高频模块出货检验作业指导书
出货检验作业指导书
出货检验作业指导书光下进行。
5.3.2检验项目：5.3.2.1 镀前划痕、浅划痕、深划痕、凹坑、水印、露白、雾状、挂具印等外观缺陷。
5.3.2.2 外观缺陷的判定标准：按照相关标准进行判定，如有疑问可向品质主管咨询。
5.3.3检验方法：5.3.3.1 用卡尺、卷尺等工具测量尺寸，检查是否符合图纸要求。
5.3.3.2 用手套轻触表面，检查是否有凹凸感，是否有划痕。
5.3.3.3 用人工照明或间接光下检查表面，检查是否有外观缺陷。
5.3.4检验记录：5.3.4.1 外观检验记录应包括产品名称、规格、数量、检验员、检验日期、检验结果等内容。
5.3.4.2 外观缺陷应在检验记录中详细描述，并标注判定结果。
6.0附录：6.1MIL-STD-105E标准：为美国军方制定的检验标准，适用于所有军事供应品的检验。
其中规定了抽样计划、检验水平、接收质量限等内容。
在进行目视检验时，观测距离应为600毫米，观测时间为10秒。
检查者应位于被检查表面的正面，并以45-90度的角度进行检验。
电镀件不允许出现镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹等表面缺陷。
钝化膜疏松、起粉、以及严重的钝化液痕迹也是不允许的。
局部无镀层和划碰伤等表面缺陷也应被剔除。
在进行镀前划痕和浅划痕的检验时，应按照《产品表面外观缺陷限定标准》进行。
喷涂件表面不允许出现杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。
丝印外表面不允许出现异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。
机架不允许出现偏移、变形、扭曲等现象。
前后门也不允许出现变形、翘曲现象。
在尺寸检验中，对于零部件应按照图示要求的尺寸和公差要求进行检验。
如果图纸未注明公差要求，则应按照GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。
对于机柜类的整机产品，应重点检验机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、以及前方孔条的间距尺寸，并使用相应的检具进行控制。
在性能检验中，应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证。
出货作业指导书
出货作业指导书一、背景介绍出货作业指导书是为了确保公司产品的准时、高效出货而制定的一项指导性文件。
本指导书旨在提供详细的作业流程和操作规范，以确保出货作业的顺利进行，并最大程度地减少错误和延误。
二、作业流程1. 出货前准备a. 确认定单信息：核对定单中的产品型号、数量、交货日期等信息，确保准确无误。
b. 准备包装材料：根据产品特性和运输要求，准备适当的包装材料，如纸箱、泡沫板等。
c. 检查货物状态：检查货物是否完好无损，如有破损或者质量问题，及时与相关部门沟通解决。
2. 包装作业a. 根据产品特性选择合适的包装方式：根据产品特性和运输要求，选择合适的包装方式，如单品包装、托盘包装等。
b. 包装材料使用规范：确保包装材料的质量和规格符合要求，避免使用过期或者损坏的包装材料。
c. 包装标识：在包装上标明产品型号、数量、分量等相关信息，并粘贴出货标签。
3. 装车作业a. 车辆选择：根据货物数量和体积，选择合适的车辆进行装车，确保货物能够安全装载。
b. 货物摆放规范：按照装车顺序和货物特性，合理摆放货物，确保稳定和安全。
c. 装车清单：制作装车清单，记录装载的货物信息，以备查验和核对。
4. 出货记录a. 记录货物出库信息：在系统中记录货物的出库信息，包括出库时间、出库数量等。
b. 签收单处理：与收货方确认货物的签收情况，并妥善处理签收单，以备日后查验。
5. 出货后处理a. 跟踪货物运输情况：与物流公司保持密切联系，及时了解货物的运输情况，确保准时到达目的地。
b. 处理异常情况：如遇到货物延误、丢失等异常情况，及时与相关部门协调解决，确保客户满意度。
三、作业规范1. 安全操作：在作业过程中，要遵守相关的安全操作规范，如佩戴安全帽、手套等个人防护装备。
2. 严格遵循作业流程：按照作业流程的要求进行操作，不得随意变动或者省略环节。
3. 质量控制：在包装和装车过程中，要对货物进行质量检查，确保出货的产品符合质量标准。
出货检验作业指导书
文件修正一览表变更前：1. 目的规范OQC出货检验作业行为。
2. 范围适用品保部所有的出货检验作业。
3. 参考记录3.1 《周出货计划》3.2 《《出货检验异常反馈单》》3.3 《产品标签制作作业指导书》3.4 《出货检验记录表》4.维护单位品保部5. 权责仓储课：负责出货检验需求的提出品保部：负责待出货产品的检验及结果反馈6. 作业程序与说明6.1 检验时机：仓储课将已备好待出货产品置于待检区，通知OQC进行出货检验。
6.2 OQC依照业务提供的《周出货计划》对待出货产品进行出货检验。
6.3 OQC依《周出货计划》核对待出货产品的外箱、及外箱标签是否正确。
6.4 OQC进行开箱检验，如有尾数盒，则取尾数盒和随机取一整数盒进行检验。
如无尾数盒，则随机取一整数盒进行检验。
6.5 OQC需先取1PCS样品与《周出货计划》及内外箱表标签核对三者是否完全一致，避免标签与实物不符异常流出。
6.6 OQC依《产品标签制作作业指导书》核对标签是否正确。
6.7 OQC依《周出货计划》核对出货数量是否正确。
6.8 如以上检验都合格，OQC需封好内外箱后，在外箱上张贴盖有PASS章的季度标签，并通知仓储课可以出货。
6.9 如以上检验有任意一项不合格，则开立《出货检验异常反馈单》，通报QE及资材部。
QE对异常进行确认，如确认异常属实，则由QE立案处理。
6.9.1 QE立案成立后，首先需通知资材、工程部，依异常现象及出货要求制定紧急措施，并将此措施记录在《出货检验异常反馈单》上，通知责任单位依次措施进行重工处理。
6.9.2 QE需责成责任单位对此不良进行原因分析及提出整改措施。
责任单位需在3个工作日内将原因分析及改善措施回报给QE。
6.9.3 QE依责任单位提出的改善措施进行验证，如验证失败，需回6.9.2要求责任单位重新整改。
如验证结果合格，QE将验证措施记录在《出货检验异常反馈单》上，并结案处理。
6.10 以上检验结果，由OQC记录在《出货检验记录表》上，并归档留存。
出货检验作业指导书
一、目的为了适合本公司出货的检验流程，保证公司出货的品质，使OQC作业规范化标准化，明确OQC作业项目以及要求，降低客户投诉机率，杜绝不良品流出。
二、范围公司所有的产品出货检验三、定义无四、权责4.1质量部负责相关的检验实施五、流程包装《出货单》六、作业方法6.1 入库前抽检6.1.1 OQC依据包装SOP随线确认每种产品的包装方式、包装数量等是否符合要求，当发现包装未按包装规范要求进行包装的，需及时提出纠正，必要时，OQC需开出《纠正/预防措施处理单》，要求包装提出原因分析及改善对策。
6.1.2 OQC对包装入库的产品，抽取整箱10%及零数箱进行开箱确认，核对产品是否与标签一致、流动单号是否填写准确、包装数量、内外标签等相关信息，是否贴有相关ROHS的标签（如客户有固定格式，按客户格式）核对无误后，盖OQC PASS章，包装入库。
相关抽检记录填写在《OQC抽检记录表》中。
6.2出货前抽检6.2.1 OQC每日按计划下发的《出货通知单》，对出货品进行确认，根据客户要求提前准备好出货报告；并抽取整箱10%及零数箱进行开箱确认，核对数量，规格，品名，料号、包装要求、内外箱标签等，核对无误后，盖OQC PASS章，准备出货。
6.3当出货检验发现重大异常时，OQC开出《纠正/预防措施处理单》由权责单位提出原因分析及改善对策。
6.4 超过1年以上的库存品，包装需及时通知OQC再确认，确认OK的，重新盖OQCPASS章，发现有品质异常的，OQC及时通知PQE确认处理。
相关确认记录填写在《OQC检验记录》中。
七、使用表单7.1《OQC检验记录》7.2《出货报告》7.3《出货通知单》7.4《纠正/预防措施处理单》八．修改履历。
高频模块出货检验作业指导书
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出货检验作业指导书
1. 目的
对本公司的高频模块出货检验测试，确保产品的最终质量
2 范围
适用于本公司正常生产的高频模块出货检验,具体型号为JX201TX,JX205TX
3. 职责
品保部负责建立和执行
4. 流程图
参见附件1
5. 作业内容、规定及注意事项
5.1检验项目及设备
外观检验和功能测试检验,所用设备为电源,信号源,示波器,万用表,失真
仪,毫伏表,频谱仪.
5.2 检验流程
5.2.1 检验之样本选择
生产出货品为包装完成后之成品
5.2.2 批之定义
● 生产出货以同一订单之同一机种,相同PCB 版本为一批.
● 出货以相同客户,同一日期的出货数量为一批
● 如客户有指定要求,则依客户之要求作业.
5.2.3 抽检标准
● 正常生产成品出货采用MIL-STD-1916 Level II,参照"抽样检验作业办
法(JX/QB-01-02)”抽验之数量可分次抽验.如客户有指定要求,则依
客户之要求作业.
● 抽样方式: 按pallet 进行抽验,每箱抽检4PCS 模块。
出货检验作业指导书
出货检验作业指导书一、引言出货检验是生产制造企业在产品出货前对产品进行质量检验的一个重要环节。
通过出货检验，可以确保产品的质量符合规定的标准和客户的需求，有效避免产品质量问题导致的投诉和退货，维护企业的声誉和客户的满意度。
二、检验目的出货检验的主要目的是确保产品的质量符合要求，以保证产品能够正常使用、运输和销售。
具体包括以下几个方面的内容：1. 检查产品外观是否符合规定的要求，包括颜色、形状、光洁度等；2. 检查产品的尺寸和重量是否在规定的允许范围内；3. 检查产品的功能是否正常，是否达到规定的性能要求；4. 检查产品的包装是否完好，是否符合运输和保护要求；5. 检查产品的标签和说明书是否清晰、完整。
三、检验方法出货检验可以采用抽样检验和全检两种方式进行，具体选择哪种方式，需要根据产品的特点、批量和质量要求来决定。
一般来说，抽样检验更加常用，可以通过抽取一部分样本代表整个批次进行检验。
1. 抽样检验抽样检验是通过从整个批次中抽取一定数量的样本进行检验。
抽样方式可以根据质量管理的要求和相关标准进行选择，可以使用随机抽样、系统抽样等方法来保证样本的代表性。
2. 全检全检是对整个批次的产品进行逐一检查。
虽然全检的工作量比较大，但是可以保证每一个产品都经过了检验，能够更加有效地发现和解决质量问题。
四、检验标准在进行出货检验时，需要制定相应的检验标准。
检验标准应该明确产品的质量要求，并且要与客户的要求和相关的标准相一致。
可以参考以下几个方面来确定检验标准：1. 国家和行业标准：根据产品所属的行业和相关的国家标准制定相应的检验标准；2. 客户要求：考虑到客户的特殊要求，例如一些特定行业对产品的要求更为严格；3. 内部要求：根据企业自身的质量管理体系和产品的特点，制定适合的检验标准。
五、检验记录与报告在进行出货检验时，需要及时记录检验的结果和相关信息，并形成检验报告。
检验记录和报告应该包括以下内容：1. 检验时间和地点；2. 检验员的姓名和工号；3. 产品名称、批号和数量；4. 检验标准和方法；5. 样本的抽样方式和数量；6. 检验结果和不合格品的处理；7. 检验结论和建议。
出货检验作业指导书
规范出货成品检验，防止不合格品的流出，特制订本作业指导书。
2.0范围：适用于机电科技事业部所有成品出货的检验作业。
3.0权责：3.1 业务：成品出货前的检验通知。
3.2 Q A：成品出货前的检验执行以及不合品的跟进处理。
4.0定义：（无）5.0作业规定：5.1 生产部门根据「订单计划明细表」上的交货日期必须提前1天把需出货产品物料生产完成转入品管“成品待检区”。
5.2 QA根据「订单计划明细表」上的交货日期提前1天要对出货的产品物料进行出货检验，检验完成的产品物料转入待出货区。
5.3 检验标准：订单要求、工程图纸、检验规范、实配样板(含配件部分)。
5.4 QA根据客户订单或产品规格，确定抽样计划(MIL-STD-105E(Ⅱ)，AQL值：CR=0；MAJ=0.65；MIN=1.0)，对出货产品品质进行检验，检验内容包括：5.4.1外观检查：检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍；产品是否变形，受损；配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失；颜色色差是否一致；倒角棱边是否均匀一致。
5.4.2 尺寸检测：产品尺寸是否符合公差要求；未注公差按自由公差表要求进行检验。
5.4.3 性能检测：订单相关性能要求是否满足。
5.4.4 产品包装和标识的检查：5.4.4.1 检查产品的包装方式，包装数量，包装材料的使用；单箱装数是否符合要求；5.4.4.2 标识纸的粘贴位置，书写内容是符合要求；6.0 判定及处理：6.1 成品检验合格后，QA填写「出货检验报告」经组长审核主管核准后内部存底备查。
6.2 成品检验过程发现不合格时，立刻上报处理并将本批次的物料进行隔离，若判定要求全检,即对此批次所有物料进行全检，并将所有不合格品进行隔离标识。
6.3 批量全检后所产生的不良品如果不良率在1%以下即开出「物料异常处理单」进行处理；如果不良率超出1%范围时,应马上开出「品质异常处理报告」交主管召集相关部门人员检讨解决。
6.4 在各部门人员商讨确实可以让步放行时,由责任部门开出「特釆申请单」经各部门签名确认后提交给经理进行最终定。
出货作业指导书
出货作业指导书引言概述：出货作业指导书是指在仓储和物流领域中用于指导出货作业流程的文件，旨在规范和提高出货作业效率和准确性。
本文将从五个方面详细介绍出货作业指导书的内容和作用。
一、出货作业流程1.1 出货前准备：包括检查货物数量、质量和包装是否符合要求，准备出货单和相关文件。
1.2 装箱打包：按照定单要求将货物装箱打包，注意货物分类和标记。
1.3 装车发运：将打包好的货物装车，填写运输单据，安排发运。
二、出货作业指导书的内容2.1 货物信息：包括货物名称、数量、规格、要求等。
2.2 出货流程：详细描述出货作业流程，包括每一个环节的操作步骤和注意事项。
2.3 质量要求：规定货物出货前的质量检查标准和程序，确保货物符合要求。
三、出货作业指导书的作用3.1 规范作业流程：指导书规定了出货作业的标准流程，确保每一个环节按照规定进行。
3.2 提高效率：减少出错和重复操作，提高出货作业效率。
3.3 提高准确性：规范作业流程和质量要求，减少出货错误和纠纷。
四、出货作业指导书的编写要点4.1 准确性：确保指导书内容准确无误，避免浮现错误导致的问题。
4.2 易懂性：语言简洁明了，易于操作人员理解和执行。
4.3 更新及时：随着业务需求和流程变化，及时更新指导书内容，确保其有效性。
五、出货作业指导书的实施与监督5.1 培训与指导：为操作人员提供培训和指导，确保他们理解和遵守指导书规定。
5.2 监督检查：定期对出货作业进行监督检查，发现问题及时整改。
5.3 反馈改进：采集操作人员的反馈意见，不断改进和完善出货作业指导书。
总结：出货作业指导书是提高出货作业效率和准确性的重要工具，通过规范作业流程、明确质量要求和及时更新内容，可以有效提升仓储和物流作业的管理水平和服务质量。
在实施和监督过程中，需注重培训、监督和反馈，确保指导书的有效性和可持续性。
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出货检验作业指导书
1.目的
对本公司的高频模块出货检验测试，确保产品的最终质量
2 范围
适用于本公司正常生产的高频模块出货检验,具体型号为JX201TX,JX205TX 3. 职责
品保部负责建立和执行
4.流程图
参见附件1
5. 作业内容、规定及注意事项
5.1检验项目及设备
外观检验和功能测试检验,所用设备为电源,信号源,示波器,万用表,失真仪,毫伏表,频谱仪.
5.2 检验流程
5.2.1 检验之样本选择
生产出货品为包装完成后之成品
5.2.2 批之定义
●生产出货以同一订单之同一机种,相同PCB版本为一批.
●出货以相同客户,同一日期的出货数量为一批
●如客户有指定要求,则依客户之要求作业.
5.2.3 抽检标准
●正常生产成品出货采用MIL-STD-1916 Level II,参照"抽样检验作业办
法(JX/QB-01-02)”抽验之数量可分次抽验.如客户有指定要求,则依
客户之要求作业.
●抽样方式: 按pallet进行抽验,每箱抽检4PCS模块
5.2.4 外观检验
●PCBA外观依照JX/QB-01-01 PCBA外观检验标准进行检验,
●屏蔽盖检查，是否漏盖，盖到位
5.2.4 功能测试
将被测模块放入夹具,测试如下指标，取值范围见附件2
●中心频率
●VCO电压
●发射功率
●监控信号输入
●输出频偏
●左右声道分离度,按住测试机架上的左声道键,示波器左声道波形消失,
按住测试机架上的右声道键,示波右声道波形消失
●开关机测试,打开电源,按开机键,示波器要在6秒内出现1KHz波形,再按
一次开机键则无波形.
5.2.5 OQC抽验时,待验品放置”待验区”,样本中检验ok品放置”暂存区”,拒
收品放置”拒收区”.整批样本检验合格后,放置“成品暂放区
5.2.6 OQC检验 PASS则在检验完毕之成品外箱上”CE”字样旁边盖上OQC PASS
标志,归回原位,并检查出货规格表之数量是否符合实际包装之出货数量,依客户指定要求(如附OQC检验报告等)
5.2.7如为不合格并经最终判定为"拒收",则对检验完毕之成品做好不良标
示,并通知包装将退货批移至”退货区”处理
5.2.8当判定"拒收"时,OQC开出”重工单(电子公文)”给产线和责任单位,产
线根据工程/QE提供的重工方法进行重工; 产线回复重工是否有不良
品; 重工后,若无不良品,通知OQC复验.如有不良,工程分析,QE进行风
险评估.
5.2.9品质主管再指定出货检验人员重新针对退货问题抽验, OQC复检时若无
不良,则盖OQC PASS章,交由产线入库
5.2.10责任单位提供改善对策和预防措施, QE确认对策是否有效若对策有效,
则给予结案
5.3判定标准
5.3.1 PCB外观检验判定参见JX/QB-01-01 PCBA外观检验标准进行判定,其
AQL值为1.0
5.3.2 电气性能,凡是电性能不良均属主要缺陷(Major Defect),其AQL值为0.65
6.1 附件1
6.2 附件2。