压力管道环向对接接头相控阵超声检测规范
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测是一种无损检测方法，是一种使用相控阵技术进行实时
表面形貌和焊缝检测的方法。
管道对接焊缝相控阵超声检测原理：通过在管道对接焊缝表
面引入可延伸的高频超声波，利用相控阵超声探头在管道上发射，得到更精确的全局和局
部的表面非接触式的探测。
相控阵超声波会在管道上发射多次，其中会发现目标表面特征，经过无损测量仪器和计算机软件处理，最终可以掌握管道对接焊缝的表面质量情况。
管道对接焊缝相控阵超声检测的优点：1、可以检测出焊缝表面的缺陷：例如小亏蚀，小孔洞，熔池深度等；2、检测灵敏度高：可以实现机器化作业，受控制，检测精度高；3、检测时间短：一般只需几分钟即可完成；4、可检测精度高：可以检测到缺陷小于0.02mm；
5、有效定量检测和实时显示检测结果；
6、确保焊缝质量稳定，有助于提高应用物料的使
用效率；7、可免去在管道对接焊缝表面进行人工探伤的环节，能够实现视觉化和机器化
的数据记录和决策。
管道对接焊缝相控阵超声检测是利用高频超声探头和相位控制阵列探头，分别发射多
次声波，使用计算机软件对收集的数据进行处理，来获取焊缝表面特征数据的一种方法。
它可以检测出焊缝表面的缺陷，增强焊接质量的控制，保障管道对接焊缝的质量，减少焊
缝处理时间和成本，实现视觉化和机器化的数据记录和决策，确保管道的正常使用。
双相不锈钢钢管对接环焊缝的相控阵超声检测
近年来，微电子和计算机技术飞速发展，促成了集相控阵信号产生、数据处理、显示和分析等功能于一体的相控阵仪器的发展。
随着国内外（美国ASME、国际标准ISO以及中国GB和NB）相控阵超声检测标准的完善，相控阵超声检测已广泛应用于海工、船舶、航空航天、石油化工、火电、核电等行业。
在设计时，对于海上油气工厂（FPSO）上建模块中材料为A790-S31803，规格为直径610mm，壁厚46mm的管线环焊缝，需要进行射线检测。
由于射线具有电离辐射，对检测人员的人身安全危害严重，故在管线合拢组装的过程中，不能实现射线检测中心曝光，从而降低了射线检测效率，影响项目进度。
因此，承建方、检测公司、业主和监造方进行协商后，建议采用相控阵超声检测代替射线检测进行现场检测。
在实施相控阵超声检测前，需要使用带缺陷的模拟试块进行校准，以确定检测结果的可靠性。
试样的制作试样包括灵敏度对比试块和用于验证的人工缺陷模拟试管。
灵敏度对比试块的制作按照标准ASME BPVC.V-2019《锅炉及压力容器规范第V卷无损检测》第4章焊缝超声波检验方法中校准试块的要求，加工了两种灵敏度对比试块。
图1 灵敏度对比试块实物如图1(a)所示，在原材料上加工长横孔反射体，制作原材料灵敏度对比试块，用于楔块延迟的校准。
如图1(b)所示，按照焊接工艺焊接后进行切割，制作带有焊缝的长横孔和刻槽的灵敏度对比试块，用于灵敏度校准和TCG （时间校正增益）曲线的制作等。
反射体（长横孔和刻槽）的详细参数如下： 原材料对比试块 试块编号：PAUT-SS-01 人工反射体类型：长横孔长横孔位置：T/4、T/2、3T/4（T为试件厚度）长横孔尺寸：ф3mm×80mm带焊缝对比试块试块编号：T027973人工反射体类型：长横孔长横孔位置：焊缝中心：T/4、T/2、3T/4长横孔尺寸：ф3mm×70mm试块编号：T027972人工反射体类型：长横孔长横孔位置：坡口熔合线：T/4、T/2、3T/4长横孔尺寸：ф3mm×70mm人工反射体类型：刻槽刻槽位置：焊缝上表面刻槽尺寸：70mm×1mm×2mm试块编号：T027974人工反射体类型：刻槽刻槽位置：焊缝下表面刻槽尺寸：70mm×1mm×2mm模拟试管的制作人工缺陷模拟试管采用切除对比试块后的余料制作，依据ASME BPVC.V-2019第4章强制性附录IX中对于缺陷定量和分类的规程评定要求，确定缺陷的数量和位置。
管道焊接接头超声波检验技术规程
管道焊接接头超声波检验技术规程管道焊接接头超声波检验技术规程是一项非常重要的技术规范，它对于保障管道的安全运行具有至关重要的作用。
下面我们将从以下几个方面来详细介绍这项技术规范。
一、技术规范的背景和意义管道是现代工业生产中不可或缺的设备，而管道的安全运行对于保障生产的顺利进行和人民群众的生命财产安全具有至关重要的作用。
而管道的焊接接头是管道中最容易出现问题的部位，因此对于管道焊接接头的检验尤为重要。
超声波检验技术是一种非常有效的管道焊接接头检验方法，它可以对管道焊接接头进行全面、准确的检测，从而保障管道的安全运行。
二、技术规范的适用范围管道焊接接头超声波检验技术规程适用于各种类型的管道焊接接头的检验，包括对于直缝焊接接头、环缝焊接接头、对接焊接接头等各种类型的管道焊接接头进行检验。
三、技术规范的检验方法管道焊接接头超声波检验技术规程采用超声波检验技术进行检验。
具体的检验方法包括以下几个步骤：1. 准备工作：对于待检验的管道焊接接头进行清洗和除锈，确保检验表面的干净和光滑。
2. 检验设备：使用超声波检验设备对管道焊接接头进行检验，确保设备的正常运行和准确性。
3. 检验过程：将超声波探头放置在管道焊接接头上，通过超声波的反射和传播来检测管道焊接接头的缺陷和问题。
4. 检验结果：根据检验结果来判断管道焊接接头的质量和安全性，对于存在问题的管道焊接接头进行修复或更换。
四、技术规范的注意事项在进行管道焊接接头超声波检验技术规程时，需要注意以下几个事项：1. 检验设备的选择和使用需要符合相关的标准和规范，确保设备的准确性和可靠性。
2. 检验人员需要经过专业的培训和认证，具备相关的技术和知识。
3. 检验过程中需要注意安全，确保检验人员和设备的安全。
4. 对于检验结果需要进行准确的记录和归档，以备后续的参考和使用。
五、技术规范的意义和价值管道焊接接头超声波检验技术规程的实施，可以有效地保障管道的安全运行，减少管道事故的发生，保护人民群众的生命财产安全。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测随着工业的发展和科技的进步，相控阵超声检测逐渐被广泛应用于各种金属结构的无损检测中。
相控阵超声技术是一种高精度、高效率和高可靠性的无损检测方法，能有效地检测金属结构中的缺陷和损伤。
在管道对接焊缝的检测中，相控阵超声技术具有非常重要的作用，因为该技术能够在非破坏性的情况下检测到焊缝中的各种缺陷，从而保证管道的安全和可靠性。
管道对接焊缝通常是将两根管道连接起来的重要部分，因此，其质量的好坏直接影响着整个管道系统的安全和可靠性。
然而，在管道对接过程中，焊接工艺的不稳定性和操作不当等因素常常会导致焊缝中产生各种缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。
这些缺陷不仅会降低管道的承压能力和耐腐蚀能力，还可能在使用中引起泄漏和爆炸等严重事故。
因此，对管道对接焊缝进行无损检测，及时发现和修复其中的缺陷，就显得非常必要。
相控阵超声技术是一种声学探伤技术，其原理是利用声波在金属材料中传播的特性来检测其中的缺陷，因此其检测精度和效率都非常高。
相比传统的超声检测技术，相控阵超声技术具有以下优点：1.检测精度高：相控阵超声技术能够实现多角度、多方向的扫描，可以获得更加准确的检测结果。
2.检测速度快：相控阵超声技术可以快速地完成对管道对接焊缝的全面检测，提高了工作效率。
3.自动化程度高：相控阵超声技术采用数字化处理和图像显示技术，可以实现自动检测和数据处理。
在管道对接焊缝的相控阵超声检测中，通常使用的探头一般具有多个发射和接收元件，能够在焊缝表面产生多个声束，以不同的方向和角度对焊缝进行全面扫描。
利用相控阵技术，可以实现对焊缝中各种缺陷的精确定位和识别，确定缺陷的大小、形状和深度等参数，并生成二维和三维图像以便进行后续的分析和处理。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测1. 引言1.1 研究背景管道对接焊缝相控阵超声检测是近年来随着工业领域的发展而逐渐兴起的一项重要技术。
管道在工业生产中起着至关重要的作用，而管道对接焊缝则是管道连接中不可或缺的部分。
传统的焊缝检测技术存在着检测精度低、效率低、对焊缝缺陷的检测能力不足等问题，因此急需一种能够高效、准确、全面检测焊缝缺陷的新技术。
目前，随着超声技术的不断发展和改进，管道对接焊缝超声检测成为一种备受瞩目的技术。
相控阵超声检测技术可通过多个超声探头同时发射和接收超声波，实现对焊缝的全面扫描和准确探测，具有高分辨率、高灵敏度、高重复性等优点。
结合管道对接焊缝特点，相控阵超声检测技术被广泛应用于管道对接焊缝的检测领域。
本研究旨在探讨管道对接焊缝相控阵超声检测技术的原理、方法、技术、设备及应用，并研究在实际应用中可能存在的问题，为今后的研究提供借鉴和参考。
通过对该技术进行深入研究和分析，可以为提高管道连接质量、降低安全风险、节约成本、提高生产效率等方面提供有力支撑，具有重要的研究意义和实际应用价值。
1.2 研究目的管道对接焊缝相控阵超声检测是一种非常重要的无损检测技术，可以有效地对管道焊缝进行检测和评估。
本文旨在探讨这一技术在管道工程中的应用和发展。
通过对管道对接焊缝相控阵超声检测的研究，可以深入了解焊缝的结构及缺陷情况，及时发现问题并加以修复，从而保障管道工程的安全运行。
对该检测技术的进一步优化和改进，可以提高检测的准确性和可靠性，为管道工程的施工和维护提供更为可靠的技术支持。
1.3 研究意义管道对接焊缝相控阵超声检测在工业领域扮演着重要的作用，其研究意义主要表现在以下几个方面：管道对接焊缝超声检测技术的发展能够提高工作效率，降低人工成本。
相比于传统的目视检测或X射线检测，超声检测可以实现自动化、高效率的检测，大大减轻了工作人员的劳动强度。
管道对接焊缝超声检测技术的研究还能促进超声检测技术的发展，推动无损检测领域的进步。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测管道对接焊缝相控阵超声检测是一种新型的无损检测方法，具有速度快、信息量大、可靠性高等优点。
相控阵超声技术是通过调节不同探头的阵元激发时刻和延迟时间，实现对被测物体的扫描和成像。
在管道对接焊缝检测中，相控阵超声检测可以提供焊缝的几何形状、缺陷位置和尺寸等详细信息。
管道对接焊缝是连接管道的重要部分，其质量直接关系到管道的运行安全和工作效率。
传统的管道对接焊缝检测方法主要是通过目视和放射性检测进行，存在检测速度慢、成本高、操作复杂等问题。
而相控阵超声检测不仅可以快速、可靠地获取焊缝的质量信息，还可以实时显示焊缝的实际情况，能够及时采取措施进行修补，从而提高检测效率和焊接质量。
相控阵超声检测的原理是利用物体对超声波的反射、散射和透射等现象进行检测。
在管道对接焊缝检测中，首先需要将探头紧密贴合在焊缝表面，然后通过激励电压将探头中的阵元一个个激发，将产生的超声信号发送到被测物体，然后探头接收被测物体反射回来的信号，最后再通过信号处理和图像重建等算法获得焊缝的图像。
1. 高分辨率：相控阵超声检测可以实现对焊缝的高分辨率成像，能够准确地显示焊缝的几何形状和缺陷等信息。
2. 大探测深度：相控阵超声检测可以实现对管道对接焊缝的全程检测，不受管道内部复杂结构的限制。
3. 快速检测：相控阵超声检测可以实现对焊缝的快速全面检测，大大提高了工作效率。
4. 灵活性：相控阵超声检测可以根据不同情况选择合适的探头和算法，适用于不同管道尺寸和焊缝类型的检测。
5. 可靠性：相控阵超声检测可以实时显示焊缝的实际情况，能够及时发现焊缝的缺陷，提高了焊接质量和安全性。
在实际应用中，相控阵超声检测可以广泛应用于石油、化工、水利等领域的管道对接焊缝检测中。
通过相控阵超声检测，能够快速、准确地获取焊缝的质量信息，提高管道的安全性和工作效率。
相控阵超声检测技术还可以与其他无损检测方法相结合，提高检测的准确性和可靠性。
管道对接焊缝相控阵超声检测是一种高效、可靠的无损检测方法，有着广阔的应用前景。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测管道对接焊缝是管道工程中最重要的部分，也是最容易出现质量问题的部分之一。
因此，对管道对接焊缝进行质量检测尤为重要。
传统的检测方法主要是非破坏性检测方法，如各种探伤、放射性、电磁等方法。
虽然这些方法能够检测到管道对接焊缝的一些常见问题，但仍然存在一些问题，如可能存在漏检、误检等问题，且缺乏定量化分析。
而相控阵超声检测技术，则是一种新兴的管道对接焊缝检测方法，具有高精度、高灵敏度、快速、准确、可靠、定量化等特点，因此逐渐成为了目前管道对接焊缝质量检测的主流方法。
相控阵超声检测技术是一种基于超声波传播和散射原理进行缺陷检测的方法。
该技术利用多元化和可调控的高频超声波探头发射和接收声波信号，经过数字信号处理和实时成像，将对管道对接焊缝中的各种缺陷进行诊断。
相控阵超声波探头通过多元化的发射和接收探头，能够组成二维或三维的成像图像，显示出管道表面及其内部的缺陷、异物、腐蚀等情况，并以数字方式直接输出结果。
在检测的过程中，采用一定的模式识别技术，可以对管道对接焊缝的缺陷进行定量的分析和判定。
针对管道对接焊缝的检测，相控阵超声检测技术可以通过以下几个方面进行检测：1.检测母材和焊缝管道对接焊缝的检测首先需要检测母材和焊缝的质量。
通过对母材、焊缝进行超声波扫描，可以检测是否存在裂纹、脆性断口、气孔等问题。
如果母材或焊缝存在问题，应该尽早进行修复或更换，以确保质量。
2.检测焊缝结合部管道对接焊缝的质量检测最为重要的是检测焊缝结合部。
采用相控阵超声波探头，可以对焊缝结合部进行成像，检测焊接质量是否良好。
如果焊接质量不好，很可能存在裂纹、缺陷、孔洞、夹杂物等问题，这些问题会导致接头失效。
3.检测焊缝的深度和尺寸管道对接焊缝检测还需要检测焊缝的深度和尺寸。
通过相控阵超声波探头的超声波扫描，可以准确测量焊缝的深度和宽度等尺寸参数。
这些参数对于管道的负荷承受能力和耐久性具有重要影响。
4.检测焊缝与管道壁的联接处管道对接焊缝的检测还要检测焊缝与管道壁的联接处。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测管道对接焊缝相控阵超声检测技术是一种利用超声波对管道焊缝进行快速、准确检测的先进技术。
在工业生产和施工中，管道对接焊缝是非常重要的一环，其质量直接影响着整个管道系统的安全性和可靠性。
对管道对接焊缝进行有效的检测至关重要。
传统的焊缝检测方法需要借助于X射线或者磁粉探伤等技术，不仅成本高昂，而且存在安全隐患。
而管道对接焊缝相控阵超声检测技术则可以通过超声波的方式对焊缝进行高效、安全、准确的检测，因此备受工程领域的青睐。
管道对接焊缝相控阵超声检测技术是利用超声波的传播特性来实现对管道焊缝缺陷的探测。
其原理是通过超声波传播到管道内部后，由声波探头接收回波信号，根据回波信号的强度和时间来获得管道内部的结构信息，并通过信号处理和成像等技术手段来分析焊缝的质量和缺陷情况。
相控阵超声检测技术是指超声探头上的多个发射元件和接收元件之间的时间分别是不同的，在探测中通过优化这些元件的发射和接收时间差，实现波束的形成和调整，从而实现对焊缝进行高分辨率、高灵敏度、全方位的检测。
1. 高效性：相控阵技术能够实现对管道焊缝的全方位覆盖，无死角检测，大大提高了检测效率。
2. 精准度：相控阵技术通过精确的波束调整和控制，在焊缝内部能够实现对缺陷的精准定位和识别。
3. 安全性：相控阵超声检测技术无需使用放射性同位素，不存在辐射危害，对人体和环境无污染，是一种安全环保的检测方法。
4. 便携性：相控阵超声检测设备体积小，重量轻，便于携带和操作，适用于现场管道施工和维护。
1. 工业管道加工制造过程中的焊缝检测，可以及时发现焊接质量问题，保证产品质量。
2. 管道安装后的现场检测，可以帮助工程人员了解管道内部的结构情况，对管道系统的安全性进行评估。
3. 管道维护、检修期间的焊缝检测，可以发现管道劣化、变形及焊缝断裂等问题，及时进行修复和维护。
1. 智能化：随着计算机技术和人工智能的发展，管道对接焊缝相控阵超声检测技术将向智能化方向发展，实现自动化、智能化的检测，提高检测效率和准确度。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测一、引言管道对接焊缝是工业中常见的焊接工艺，主要用于连接管道和管件，保证管道的完整性和密封性。
由于焊接过程中存在诸多因素，如焊接材料、焊接工艺、人为操作等，导致焊缝质量的不均匀性和隐蔽性。
为了保证管道的安全运行，必须对管道对接焊缝进行全面、准确的检测。
传统的焊缝检测方法主要包括X射线检测、磁粉探伤、超声波检测等。
然而这些方法存在着一些局限性，比如X射线检测对环境有一定的辐射污染，磁粉探伤需要对被检测物体进行后续的清洗处理，超声波检测技术受限于传统的探头形式和检测方法，无法对焊缝进行精细化和高效率的检测。
相控阵超声检测技术的应用，为管道对接焊缝的检测提供了新的解决方案。
二、相控阵超声检测技术的原理相控阵超声检测技术是指利用多个超声换能器，通过对控制每个超声换能器的波束的发射时间和延迟时间进行精确控制，使得超声波束能够按照需要的扫描路径和角度进行发射和接收，从而实现对被检测物体的高精细度扫描和成像。
相控阵超声检测技术可以实现对焊缝进行立体扫描，得到高分辨率和高灵敏度的检测结果。
1. 数字控制：通过数字控制系统精确控制每个超声换能器的发射时间和延迟时间，实现多个超声波束的同时发射和接收。
2. 多元素换能器：多个超声换能器组成的相控阵超声探头，能够同时发射多个超声波束，并且在接收信号时能够实现多个超声波束的精确定位和成像。
3. 实时成像：相控阵超声检测技术可以实时对被检测物体进行立体扫描和成像，得到高分辨率的检测结果。
三、相控阵超声检测技术在管道对接焊缝检测中的应用1. 高精度：相控阵超声检测技术能够实现对管道对接焊缝的高精度扫描和成像，可以检测出焊缝中微小的缺陷和裂纹。
2. 高效率：相控阵超声检测技术能够实现多个超声波束的同时发射和接收，提高了检测效率和生产效率。
3. 灵活性：相控阵超声检测技术可以根据需要对超声波束的发射路径和角度进行灵活控制，适应各种焊缝形状和工件结构。
四、结语随着工业技术的不断发展，相控阵超声检测技术在管道对接焊缝检测中的应用将会越来越广泛。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测1. 引言1.1 管道对接焊缝相控阵超声检测的意义管道对接焊缝相控阵超声检测是指利用超声波技术对管道焊缝进行无损检测的一种方法。
其意义在于能够及时准确地发现管道焊缝存在的裂纹、夹杂物、疲劳等缺陷，确保管道的安全运行。
管道在输送液体或气体时承受着巨大的压力和温度变化，焊缝是管道中最容易出现问题的部位之一。
通过对焊缝进行超声检测，可以有效预防管道的泄漏或爆炸事故，保障工业生产和人们的生命财产安全。
管道对接焊缝相控阵超声检测的意义不仅在于检测管道焊缝的质量，也在于提高工作效率、节省成本，并在工程建设领域中发挥着重要作用。
通过对管道对接焊缝相控阵超声检测的研究和应用，可以不断提升检测技术水平，提高管道设备的安全性和可靠性，推动工程技术的发展。
1.2 管道对接焊缝相控阵超声检测的发展历程20世纪80年代，相控阵超声技术开始应用于管道对接焊缝的检测。
通过多元素探头的设计和控制，相控阵超声技术可以实现多角度、多方向的检测，大大提高了检测效率和准确度。
随着数字化技术和计算机技术的发展，相控阵超声检测设备也得到了不断优化和升级，成为现代管道对接焊缝检测的主流技术之一。
经过多年的发展和实践，管道对接焊缝相控阵超声检测技术已经取得了显著的成果。
其检测速度快、精度高、可靠性强的优势，使其在石油、化工、船舶等领域得到了广泛应用。
未来，随着科技的不断进步和创新，相信管道对接焊缝相控阵超声检测技术将会迎来更加辉煌的发展。
1.3 管道对接焊缝相控阵超声检测的现状相控阵超声检测技术的应用范围不断扩大。
不仅可以应用于普通管道的焊缝检测，还可以应用于复杂形状的焊缝检测，如T型、Y型等焊缝。
检测设备不断更新换代，性能不断提升。
随着科技的进步，相控阵超声检测设备的分辨率、灵敏度和稳定性等方面得到了极大的提高，使得焊缝检测更加精准和可靠。
相控阵超声检测方法不断创新。
工程师们在实践中不断摸索和改进检测方法，使得对焊缝的检测更加快捷和全面。
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《压力管道环向对接接头相控阵超声检测规范》河南省地方标准编制说明
一、编制的目的和意义
随着当今社会的飞速发展，压力管道已被广泛应用于石油、化工、冶金、电力、机械等行业以及城市燃气和供热系统，而且占据着越来越重要的地位；由于压力管道所传载的介质多是有毒、易燃、易爆且所处外界环境较为复杂，一旦发生事故将会造成人员伤亡、财产损失、环境污染及恶劣的社会影响。
无损检测技术是压力管道制造和在用检验中的重要检测手段，对保证压力管道管体质量及在用压力管道的安全运行起着至关重要的作用。
近年来，超声相控阵检测技术在压力管道的检验检测中应用越来越广泛，使用超声相控阵检测方法不仅避免了衍射时差法超声检测存在检测盲区技术问题，而且避免了射线检测方法存在安全防护问题。
同时较常规超声检测方法相比能显著提高定位、定量精度，特别是显著提高了对缺陷性质的估判。
与其它压力管道焊接接头内部缺陷检测方法相比，超声相控阵检测技术的优点如下：
1）有利于对压力管道焊接接头中的面积型和体积型缺陷检测，缺陷检出率高；
2) 检测数据呈现三维显示图象，利于缺陷定位、定量和定性分析；
3）检测扫描速度快，一个探头覆盖多个角度，无扫查面盲区；
4）分辨率好，灵敏度高，对缺陷定位和定量准确；
5）检测效率高，采用专用扫查装置，可实现焊缝长度方向的全体积扫查；
6）可达性好，对操作空间狭窄部位焊缝检测，可携带便携式位置编码器扫查或手动锯齿扫查；
7）检测结果直观、重复性好，可实时显示；并可打印、存盘、保存和远程分析；
8）不受作业时间限制，安全环保，劳动强度小，成本低。
为了适应社会经济发展的需要，推动超声相控阵检测技术在压力管道焊接接头检测中的应用，提高对压力管道对接环焊缝超声相控阵检测方法、操作、评定及质量分级的规范性和准确性，弥补现行国家标准GB/T32563-2016中缺陷的评定和质量分级内容的缺失，保证超声相控阵检测技术更好地使用和服务于压力管道对接环焊缝内部缺陷检测工作中，需要制定压力管道环向对接接头相控阵超声检测规范。
二、任务来源及编制原则和依据
1、任务来源
为了使超声相控阵检测技术在压力管道焊接接头检测应用中更加标准化、规范化，亟需制定相应的地方标准或准则来规范
超声相控阵检测技术对压力管道焊接接头的检测、缺陷评定和质量分级，为了保证压力管道在使用过程中的安全，保障人民生命及财产的安全，2018年3月由河南省锅炉压力容器安全检测研究院向河南省质量技术监督局申请了河南省地方标准立项，根据河南省质量技术监督局2018年07月30日下达的豫质监标发【2018】236号《河南省质量技术监督局关于下达2018年第一批河南省地方标准制修订计划的通知》文件(立项编号：20181210154)，批准《压力管道环向焊接接头相控阵超声检测规范》地方标准的制定。
之后，河南省锅炉压力容器安全检测研究院和洛阳中油检测工程有限公司的专业技术人员组成了标准起草工作组，收集了有关资料，进行调查研究，根据从2017年3月以来在洛阳中油检测工程有限公司进行的超声相控阵检测技术在压力管道对接焊缝的应用试验研究，以及对现行国家标准、行业标准的对比分析，最终确定了本规范的征求意见稿。
2、编制原则
1）适用性原则：本规范适用于超声相控阵检测技术对压力管道环向对接接头的检测。
2）有效性原则：本规范的执行，在降低成本和劳动强度情况下，可以有效提高压力管道环向焊接接头的质量控制。
3）可操作性原则：规范中的检测程序设置合理，检测人员容易学习掌握，检测项目易于实施。
3、标准制定的依据
本标准的编制依据主要包括有关超声相控阵检测技术以及其他相关超声检测在承压设备焊接接头检测中的应用的国家标准和行业标准及ASME相关标准内容。
主要依据有：
GB/T 12604.1-2005 无损检测术语超声检测
GB/T 23905 无损检测超声检测用试块
GB/T 29302-2012 无损检测仪器超声相控阵检测系统的性能与检验
GB/T 32563-2016无损检测超声检测相控阵超声检测方法NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求
NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第3部分：超声检测
NB/T47013.10-2015 承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测
ASME BPVC.V-2015 焊缝超声波检验方法
ASTM SE-2700 使用相控阵对焊缝进行接触法超声检测的标准操作方法
TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则
GB50235-2010工业金属管道工程施工规范
三、编制过程
在申请标准立项之前，由河南省锅炉压力容器安全检测研究院和洛阳中油检测工程有限公司相关人员已经组成课题组从
2017年3月份开始进行超声相控阵检测技术在压力管道对接焊缝检测中的应用研究，经过一年的实验研究，于2018年3月份由河南省锅炉压力容器安全检测研究院向河南省质量技术监督局申请了河南省地方标准立项，立项批准后，由河南省锅炉压力容器安全检测研究院牵头，成立了标准起草小组，研究讨论了标准框架结构、标准涉及内容、确立标准调研内容等，并进行了任务分工，争取及早完成标准的制定工作。
具体工作如下：
2017年3月至2018年3月在洛阳中油检测工程有限公司实验室进行超声相控阵检测技术在压力管道对接焊缝检测中的应用研究，收集积累实验数据；
2018年4月至2018年7月开展调研和资料搜集工作；
2018年8月2日召开标准起草小组成立暨第一次工作会议，参加会议的有标准起草小组和单位主管领导全体人员。
与会代表就标准编制工作大纲、编制分工和进度计划等进行了认真深入的讨论。
2018年中旬形成初稿，并于8月16日召开标准起草小组第二次工作会议，起草单位的有关领导、标准起草小组全体人员参加了会议。
与会人员逐章、逐节、逐条对标准初稿的主要内容、需研究完善的问题进行认真细致的讨论，对下一步的编制工作计划和进度做出具体安排。
2018年9月初，标准起草小组根据第二次编制工作会议提出的意见和建议，对标准初稿进行修改完善，形成征求意见稿。
四、主要内容的确定
1.范围、
2.标准引用文件、
3.术语和定义、
4.基本规定、
5.检测准备、
6.检测系统设置及校准、
7.检测、
8.数据的分析和解释、
9.检测报告及保存、附录、参考文献，共计11方面内容。
其中：
范围：从压力管道材质和规格两方面明确了本规范的适用范围；
标准引用文件：罗列了本规范引用和参考的相关标准及规范；
术语和定义：本规范中出现的术语和定义；
基本规定：包括检测人员、检测设备及器材、试块、耦合剂、检测工艺文件、工艺可靠性验证、检测设备和器材校准、核查、运行核查和检查、安全要求；
检测准备：包括检测区域、扫描类型选择、扫查方式选择、探头选择、楔块选择、扫描覆盖、探头步进偏移确定；
检测系统设置及校准：包括检测系统设置、检测系统校准、灵敏度设置、检测系统复核；
检测：包括扫查面准备、焊缝标识及分段、扫查覆盖、扫查速度、扫查过程观察、检测数据存储、检测温度、母材检测、横向缺陷检测；
数据的分析和解释：包括检测数据的有效性评价、显示分类、缺陷定量、缺陷评定与质量分级；
检测报告及保存：包括检测报告和存档要求；
附录：包括附录A（规范性附录）相控阵超声探头晶片失效率的测试、附录B（规范性附录）相控阵超声探头声束偏转范围的测试、附录 C（资料性附录）检测报告表格、附录 D(资料性附录）条文说明。
五、与国家法律法规和强制性标准的关系
国家没有本规范内容方面的强制性标准，所以本规范是在学习《特种设备安全法》、GB/T 32563-2016无损检测超声检测相控阵超声检测方法、NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求、NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第3部分：超声检测、NB/T47013.10-2015 承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测等相关国家法律和推荐性标准的基础上进行制定的，是对上述标准采用超声相控阵检测技术对压力管道环向焊接接头检测内容的补充和完善。
六、标准实施的建议
制定本规范的目的，是为了确保超声相控阵检测对压力管道环向焊接接头的内部质量控制，保证压力管道的安全使用，从而保障人民生命及财产的安全，建议本标准作为推荐性地方标准执行，对采用超声相控阵检测技术检测压力管道环向焊接接头能起
到很好的指导和推动作用。
建议由河南省锅炉压力容器安全检测研究院组织相关人员进行标准宣贯。
标准起草小组
2018年9月3日。