弧形连铸基本工艺操作规程
弧形连铸基本工艺操作要求
弧形连铸基本工艺操作要求弧形连铸是一种常见的铸造工艺，适用于生产各种形状和尺寸的弧形铸件。
下面是弧形连铸的基本工艺操作要求：1.原料准备：-选用高质量的金属材料作为原料，根据产品要求选择合适的材料。
-对原料进行预处理，包括切割、清洗等，以确保原料表面无污染、均匀平整。
2.准备工作：-根据产品要求选择合适的连铸模具，并进行充分检查、清洁和保养。
-安装好连铸机设备，确保设备运行稳定、各部件协调。
3.涂料涂覆：-在模具表面涂覆一层涂料，以防止铸件粘模和氧化。
-选择适合的涂料类型和涂覆工艺，确保涂层均匀、牢固。
4.浇注过程：-控制好金属液的温度，根据原料要求预热或冷却。
-控制好金属液的流速，以保证铸件充满模具且不产生喷溅。
-控制好金属液的压力，以确保铸件表面质量无瑕疵。
5.冷却处理：-在铸件冷却前，根据产品要求选择合适的冷却速率和冷却介质。
-控制好冷却时间，以确保铸件充分冷却、结晶并达到理想组织结构。
6.模具脱离：-铸件冷却后，将模具打开，取下铸件。
-使用合适的工具和方法，确保模具脱离顺畅、无损坏。
7.检查修整：-检查铸件表面质量，包括是否有气孔、缺陷等。
-对有缺陷的铸件进行修整和修补，确保其达到产品要求。
8.清理保养：-及时清理连铸机设备和模具，防止堆积和积尘。
-对设备和模具进行定期维护和保养，确保其正常运行和延长使用寿命。
以上是弧形连铸的一些基本工艺操作要求。
在实际操作中，还需要根据具体产品要求和设备性能进行灵活调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
弧形连铸机工艺流程
弧形连铸机工艺流程
《弧形连铸机工艺流程》
弧形连铸技术是一种铸造技术，广泛应用于钢铁工业中，用于生产各种形状和规格的铸坯。
弧形连铸机工艺流程是指在进行弧形连铸生产时所采用的工艺流程和方法。
首先，原料铁水通过倾倒装置被倾入连铸机的中间槽中，然后通过钢包、倾井和搅拌器等设备将铁水升温并均匀搅拌。
接着，将搅拌后的铁水从机器的喷嘴口流出，流入到被称为结晶器的设备中，在结晶器内，铁水快速冷却凝固，形成连铸坯。
在形成连铸坯之后，需要对其进行切割和冷却处理。
切割过程通常使用切割机进行，将连铸坯切成所需的长度。
同时，通过冷却装置对切割后的连铸坯进行快速冷却处理，以确保其内部结构和性能达到要求。
最后，经过精整处理的连铸坯被送往轧制车间进行轧制加工，将其进一步加工成所需的板、材或者型材。
在整个弧形连铸机工艺流程中，需要严格控制铁水的温度、搅拌速度及流动方式，确保连铸坯的质量和成形效果。
同时，对切割、冷却和轧制等环节也需要进行精准的操作和控制，以确保最终产品的质量和规格达到要求。
弧形连铸机工艺流程通过一系列的工艺和设备配合，能够高效
地生产出各种形状和规格的连铸坯，为钢铁等行业的生产提供了重要的技术支持和保障。
连铸工艺与设备-连铸的工艺流程与设备
功能 在钢包和中间包 之间将长水口氩 封环装在钢包滑 动水口下， 动水口下，防止 钢水氧化。 钢水氧化。 位置 放置在 中间包车上。 中间包车上。
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2.2.6 结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中， 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。 使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶 器是连铸机的核心设备之一， 器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的 质量。 质量。
钢包回转台ladle turret 钢包回转台
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2.2.2 中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器， 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器， 首先接受从钢包浇下来的钢水， 首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水 口分配到各个结晶器中去。 口分配到各个结晶器中去。 中间包是连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的 装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以 装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷， 利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。 利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
2.连铸的工艺流程与设备 连铸的工艺流程与设备
安徽工业大学材料学院 2012.3.8
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2.1 连铸的工艺流程
由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后， 由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后，用钢 炉外精炼处理后 包运送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强 包运送到浇铸位置注入中间包， 铜模—结晶器 制水冷的铜模 结晶器内 制水冷的铜模 结晶器内。 结晶器是无底的， 结晶器是无底的，在注入钢水之前必须先装上一个 活底” 引锭杆 同时也起到引出铸坯的作用， 引锭杆， “活底”—引锭杆，同时也起到引出铸坯的作用， 注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时，其 注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时， 前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。 前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。 引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中， 引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中，当结晶器 内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机， 内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速 度把引锭杆(牵着铸坯 从结晶器中拉出。 牵着铸坯)从结晶器中拉出 度把引锭杆 牵着铸坯 从结晶器中拉出。
连铸工艺技术操作规程
连铸操作规程一、主控操作1 生产前准备1.1水准备1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。
1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。
1.2上引锭1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。
1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。
泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。
1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。
1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。
1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。
1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。
处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。
1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。
1.3生产前检查及准备工作1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。
1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。
1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。
1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。
1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。
1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。
1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。
1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。
连铸工教程1
第一章概况1.连铸机的机型经历了由立式、立弯式、直结晶器弧形、弧形、椭圆形到水平式的发展过程。
其铸机的高度由高到低。
2.连铸机按浇注铸坯断面分类有方坯连铸机、板坯连铸机、圆坯连铸机、异型坯连铸机、方、板坯兼用连铸机。
3.目前连续铸钢车间主要布置形式有两种：连铸机的中心线与厂房柱列线相垂直者为横向布置，连铸机中心线与厂房柱列相平行者为纵向布置。
4.一台连铸机具有独立传动系统的机组数目，称为连铸机的机数。
5.一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的流数。
6.影响铸机拉速因素有钢种、断面、钢水温度等。
7.弧形连铸机的铸机半径与铸坯厚度有关。
8.立弯式连铸机比弧形连铸机，结晶器内夹杂易上浮。
9.连铸机的机型对铸坯内夹杂物的数量和分布有着重要影响。
10.对铸机而言，热装热送技术的关键是生产无缺陷_铸坯。
11.连铸坯按铸坯断面分类有方坯、板坯、园坯、异型坯。
12.目前，连铸只能浇镇静钢。
13.连续铸钢的三大工艺制度是温度制度,拉速制度,冷却制度。
14.高效连铸的含意包括高质量、高拉速、高作业率和高连浇率等四个方面的内容。
15.我国连铸技术的发展，总体而言，经历了达产、全连铸及当前正在进行的__铸机高效化等几个阶段。
16.近终形连铸机指的是：出铸机连铸坯接近成品。
17.为发挥冶炼设备的能力，保证连铸与炼钢匹配，连铸的能力应大于炼钢的能力10%～20%。
18.弧形连铸机的参数有：铸坯断面尺寸、拉坯速度、圆弧半径、液相深度、铸机流数。
19.直径是450mm的圆坯的断面尺寸表示方法是φ450 mm。
第二章冷却、传热1.钢液的凝固温度随着钢的成分而发生变化,溶于钢中的元素都具有降低钢液凝固点的作用。
2.钢水温度过高,气体在钢中的溶解度就过大,对钢质危害的影响也愈大。
3.连铸机拉速提高,铸坯液芯长度增加,引起铸坯出结晶后坯壳厚度变薄,二次冷却段的铸坯易产生鼓肚变形 ,矫直时由于铸坯仍有液芯而产生内裂等。
4.控制钢水温度的出发点,首先尽可能减少钢包过程温降 ,以降低出钢温度;其次尽可能稳定炼钢操作,提高出钢温度的命中率,避免高温出钢;第三是加强生产调度和钢包周转。
弧形连铸机工艺流程
弧形连铸机工艺流程弧形连铸机工艺流程是一种常用的连铸技术，适用于生产大断面和大长度的铸坯。
下面将介绍该工艺流程的主要步骤。
首先，需要准备炉料。
炉料是通过炼钢炉熔炼产生的钢液，一般会将钢液倒入钢包中进行保温，以保持炉料的流动性和温度。
接下来，将钢包连接到连铸机上，并调整合适的角度和位置。
同时，准备好连铸机所需的各种辅助设备，如结晶器、冷却水箱等。
然后，打开钢包的铸钢阀门，使钢液流入连铸机的结晶器中。
结晶器位于连铸机的顶部，其内部有一组装有定孔的铜管，通过冷却水的流动，使钢液凝固成铸坯形状。
在钢液凝固过程中，通过调整结晶器的位置和冷却水的流量，控制铸坯的形状和尺寸。
同时，通过调整结晶器的倾斜角度和连铸机的拉速，控制铸坯的凝固速度和拉伸程度。
当铸坯凝固到一定程度时，开始进行切割。
切割机通过高压水流或火焰切割，将凝固的铸坯切割成合适长度的坯料。
接下来，铸坯进入冷却区，冷却区通过冷却水对铸坯进行冷却，使其表面温度逐渐降低，并形成一层结晶壳。
在冷却区冷却完成后，铸坯进入拉伸区。
拉伸区通过拉伸机构对铸坯进行拉伸，使其成为一根连续的铸轧坯。
拉伸的过程中，通过调整拉速和拉力，保持铸坯的稳定连续性。
最后，铸轧坯经过热轧机的热轧，将其进一步加热并轧制成所需的形状和尺寸的钢材。
总结一下，弧形连铸机工艺流程主要包括准备炉料、安装设备、倒钢液、凝固成形、切割坯料、冷却区冷却、拉伸成轧坯和热轧加工等步骤。
通过科学的控制和调整，能够实现连续、高效、高质量的钢材生产。
这种工艺流程在钢铁行业中应用广泛，为实现工业化生产提供了重要的技术支持。
连铸机操作规程
连铸工艺技术操作规程一.连铸机基本技术参数机型：弧形渐进矫直台数：1台流数：四机四流流间距：1800mm结晶器长度： 900mm半径：R12m断面：振动方式:液压自振式浇注方式：侵入式水口无氧化浇注结晶器液面控制：铯--137塞棒自动控制加渣方式：手动加保护渣浇注钢种：HRB335.本钢种液相线温度1518度，过热度控制在1530-1545左右。
热试期间大包起吊温度控制应不低于1550度。
定尺长度：12米二。
浇注前的准备工作，连铸钢水的准备连铸钢水经过精炼必须保证，充分脱氧，要求均匀。
温度均匀，连浇炉次成分和稳定波动范围小。
上连铸的钢水必须符合钢种的要求和工艺技术标准，新砌的钢包和新砌渣线的钢包不能作为连浇第一炉浇注，如到达连铸的钢包钢水温度偏高，可在回转台上进行吹氩搅拌，钢水的最终化学成分要符合有关标准及相关的技术文件进行控制。
中间包的准备和烘烤中间包侵入式水口安装前要严格检查，不得有裂纹和缺陷，安装后要用样板检查。
安装好的侵入式水口必须垂直于水平面，四个流动侵入式水口中心线应在同一垂直面上，其偏差不得超过正负2mm。
水口下部伸中包底部110mm。
水口上部应高于中包底板20mm。
误差不得超过10mm。
侵入式水口上口应高于中间包底板20mm左右。
塞棒固定前，调整塞棒的导向机构，使塞棒有90度的向下运动量，塞棒安装完毕要检查塞棒和水口对中情况并加以调整，要预留一定的负滑差，直到棒头准确复位，中间包内衬预热时间应大于2.5小时，开浇前中间包的烘烤温度不得低于1100度，铝碳质侵入式水口预热在开浇前30-60min进行。
浇注前介质，机械，电气自动化和计量系统的检查介质系统检查包括结晶器水，二冷水，压缩空气，氧气，氮气，氩气，煤气。
设备水必须正常，自动化和液压系统工作正常，称重，测温及Cs-137液面自动控制系统工作正常。
保护渣和覆盖剂等消耗材料浇注平台上干燥存放，不同厂家的保护渣分别存放不得混用，保护渣在开浇前10分钟方可拆开放在结晶器盖板上，保护渣的使用应按钢种及相关的技术要求来执行。
连铸车间岗位操作规程
连铸车间岗位操作规程1. 引言连铸车间是钢铁企业中重要的生产车间之一，担负着铁水连续铸造成坯的任务。
为了确保连铸车间的生产安全和质量稳定，制定了以下岗位操作规程。
2. 岗位职责2.1 连铸操作员•负责操作和监控连铸机的运行，确保铁水顺利铸造成坯。
•检查连铸机的运行情况，发现异常及时报告维修人员进行处理。
•根据生产计划调整连铸机的工作参数，保证坯料尺寸和质量符合要求。
2.2 铸坯检查员•负责对连铸成坯进行全面的检查，确保坯料的质量。
•使用检测设备如超声波探伤仪、金相显微镜等进行坯料的无损检测和组织结构分析。
•记录和报告不合格坯料，并参与问题的分析和解决。
2.3 铸坯打磨工•对连铸成坯进行打磨处理，以提高坯料的表面光洁度。
•使用磨具和研磨工具进行打磨，确保坯料表面没有明显的缺陷。
•检查打磨后的坯料，确保达到产品的要求。
2.4 浇注工•负责铸造过程中的钢液浇注操作。
•根据生产计划准确控制钢液的浇注时间和流量。
•确保浇注过程中不发生急剧温度变化和溅射。
3. 操作规程3.1 连铸操作员操作规程•在操作前，了解生产计划和工艺要求。
•检查连铸机的各项参数，确保设备正常运行。
•根据生产要求设置连铸机的浇注温度、流量和速度等操作参数。
•启动连铸机，观察铁水流动情况，确保连铸状态稳定。
•通过观察监控仪表，发现异常及时采取措施解决或报告。
3.2 铸坯检查员操作规程•接收成坯后，仔细检查坯料的外观，发现异常情况报告质检员。
•根据工艺要求，使用合适的仪器对坯料进行无损检测。
•取样进行金相显微镜观察，检查坯料内部组织。
•将检查结果记录在检查表格上，并将不合格品报告相关人员。
3.3 铸坯打磨工操作规程•接收到未经过打磨的坯料，仔细观察坯料的表面情况。
•使用合适的磨具和研磨工具进行打磨操作。
•保持磨料的清洁度，及时更换磨具以避免对产品造成污染。
•打磨后，对坯料进行再次检查，确保表面无明显缺陷。
3.4 浇注工操作规程•根据生产指令和浇注计划，了解浇注过程的要求。
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炼钢厂连铸工艺技术操作规程（试行）１总则1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。
1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。
2 中间包准备2.1 中间包修砌2.1.1绝热层（保温层）砌筑2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。
2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。
2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理干净。
2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。
2.1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。
2.1.2浇注料的准备2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。
2.1.2.2干料加入搅拌机内，应干混1～2分钟，按重量比加入8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。
2.1.2.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
2.1.3中间包永久层浇注2.1.3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理干净。
2.1.3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。
2.1.3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。
2.1.3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。
2.1.3.5浇注完中间包底，待自然干燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。
安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。
2.1.3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。
2.1.3.7浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mm高。
2.1.3.8包壁浇注完毕，自然干燥24小时后，方可拆胎具，拆除胎具后需再自然干燥48小时。
2.1.3.9永久层浇注后，在施工工作层前要依据浇注工艺在烘干站进行烘烤干燥和烧结。
2.1.4工作层涂抹碱性喷涂料(Mgo)。
2.1.4.1向中间包内倒入干式料，用木板或其他工具刮平，厚度大于30mm，小于冲击板厚度20mm；在中间包烘烤器外表均匀涂一层石墨，将其放入中间包内，调整其位置，使其与冲击板下口吻合，并且与中间包四周的间距保持一致，大约30mm。
2.1.4.2向中间包永久层与烘烤器的间隙内加入干式料直至与中间包渣线料下沿平齐，开启震动电机，向中间包永久层与烘烤器的间隙内加入渣线料直至与中间包沿平齐。
2.1.4.3停止振动，对工作层进行预热。
2.1.4.4经过预热后的中间包放入存放台，供投入使用。
2.1.4.5 Q235不用碱性涂料，用绝热板，免烘烤。
2.2中间包盖及溢流槽浇注2.2.1绝热层、永久层和工作层浇注用的绝热混合料及中间包盖、溢流槽浇注料分别加入搅拌机内干混1～2分钟，按重量比加8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混合匀方可使用。
2.2.2浇注与中间包浇注技术要求相同。
2.2.3中间包盖、溢流槽的干燥方式与中间包永久层干燥方式相同。
2.3干燥中间包2.3.1用自动点火装置点火，将管道预热后开启煤气阀门，用自动点火装置点燃火焰传感器。
然后开启抽风机，进行加热。
2.3.2烘烤过程中，应随时对烘烤情况进行观察，防止熄火或火焰异常。
2.3.3烘烤升温曲线分三个阶段：先是小火，再是中火，后是大火升温。
中间包干燥及烘烤曲线如下图。
2.3.4烘烤3小时左右，温度达到800℃左右，停止加热。
2.3.5经过预热后的中间包，安装挡渣墙，盖上包盖吊入存放台。
中间包干燥及烘烤曲线图2.4返修包工作层的维护2.4.1清除中间包永久层上的残钢渣和垃圾。
2.4.2中间包在换衬台上定位。
2.4.3用水口对中装置定位水口座砖，座砖底与包底钢壳之间间隙和四周用高温耐火泥填嵌，座砖与浇注层之间间隙用引流砂填嵌。
2.4.4向中间包内倒入干式料，将冲击板放入中间包内，调整好冲击板的位置。
2.4.5工作层喷涂厚度可根据连浇时间及各部位损坏情况随时调整。
2.4.6其他同新包工作层喷涂方法。
2.5中间包水口砖和座砖的安装2.5.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的座砖和水口砖。
2.5.2座砖下面的包底钢板应平整、无杂物。
2.5.3座砖与对中器中心线偏差小于1mm。
2.5.4座砖与浇注料之间要打结密实。
2.5.5水口砖四周涂泥料要均匀，装入座砖用木锤定位，做到平正、紧密。
2.5.6水口的孔必须垂直于包底，不能装斜。
2.6冲击板安装2.6.1冲击板安装前要严格检查，不得有裂纹、变形或严重残缺。
2.6.2冲击板下面的包底钢板应平整、无杂物。
2.6.3冲击板窄边和斜边距浇注料30mm，上、下冲击板对齐，不得颠倒。
2.6.4浇注部位灰浆饱满，浇注料与冲击板平齐。
2.7挡渣墙的安装2.7.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的挡渣墙。
2.7.2挡渣墙安装时，两侧插入浇注槽中，并保持与中间包底部水平。
2.7.3挡渣墙与浇注料之间的高温耐火泥要饱满，工作面光滑，过渡自然。
2.8塞棒的组装及安装2.8.1清除夹头(横梁)上的粘钢粘渣及水口砖孔内及边缘的杂物。
2.8.2检查塞棒机构各部件不能有变形现象，连接必须牢固，定位准确。
2.8.3升降机构要求灵活，抬起和下落的滑动距离足够。
2.8.4检查塞棒不得有弯曲、扭曲变形。
棒体表面未涂防氧化涂料、镶嵌件有残损及松动或不到位的均不得使用。
2.8.5塞棒在组装过程中不得碰撞，不得使用有缺陷的塞棒。
2.8.6组装时塞棒头部螺纹孔中的带丝口石墨套要装平整，套入螺栓后应紧密接触，不得松动，上完螺栓后在塞棒头部均匀涂抹一层胶泥,盖上金属圆板，拧紧螺帽。
2.8.7塞棒用专用工具吊至安装位置，对准安装孔，仅塞棒上部螺栓与支撑臂靠紧，然后拧紧固定螺帽，接上氩气管，开浇时打开，开完浇关闭，起均匀温度作用。
2.8.8安装前可将塞棒放在水口上，将塞棒竖直，然后将塞棒正反向地旋转，使塞头与水口接触紧密。
2.8.9安装塞棒时，塞头顶点正对水口中心线，开关应灵活不得有跳动现象，否则容易造成塞棒晃动不稳。
2.8.10安装时不要用力过猛，以免断裂。
2.8.11上棒完毕后必须试验塞棒开闭是否灵活。
2.8.12用燃烟法检查塞棒位置安装是否准确，塞棒上的塞头砖与水口是否密合。
2.8.13检查完毕后，将塞棒设置在全开位置并予以锁定，把空冷管插入塞棒顶部芯杆内，然后将压缩空气软管与空冷管连接，并打开压缩空气进行吹扫。
3 开浇前的准备与检查送引锭杆前，要求确认所有信号、通讯及计算机、仪表显示系统正常，设备以及风、水、气、电的供给情况正常，所有条件都应符合浇注要求，严格执行设备开动前的确认制。
3.1 结晶器的检查3.1.1检查结晶器铜管表面是否清洁、干燥。
3.1.2检查结晶器铜管和外水套之间是否漏水或渗水，足辊转动是否正常。
3.1.3用肉眼观察铜管表面是否有损伤和退火裂纹，结晶器钢水液面处划痕深度≯0.5mm，结晶器下部划痕≯1.5mm。
3.2 振动装置的检查3.2.1振动参数的选择：（见铸机操作手册）3.2.2振动装置的检查振动装置振动应平稳，无杂音，不得有摆动现象。
3.3 二冷段的检查浇注前对二冷段进行认真检查，保证管路畅通，喷嘴喷水均匀，雾化程度符合要求。
喷嘴若有堵塞应及时更换。
3.4 电磁搅拌的检查浇注前在计算机终端上调出电磁搅拌器画面，检查搅拌方式、搅拌频率、电流、搅拌时间是否设定完毕。
3.5 冷却水的检查3.5.1结晶器冷却水3.5.1.1结晶器冷却水进水量要保证结晶器水冷套的缝隙中水流速度大于10m/s，即进水总量不小于840m3/h。
3.5.2二冷水的调整3.5.2.1二冷水的配水制度根据钢种、拉速和铸坯断面而设定。
3.5.2.2二冷水的水质及水压要求如下：各钢种及规格的二冷水表见连铸工艺卡。
3.5.3 电磁搅拌器冷却水入口温度最大不超过35℃；机械纯度为5～10mm过滤器的精细度；必须没有能产生磁化的成分；光学纯净，没有浑浊，没有沉淀；化学中性，允许PH值范围7～8；电导率≤500μs/cm；硫酸盐≤150 mg/L；钙硬度≤120 mg/l；M-碱度＜200ppm；亚硝酸盐根（NO2）＜0.04mg/L；铁（总含量）≤3mg/L；锰＜0.05mg/L；硫酸盐≤150mg/L；氯化物≤150mg/L；不得测出侵蚀性的CO2和NH3。
3.6 拉矫机冷、热坯压力设定的检查3.6.1拉矫机冷、热坯压力的设定3.6.2开浇前要对冷热坯压力设定值进行检查、确认。
3.7开浇前的材料准备3.7.1结晶器保护渣的技术条件及使用要点3.7.1.1保护渣入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。
3.7.1.2保护渣必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。
入库存放于地面300～500mm的木架上，不同品种的保护渣分别存放，库房保持干燥。
3.7.1.3开浇前应将规定的品种的保护渣运到指定位置待用。
3.7.1.4保护渣应及时加入。
结晶器渣面应保持黑色，并均匀覆盖在结晶器钢液面上，适时补加。
整个浇注过程中，结晶器钢液面应保持稳定，否则易产生卷渣和铸坯内部缺陷，且增加保护渣的消耗。
3.7.1.5保护渣正常消耗量为0.5Kg/t钢。
3.7.1.6浇注过程中及时用钢棒挑出结晶器钢液面周围的渣圈。
3.7.1.7使用时，保护渣必须保持干燥。
3.7.1.8 按计划购买，存放期为三个月。
3.7.2中间包覆盖剂的技术条件和使用要点3.7.2.1中间包覆盖剂入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。
3.7.2.2中间包覆盖剂必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。
入库存放于地面300～500mm的木架上，库房保持干燥。
3.7.2.3开浇前应将覆盖剂运到指定位置待用。
3.7.2.4覆盖剂由人工加入，当钢包开浇后，中间包钢水至5～8吨时应加入适量的覆盖剂，达到完全覆盖钢液面，加入量在5～8袋（5Kg/袋）。
3.7.2.5当钢水注入区（T型口）内钢液面超过长水口时，应向注入区加入适量的覆盖剂，加入量以不裸露钢液面为准。
3.7.2.6浇注过程中，向注入区适当补加覆盖剂，始终保持覆盖剂表面呈疏松、黑色。
更换大包后，要向注入区补加适量的覆盖剂。
G 覆盖剂的正常消耗量为1.0Kg/t钢。
3.7.2.7 Q235钢采用中性覆盖剂，其他钢种采用碱性覆盖剂。
3.7.3长水口的准备长水口使用前要仔细检查，不得有裂纹和明显缺陷，检查氩气环处是否有损坏，安装时要轻拿轻放。
3.7.4封引锭头材料的准备封引锭材料要求如下：纸绳或石棉绳：直径10～13mm，干燥。
铁屑：1.0～1.5mm（厚），2.0～4.0mm（长），干燥、无油、无锈。
冷铁（普碳钢铁）：不同规格的冷铁形式不同，要求清洁。