽漠蓝指示剂，用0.1 N氢氧化纳标准液滴定，由浅黃色变为绿紫色为终点，所耗用标准液的毫升数即为游离酸度的点数.V促进剂的测定＞取120ml槽液加入发酵管，加2・3g氨磺酸，摇匀静置2・3分钟，由刻度指示的气体毫升数即为促进剂的点数.槽液总酸度与P II值简易对照：总酸度16-18点，PH值3.4・3.2,总酸度18・22点，PII值3.2-3.0, 总酸度22・30点，PII值3.028,总酸度30・40点，P II ft 2.8-2.5.常见的现象处理措施：＜工件不上膜〉A.槽液酸度偏低，应添加磷化剂；B.促进剂浓度偏低，应添加促进剂；C.槽液酸度偏高，应加碱中和. ＜上膜不均匀〉A. •槽液酸度偏低，应添加磷化剂；B.油未除尽，应调脱脂槽.＜工件出槽返黄〉A. •槽液酸度偏高，应加碱中和.B.磷化水洗槽，酸度偏高，应换水洗槽：C.表调浓度偏低，应添加或换槽液.＜表面挂灰AA.槽液促进剂浓度偏高或酸度偏低，应添加磷化剂.9 .水诜：作用：除去工作表面残留的磷化液及沉渣.工作状态控制：槽液PH值〉6,常温，使用开循环流水；检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时＜6时，应换水.]0 .九化：作用：对磷化后工件表面进一步防锈：初槽配制：根据槽的大小，按1:100配制；工作状态控制：槽液PH值二7-&温度＞60度，时间1分钟；检测方法：用PH值测试纸检测，超岀状态区域，应换槽或添加；其他要求：在温度未达到状态下操作，出水后应用排风扇等对工件迅速吹干.烘干:产品通过以上儿道工序处理完毕，须进入烘箱进行烘干处理，温度调整为130度.喷塑流水线:烘箱温度控制在190-210度之间，运行转速视工件面积而定，一般调节为900-1200转.。

磷化工艺

磷化工艺-基本原理及分类磷化（I)磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。

1 基本原理磷化过程包括化学与电化学反应。

不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。

虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。

在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。

这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。

随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低Fe – 2e→Fe2+2H2－+2e→2[H] (1)H2②促进剂（氧化剂）加速[O]+[H] →[R]+H2OFe2++[O] →Fe3++[R]式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。

同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。

③磷酸根的多级离解H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3）由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。

④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓（4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓（5）磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。