精益生产-消除浪费
精益生产减少浪费策划方案
精益生产减少浪费策划方案
精益生产是一种通过消除浪费来提高效率和生产率的生产方式。
以下是一个精益生产减少浪费的策划方案：
1. 价值流分析：首先，需要对整个价值流进行分析，找出在产品设计、生产、交付等过程中的浪费。
这包括理解顾客的需求，找出目前和未来创造价值的步骤。
2. 5S管理：5S管理是精益生产的基础，包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清洁（Shine）、清洁检查（Standardize）、自我完善（Self-discipline）。
通过这个管理方式，可以提高工作环境的安全性、提
高工作效率，同时也能减少浪费。
3. 减少库存：精益生产强调的是按需生产，而不是预测生产。
通过减少库存，可以消除库存堆积和过期库存带来的浪费。
4. 持续改进：持续改进是精益生产的核心。
通过不断地分析和改进生产过程，可以消除浪费，提高效率。
5. 标准化作业：通过标准化作业，可以明确每个人的工作责任和步骤，从而消除工作重复和人力资源浪费。
6. 减少缺陷和错误：通过提高产品质量和减少错误，可以消除因缺陷和错误导致的浪费。
7. 提高员工参与度：员工是精益生产中的重要一环。
通过提高员工的参与度，可以让他们更好地理解精益生产的理念，从而更好地实施精益生产。
8. 引入自动化和智能制造：通过引入自动化和智能制造技术，可以提高生产效率，减少人力和物力的浪费。
以上就是一些精益生产减少浪费的策划方案，希望对你有所帮助。
消除制造系统浪费之——精益生产(讲义)
消除制造系统浪费之方法——精益生产讲义一、精益生产概述精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。
比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。
精益生产指导思想是消除一切浪费
精益生产指导思想是消除一切浪费精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
精益生产的特点（1）拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点。
强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。
即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
（2）全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。
如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工.。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
（3）团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。
团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
精益生产培训系列7大浪费
•自动化、标准作业 •防错装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
精益生产培训系列7大浪费
时间的浪费
表现形式：
•拖延决策，文件或信息等待决策或签字 •安排不当造成项目进程过长或停工待料 •重复沟通做没有价值的事情
精益生产培训系列7大浪费
5.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
精益生产培训系列7大浪费
适
•物流阻塞 •库存、在制品增加
时 的 生
•产品积压造成不良发生
产
•资金回转率低
•材料、零件过早取得
•影响计划弹性及生产系统的适应能力
精益生产培训系列7大浪费
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
精益生产培训系列7大浪费
精益生产-消除浪费PPT
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字 化技术对生产过程进行优化和 改进，实现生产过程的可视化 和可控制化。
详细描述
该企业引入了自动化和信息化技术， 对生产线进行了全面升级。通过精益 生产改革，该企业减少了不良品率至 0.2%，节约了30%的原材料成本，并 提高了生产效率20%。
某机械制造企业的精益生产实践
总结词
该机械制造企业通过精益生产改革，提 高了生产效率，降低了成本详细描述
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相应的生产和销售策略。
人工智能还可以提高生产过程的自动化程度，减少人 工干预和错误，提高生产效率和产品质量。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产过程中，实现可持 续发展和环境保护的目标。
通过采用环保材料和工艺，减少废弃物和排放物的产生， 企业可以降低对环境的影响。
绿色精益生产还可以提高企业的社会责任感和形象，吸引 更多的消费者和投资者。
精益生产-消除浪费
目 录
• 精益生产概述 • 浪费的识别与消除 • 精益生产的工具和技术 • 精益生产实施案例 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
• 定义：精益生产是一种以客户需求为导向的生产方式，通 过消除浪费、持续改进和优化流程来提高生产效率和降低 成本。
定义与特点
01
特点
02
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费概述精益生产是一种通过最小化浪费来提高生产效率和质量的管理方法。
在精益生产中，有七种被广泛认可的浪费，被称为七大浪费，它们分别是：过度生产、等待、运输、不良品、库存、过度加工和不必要的动作。
本文将介绍和解释这七个浪费的概念和原因，并提供一些减少浪费的方法。
1. 过度生产过度生产指的是生产超过实际需求的产品。
这种情况下，生产出来的产品可能不会被及时使用或销售，从而造成资源的浪费。
造成过度生产的原因主要有两个：生产计划不准确和不平衡的生产线。
生产计划不准确可能是由于需求预测错误或者生产计划和实际需求不相匹配所导致的。
而不平衡的生产线指的是生产线上不同工序的生产速度不一致，导致某些工序产能过剩，而某些工序产能不足。
为了避免过度生产，可以采取以下措施： -优化生产计划，准确预测需求。
-调整生产线的平衡，使不同工序的产能相匹配。
-采用拉动式生产方式，即根据实际需求进行生产。
2. 等待等待是指生产过程中出现的不必要的停滞和延迟。
这可能是由于零件不齐全、设备故障、人员不足等原因导致的。
等待会导致生产效率下降，并增加生产周期。
为了减少等待浪费，可以采取以下措施： -确保零件供应充足，避免零件不齐全导致的等待。
-进行设备维护和保养，减少设备故障引起的停机时间。
-合理安排人员，避免人员不足。
3. 运输运输浪费指的是不必要的物料、成品和设备的运输。
这种浪费可能是由于工厂内部物流流程不合理或者供应链中的运输环节存在问题所导致的。
运输浪费会导致生产时间延长和生产成本增加。
为了减少运输浪费，可以采取以下措施： -优化物料存放位置，减少不必要的运输。
-合理规划生产线布局，减少物料和成品的运输距离。
-与供应商合作，优化供应链中的物流环节。
4. 不良品不良品是指在生产过程中产生的不合格产品。
不良品可能是由于工艺问题、材料质量不合格、操作失误等原因导致的。
不良品会增加返工和废品处理的成本，并降低生产效率。
精益生产十大原则
精益生产十大原则精益生产是一种管理哲学和工作模式，旨在提高生产效率并最大化价值创造。
以下是精益生产的十大原则：1. 消除浪费：通过识别和消除各种类型的浪费，如过剩的库存、不必要的运输等，来提高生产效率。
消除浪费：通过识别和消除各种类型的浪费，如过剩的库存、不必要的运输等，来提高生产效率。
2. 价值流分析：研究和理解产品或服务在价值创造过程中的流程，并优化这些流程，以提供更高质量、更快速度和更低成本的结果。
价值流分析：研究和理解产品或服务在价值创造过程中的流程，并优化这些流程，以提供更高质量、更快速度和更低成本的结果。
3. 流程改进：通过不断地评估生产过程，并消除瓶颈和障碍，以实现更高的效率和质量。
流程改进：通过不断地评估生产过程，并消除瓶颈和障碍，以实现更高的效率和质量。
4. 标准化工作：确保每个工作岗位都有明确的工作标准和操作方法，以提高工作质量和一致性。
标准化工作：确保每个工作岗位都有明确的工作标准和操作方法，以提高工作质量和一致性。
5. 持续改进：通过鼓励员工提出改进建议并实施这些建议，不断地改进生产过程和工作方法。
持续改进：通过鼓励员工提出改进建议并实施这些建议，不断地改进生产过程和工作方法。
6. 团队合作：建立一个积极的团队合作环境，鼓励员工之间的互相支持和协作。
团队合作：建立一个积极的团队合作环境，鼓励员工之间的互相支持和协作。
7. 可视化管理：使用可视化工具和技术，如看板、图表等，帮助员工和管理层更好地了解生产状况和问题，并及时做出调整。
可视化管理：使用可视化工具和技术，如看板、图表等，帮助员工和管理层更好地了解生产状况和问题，并及时做出调整。
8. 质量优先：将质量放在首位，确保产品和服务符合客户的期望，并尽量减少缺陷和错误。
质量优先：将质量放在首位，确保产品和服务符合客户的期望，并尽量减少缺陷和错误。
9. 减少变动：尽量避免频繁的变动和调整，以保持生产过程的稳定性和可控性。
减少变动：尽量避免频繁的变动和调整，以保持生产过程的稳定性和可控性。
精益管理的核心是消除浪费
“精益管理”的核心是消除浪费企业是经济社会的微观基础，是国民经济的细胞。
对中国企业来讲，要想不断增强自身的竞争实力，就必须积极借鉴世界上先进的管理理念和管理方法，并结合自身特点消化吸收，为我所用。
精益管理就是这样一种企业管理思想。
精益生产，特别是制造业的精益生产，是精益管理思想产生的源泉。
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心就在于最大限度地降低浪费。
简单地说，就是通过消除那些被认为是有浪费的活动来为顾客创造更多价值的一种工具、活动或是过程。
精益生产管理建立在三个简单原则的基础之上：1)及时生产。
2)每个人都对质量负责，一旦发现任何质量缺陷都应尽快纠正。
3) “价值流”。
强调不要把企业看作是一系列互不相关的产品和过程，而应将其看作是一个连续的统一整体，一个包括了供应商和顾客的流。
精益生产管理方法有四个特点：1)拉动式准时化生产。
以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
2)全面质量管理。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，如果在生产过程中发现质量问题，根据情况可以立即停止生产，直至解决问题。
3)团队工作法。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
4）并行工程。
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
精益生产管理思想的最终目标是企业利润的最大化。
但管理的核心是通过消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。
我们知道，企业生存发展的核心目标是赚取利润，但利润本身并不是企业竞争优势所在。
一个企业一时利润丰厚，并不能说明它的实力必然强大，真正体现企业竞争优势的是它对外的市场开拓能力和对内的成本控制能力。
精益生产管理思想恰恰为我们提供了一套关于成本控制的有效的管理理念和方法。
“精益管理”展示的是一种企业文化有这样一句话：小型企业靠领导，中型企业靠制度，大型企业靠文化。
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七、制造过多（早）的浪费
精益生产方式所强调的“适时生产” ，也就 是在必要的时候，做出必要数量的必要东西， 此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的 时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。
结束语
前面简单地介绍了七种浪费的概念，但所提出 的问题仅是冰山露出海面的部分，大量的问题 隐藏在水面之下，而且生产现场中的问题由于 目视可见，解决起来相对容易一些，而管理部 门存在的问题则隐藏较深，解决起来更困难， 但如果解决了，则见效明显。
精益生产方式的思想之一，就是要用一切办法来消除、 减少一些非增值活动，例如检验、搬运和等待造成的 浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个 零件就合格一个零件，第一次就做好。
更重要的在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料 的流入生产后道工序，追求零件零报废率。
消除不良品要从源头抓起，从产品的设计阶段、零件 加工阶段、生产作业阶段、包装阶段等各个方面考虑 如何减少不良的产生。
精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接 地和消除库存有关。因为库存会造成下列的浪费：
I. 生产不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻 等浪费。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和 放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时 需要增加额外的时间等，甚至盘点的时间都要增加， 这些都是浪费。
（库存越多，越不容易看出来）。人员是否过剩，也 无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要增加人 员，制造一线更多的人员来生产产品用于补充库存， 需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从 而形成新一轮的浪费。
注意：零库存的“零”并非指数学意义上的“完 全没有”，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度。
六、库存的浪费
V. 占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费
当库存增加时，就需要额外增加放置场所。当生产旺季的时 候，库存品增加，使用场地面积不够，从而投资扩建；但当生产 淡季的时候，一起的放置区又会长时间闲置，投资回报率下降， 造成浪费。
另外，因库存所造成的无形，绝不亚于上述的有形损失，精 益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式 中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益会不断 地产生。
另一种就是“监视机器”的浪费，为了使自动设备能 正常运转，例如：排除小故障、补充材料等等，通常 会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设 备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
当制造部门在生产新产品发生一些问题时，生产技术 部门和品管部是否能立即解决而不需要现场人员长时 间等待？
五、加工的浪费
也就是说：因技术（设计、加工）不足，将原 本不必要的工程或作业当成必要，从而造成加 工上的浪费。
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些 加工程序是可以被省略、替代、重组或合并的， 若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少 的浪费等着你去改善。
六、库存的浪费
“库存是万恶之源”这是丰田对浪费的间接与传统见 解最大不同的地方。
现场浪费点检表
1，工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2，原料数量是多少，可生产多少时间？ 3，成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4，每天有多少加班？ 5，工序间作业员的等待时间，共有多少？ 6，是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7，物料是否有不良，有几次？ 8，设备故障有几次，停线时间有多少？ 9，工序间半成品是否存在搬运，搬运距离是否过长？ 10，每天的不良是否超出标准？
库存隐藏的问题点例如有：没有管理的紧张感，阻碍改进； 库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上 显现出来，因而也不会产生对策；由于有了充足的库存，出现问 题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最 起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了。
六、库存的浪费
VI. 设备能力及人员需求的误判 由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出
真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从而 真正在行动上去消除“浪费”，降低成本，提 高效率，增加效益。
消除浪费的做法
如何发现浪费： 运用点检表方式 运用5W2H原则 运用时间分析手法 运用动作经济原则 三现五原则
消除浪费的做法
找出浪费
制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点 检，找出浪费最大的五项进行改善
二、搬运的浪费
主要指不必要的移动或把东西暂放在一旁的搬运过程 如：搬运的距离很远； 小批量的运输； 出入库次数过多等。
搬运的浪费分解开来，又包括放置、堆积、移动、整 理等动作的浪费。
大家可以考虑一下本公司、本部门的生产布局应该如 何调整以达到最大限度的减少搬运的浪费？
三、不良品的浪费
产品制造过程中，任何不良品的产生，皆造成材料、 机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。
六、库存的浪费
II. 使先进先出的作业困难 当库存增加时，先入库的想要优先使用，就必须
进行额外的搬运，而如果为省事，先使用新入库的产 品，前期的产品长期放置会带来一系列的质量问题的 发生。
III.损失利息和管理费用 当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大
量沉淀在库存上，不仅造成资本总额增大，还会增加 利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的 管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严 重性，进而正视它，并努力解决。
四、动作的浪费
要达到同样的作业目的，会有不同的动作，哪些动作 是不必要的呢？
是不是要拿上、拿下如此频繁？ 有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、
对准的动作、直角转弯的动作等？ 若设计得好，很多动作皆可被省掉！ 在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起
来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想。 反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？
精益生产
之 消除浪费
所谓浪费
第一部分
生产现场中的“七种浪费”
生产现场中的七种浪费：
凡是费 搬运的浪费 不良品的浪费 动作的浪费 加工的浪费 库存的浪费 制造过多（早）的浪费
一、等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间。等待就是闲着没事， 等着下一个动作的来临，这种浪费是毋庸置疑的，造 成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、 停工待料、品质不良等。