00过程和产品的测量和监控程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
GJB9001C产品的监视和测量程序
1目的验证产品的特性要求已得到满足，确保对产品特性进行有效的监视和测量。
2适用范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 研发部负责编制产品检验标准（企业标准）。
3.2 研发部负责编制原材料检验规范及过程检验规范。
3.3 品质部负责按照各类检验规范的要求实施原材料进货检验、半成品（工序）检验、成品的检验。
4 程序4.1 进货检验4.1.1采购物料到货后，采购部通知品质部检验员进行检验。
检验员依据“原材料检验规范”要求进行检验，并根据检验规范要求保留供方出具的产品合格证明材料，然后在物料存放区域或其包装上用标识牌或标识签标识检验状态，并填写“原材料入厂验收单”。
4.1.2采购部仓库管理员依据检验员在“原材料入厂验收单”上的检验结论，经检验员加贴合格标签的合格物料，由仓库仓管员办理入库手续。
4.1.3如采购物资出现批量性不合格，应由市场部发出“纠正和预防措施表”，交采购部反馈给供应商。
不合格品执行“不合格品控制程序”。
4.2 半成品（工序）检验4.2.1 根据工艺规程的要求，对于有首检要求的工序，生产出的首件产品应由生产部操作人员实施自检后，交品质部检验员进行首件专检，并填写相应实测数据，检验合格后方可正式生产。
4.2.2品质部检验员对质量控制点按照“工艺文件”的检验要求进行检查，在“随工流程单”中填写相应的检验记录栏目。
对工序完工的产品，由生产车间进行自检、互检，交检验员专检，检验员在“随工流程单”上签字，合格品转入下道工序。
对在工序中发现的质量问题，检验员应该及时通知生产车间有关人员。
4.3 成品检验4.3.1 包装前检验：生产车间将待包装的产品，通知品质部。
品质部检验员按照“产品检验标准”或企业标准要求进行检验，填写“产品出厂检验报告”，产品经品质部检验合格后，方可由包装人员进行包装。
顾客要求参加验收的产品，研发部提交一份“产品提交单”附“产品出厂检验报告”复印件，申请顾客验收，经顾客确认合格，方可包装。
电子元器件程序文件范例
1生产计划部从事机械加工的工作人员须对自己所生产的产品进行自主检查,并将
结果记录于自主检查表中.
2生产计划部生产车间员工应对自检过程中发现的不合格品进行标识和隔离,并按
不合格品控制程序进行处理.
●巡检
1QC检查员应按时进行巡检,并做好记录.
2巡检QC员要及时将巡检过程中发现的不良情况反馈给当班QC领班及生产车间当班
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ZLAL007
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订定本公司仓储地域收发作业准则,以确保储存账物相符,并有效予以控制,以防止在交货期间发生异常情况.
本公司运搬、储存、包装、保存、交货过程.
●仓管负责原物料成品收发管理,上述物品的异常提报,储存与出货的装运.
●仓管负责品质异常提报判定.
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①月盘点：仓库.
仓管人员对部品的账目应每月底盘点,盘点结果除于收发记录卡上登录外,并填写库存盘点表呈送部门主管.
②全厂性盘点：
每一年一次,由管理部主导盘点会议,拟订盘点计划含人员、负责区域、盘点项目表……等,呈总经理核后执行.全厂性总盘点应涵盖库存品、在制品、隶属于本公司账内所有生产性物料,其结果填入库存盘点表呈送部门主管.
●生产准备
1生产车间主管按生产计划部PMC科下达的生产计划工作命令单组织生产.
2生产车间主管将具体生产任务分配给生产领班,各生
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产领班相互协调,共同执行生产任务.
3生产车间主管应结合月生产计划和工作命令确认有关生产冲压设备、模夹具和检测设备是否满足使用要求.不能满足时,对于计量仪器向品管部实验室提出计量仪器申请要求,对于生产设备及工模夹具,填写生产设备及工模具夹具申请报告书,并交工程部生技科,由工程部生技科按工艺设计要求进行安排申购或制作.
监视和测量控制程序
f）产品实现过程的监视和测量按《生产和服务的提供控制程序》的规定执行。
g）质量管理体系运行的有效性的测量通过定期的内部质量管理体系审核来进行，详见《内部审核控制程序》的规定。
h）销售部对顾客满意度测量按照《顾客满意度控制程序》执行,并汇总上报管理者代表。
i）对各部门测量结果未符合预定目标的、产品实现过程的监视和测量中发现的重大的或重复发生的问题应由管理者代表组织采取纠正措施；发现的潜在的问题应由管理者代表组织相关部门分析原因，采取预防措施。
纠正预防措施应在发现不符合之日起一周内整改完成。
4.2产品的监视与测量4.2.1材料/外协件检验原辅材料、零部件进厂后，品保部分别依据图纸、技术质量检验等文件资料要求进行检验，并将检验结果填入进料检验记录中，没有检测能力的检验项目，应将供方提供的检验报告/质保书附于检验记录之后，合格后由仓库依据《采购控制程序》实施入库，检测不合格则依据《不合格品控制程序》执行。
对于生产急则来不及检验的材料/外协件，须紧急放行的则由品保部经理签名认可后，检验员作“紧急放行”标识后由仓库办理入库作业，以便日后发现不符合要求时可予以追溯。
4.2.2过程检验品保部检验员分别依据图纸、作业指导书、产品技术标准等文件资料以及封样的标准样品，对生产过程中的各个主要工序实施巡检和抽检，填写巡检和抽检的制程巡检记录表；检验员应按《标识和可追溯控制程序》中有关产品检验状态标识的规定做好检验状态标识。
只有经品保部检测合格的产品才能转序或入库。
4.2.3成品检验品保部依据产品图纸、产品技术标准等文件资料以及封样的标准样品对成品进行检验，将检验结果记入《产品出厂检验报告》中，检验合格的产品方可入库和出货，否则依《不合格品控制程序》处理。
4.2.4品保部将每月的检验不良状况汇总制成质量月报表，用于资料分析来实施持续改进。
4.2.5相关质量记录则依《质量记录控制程序》作业。
4.2.4性能测试技术部根据产品技术规范要求编制《产品实验计划》，实验室按期对原材料、零部件、成品进行相关的的性能测试，编制检测报告。
质量体系文件质量手册+程序文件二合一(经典)[1]
![质量体系文件质量手册+程序文件二合一(经典)[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/ff74e8e8988fcc22bcd126fff705cc1755275f09.png)
附件一：××××××有限公司生效日期：年月日编制：日期：审核: 日期：批准：日期:附件21．范围本手册依据ISO9001（2000）质量管理体系要求建立，适用于本公司产品从设计、开发、生产到送交顾客与服务的整个过程中的质量管理体系。
2．ISO9001剪裁ISO9001(2000）质量管理体系要求全部适用于本本公司，在此声明不作任何剪裁。
3．引用标准3。
1 ISO9001(2000）质量管理体系要求。
3.2 GB/12747-91中华人民共和国国家标准。
4．定义本公司采用的供应链求语与本版标准一致，即供方→组织→顾客。
5。
产品本公司设计/开发、生产、销售的产品是：××××××。
6．本公司简介(见总则附件：顺德市××有限公司本公司简介）.7．本公司质量管理体系文件与ISO9001(2000）质量管理体系要求对照表（见目录附件 )。
8．质量管理体系8。
1总要求8.1。
1本本公司的质量管理体系所需要的过程、顺序和相互作用、运作及控制方法：A内部·明确本公司全员的职责和权限（见￥1—MT—06及其对应文件）。
·最高管理者提供充分且适宜的资源并进行有效的资源管理(￥1—MT-08，￥1-HR-02，￥1-PD —01等)。
·通过下述6个过程达成本本公司的产品实现:产品实现的策划（￥1-PD-02）→与顾客有关的过程（￥1-MS-01,￥1—MT—08→设计和开发控制（￥1-EN-01）→采购（￥1-PU-01）→生产和服务的提供（￥1-PD—03，￥1-MS—01）→监控和测量装置的控制(￥1—QM—03）。
·通过下述5个过程达到本本公司质量管理体系的测量,分析和改进目的：总则(￥1-MT-00)→测量和监控（￥1-MS—01，￥1—QM-01、02)→不合格控制（￥1-QM—06）→数据分析（￥1-QM-07)→持续改进（￥1-MT-11)。
监视和测量控制程序
监视和测量控制程序1.目的为了确保产品和服务要求得到满足，应在产品生产和服务过程中，对产品的特性和服务质量进行监视和测量。
2.适用范围适用于对工程施工、验收和售后服务的日常监控和测量工作。
3.职责3.1项目部、子公司负责对施工过程中的质量进行监视和测量。
3.2物业子公司负责对物业管理服务的工作质量进行监视和测量。
3.3品质部负责对各部门的工作质量进行监视和测量。
3.4各部门负责职责范围内工作质量进行监视和测量。
4.工作程序4.1工程施工的监控和测量。
4.1.1材料进货验证对进场的工程建设所需材料、设备、物资要进行检验、验证。
验证合格贴上合格标签，准于施工使用；验证不合格的，按《不合格品控制程序》处置。
4.1.2阶段检查验收4.1.2.1各阶段的施工符合规定要求时，项目部、子公司组织有关人员进行验收。
4.1.2.2验收内容a.基槽验收主要检查基槽土质情况；b.主体封顶验收主要对混凝土外观、各轴线间距、梁柱截面尺寸及质量记录资料等情况的检查；c.竣工验收是对单体工程及其配套工程和工程相关资料的全面检查。
4.1.2.3为不影响产品的交付使用时间，项目部、子公司可决定组织有关人员进行中间结构验收。
4.1.3验收评审进行现场实测检查后，验收小组召开评审会议，以会议记录的形式如实的记录验收情况。
验收合格的，准许进入下道工序，不合格的按《不合格品控制程序》处置。
4.1.4日常检查为确保工程质量，品质部组织相关部门对工程施工进行定期和不定期检查。
4.1.4.1检查内容包括工程项目的质量及上次发现的问题的改进情况。
4.1.4.2检查时间项目总监按照检查规定的内容，每月对工程进行定期检查，对现场管理作综合考评。
4.1.4.3检查方法和要求a.在定期检查时，通过检查记录（包括监理单位与工程管理部门）、现场办公例会的会议纪要和工程现场加以确认，实事求是的予以评价，并作好检查记录。
b.在检查过程中发现的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
检验和测量的控制程序
1．目的：
为了确保产品满足规定的要求，防止不合格品的流通特制定本程序。
2．范围：
适应于奶粉产品从原料投放、加工到成品放行全过程的检验和测量控制。
3．职责：
3．1 品质管理部是产品的检验和测量控制的归口管理部门。
3．2 生产部、物流部配合执行。
4．程序内容
5. 参考文件：
《质量手册》
《产品标识和可追溯性控制程序》 SHY（Q）2-10《不合格品的控制程序》 SHY（Q）2-18 《原材料、产品检验执行标准》 SHY3-04-07
6.引用表格：
《奶粉理化检验原始记录（一）、（二）》 SHY4-04-01《奶粉检验报告单》 SHY4-04-02《奶粉卫生检验原始记录》 SHY4-04-03《原材料初检报告单》 SHY4-04-04《部门取样单（原料）》 SHY4-04-12《生产过程控制巡检表》 SHY4-04-10《—班—日奶粉包装质量考核表》 SHY4-04-11《成品检验记录》 SHY4-04-22《成品检验报告单》 SHY4-04-23《部门取样单（成品）》 SHY4-04-16《标准溶液配制与标定记录》 SHY4-04-14《-库房巡检表》 SHY4-04-26。
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6相关文件
6.1《改进控制程序》DML/CX-20
6.2《不合格控制程序》DML/CX-18
6.3《IQC检验规程》WI/PZ-05-05
6.4《PQC检验规程》WI/PZ-05-03
6.5《成品检验规程》WI/PZ-05-06
6.6《零件技术标准》
6.7《技术指导书》
5.2.4成品的测量和监控
5.2.4.1需确认所有规定的进货验证、半成品测量和监控均完成，并合格后才能进行成品的测量和监控活动。
5.2.4.2检验员依据《成品检验规范》进行检验和试验，并填写《成品检验报告》。合格产品需贴上绿色“合格PASS”贴纸和加盖“QA印章”,并将检验记录发到仓库办理入库手续。不合格品按《不合格控制程序》执行。
7质量记录
7.1《首检记录表》
7.2《IQC检验报告》
7.3《紧急（例外）放行申请单》
a)仓库管理员根据批准的《紧急（例外）放行申请单》，按规定数量留取同批样品送检，其余由IQC在领料单上注明“紧急放行”后放行，并在物料外包装上贴“急料上线”标签。
b)在放行的同时，IQC应继续完成该批产品的检验；不合格时品质部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
5.2.2.4采购物料的验证方式
验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。根据《零件技术标准》中规定的物资重要程度，在相应的规程中规定不同的验证方式。
5.2产品的测量和监控
5.2.1品质部负责编制各类检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
5.2.2进料验证
5.2.2.1对生产购进物资，计划部仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，立即通知品质部IQC检规程》进行全数或抽样验证，并将相应报告填入《IQC检验报告》上；
5.2.3半成品的测量和监控
5.2.3.1首件检验
a）常规产品：首检规定的工序，每班开始换订单或更换产品品种，或调整工艺后生产的前3件产品，经操作者和生产线负责人自检合格后，向PQC检验员报检，PQC检验员根据检验标准、技术指导书、BOM表、客户采购单等进行检验，填写首检记录；如不合格应要求返工或重新生产，直至首检合格，PQC检验员签字确认后交QA、工程、主管复核OK后才能批量生产。
a)检验合格时IQC在物料上贴绿色“PASS合格”标签及加盖“IQC印章”报告发至采购部和仓库。仓库管理员根据合格记录或标识办理入仓手续；
b)验证不合格时，IQC在物料上贴红色“NG不合格”标签及加盖“IQC印章”，并注明不良原因，按《不合格控制程序》进行处理。
5.2.2.3紧急放行
当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产部门填写《紧急（例外）放行申请单》，经总经理批准后，一联留存，一联交品质部，一联交仓库。
5.2.3.3互检
下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工。对不合格品执行《不合格控制程序》。
5.2.3.4巡回监控
生产过程中，专职检验员应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工装、辅具等是否正确；根据需要进行抽检，并将结果填写于《IPQC巡查记录表》上及时反馈给操作者；发现的不合格品应执行《不合格控制程序》。
b）新产品一次量产：除按上述a）条款外还需经工程技术人员或必要时找研发人员一同确认。
c）为配合生产线生产效率，各环节确认时间不允许超半小时。生产部门也要事先考虑到工作（时间）的预先安排。
5.2.3.2过程检验
对设置检验点的工序，检验员依据要求进行检验，对合格品，转入下一道工序；对不合格品执行《不合格控制程序》。
a)品质部负责对质量形成的关键过程进行测量，对图形或数据分布趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机；
b)当过程产品合格率接近或低于控制下限时，品质部应及时发出《纠正和预防措施处理单》，定出责任部门，对其人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因，并采取相应的措施；当需要采取改进措施时，品质部负责跟踪验证实施效果。
5.1过程的测量和监控
5.1.1生产部门负责识别需要进行测量和监控的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务运作的全过程。
5.1.2过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。
5.1.3与质量相关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部门的工序产品合格率、研发部设计开发的设计输出文件失误率、采购部采购产品的合格率、市场部的销售指标及顾客服务满意率等。为保证目标的顺利完成，需进行相应的测量和监控：
5.2.4.3除非顾客批准，否则在所有规定活动均已未圆满完成前，不得放行产品和交付服务。因顾客批准而放行的特例，应考虑：
a)这类放行品和交付服务必须符合法律法规的要求；
b)这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求；
5.2.5测量和监控记录
5.2.5.1在测量和监控记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了测量和监控，记录应表明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格控制程序》。
1目的
对产品实现的必须的过程进行测量和监控，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到监控。
2范围
适用于对产品实现过程持续满足其预定目的能力进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行测量和监控。
3术语或定义：（无）
4职责
品质部、生产部负责对过程和产品的测量和监控。
5程序
5.2.3.5半成品检验中，发现不合格品率接近公司规定值时，检验员应根据情况及时通知操作者与车间相关管理人员注意加强控制；当不合格品率超过5%时，应报告车间PQC，由PQC发出“纠正和预防措施处理单”，执行《改进控制程序》。
5.2.3.6在所要求的检验和试验完成或必须的报告未收到前，不得将产品放行。如因生产急需来不及检验而例外放行，应参照执行5.2.2.3的有关规定。