铜管焊接过程流程图
铜管焊接工艺
铜管焊接工艺一、焊接总要求：保证管路不泄漏，焊接管路横平竖直焊液均匀分布于焊缝。
保证各部件的功能完好无损，注意各阀件的方向性。
1．铜管下料a．工具：割管刀，卷尺，线号笔，锉b．步骤：①根据图纸要求的尺寸和管径，用卷尺量取相应的长度，并用线号笔记下位置②较粗的铜管要固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形③用锉把割口毛边锉平，并用抹布擦拭干净2．焊接a．工具：焊枪，乙炔瓶，氧气瓶，氮气瓶b．步骤：①检查氧气瓶和乙炔瓶内的量是否足够②根据图纸要求来进行焊接③在焊接电磁阀时，应把电磁阀的线圈拆下，以防毁坏，并注意其流向④焊接其它部件，如液镜、膨胀阀、单向阀等应注意焊接时受热损坏，必要时可把可拆部件卸下，并用湿棉布包裹被焊阀体⑤焊接时应在被焊管内通低速氮气，防止氧化⑥焊接完毕后，冷却，用干燥氮气清理管内氧化物和焊渣二、焊接1.0 焊条紫铜与紫铜的焊接，应选用不含银或含银5%的银焊条，不使用焊剂。
其它不见得焊接，应根据其技术说明或要求来选用焊条。
2.0 同管接头与铜管插入深度及间隙。
铜管规格最小间隙最大间隙插入深度1/4〃0.002〃0.006〃5/16〃3/8〃0.002〃0.006〃5/16〃1/2〃0.002〃0.006〃3/8〃5/8〃0.002〃0.006〃1/2〃3/4〃0.002〃0.006〃5/8〃7/8〃0.002〃0.006〃3/4〃1 1/8〃0.002〃0.007〃29/32〃1 3/8〃0.002〃0.007〃31/32〃1 5/8〃0.002〃0.008〃1 3/30〃2 1/8〃0.002〃0.008〃1 11/32〃2 5/8〃0.002〃0.008〃1 15/32〃3 1/8〃0.002〃0.008〃1 21/32〃3 5/8〃0.002〃0.009〃1 29/32〃4 1/8〃0.002〃0.009〃2 5/32〃3.0 焊接前表面清理除紫铜与紫铜焊接外，所有管件在焊接前都应用砂布或不锈钢丝刷清理，露出光亮金属表面。
铜管焊接施工方法
铜管焊接施工方法1. 简介铜管焊接是一种常用的连接铜管的方法。
本文档将介绍铜管焊接施工的几种常用方法。
2. 焊接设备准备在进行铜管焊接前，需要确保以下设备准备齐全：- 焊接机- 焊接电极- 氧瓶和乙炔瓶- 焊接手套和护目镜等个人防护装备3. 焊接步骤3.1 清洁铜管表面在进行焊接之前，需要先清洁铜管表面以去除污垢和氧化物。
可以使用铜管刷进行擦拭和清洁。
3.2 铜管定位将要焊接的铜管根据需要的位置进行定位，确保连接点的准确度和稳定性。
3.3 进行焊接根据焊接方法的选择，进行相应的焊接操作。
以下是几种常用的焊接方法：- 火焰焊接：使用氧瓶和乙炔瓶进行火焰焊接。
将焊接电极与铜管连接点进行接触，然后通过控制火焰来进行焊接操作。
- 电弧焊接：使用焊接机和焊接电极进行电弧焊接。
将焊接电极与铜管连接点进行接触，通过电流产生的电弧进行焊接操作。
3.4 焊接后处理焊接完成后，需要进行焊缝处理以增强连接的强度和密封性。
可以使用砂纸将焊接处的毛刺和不平整处进行打磨和修整。
4. 安全注意事项在进行铜管焊接施工时，需要注意以下安全事项：- 确保焊接区域通风良好，以防止有害气体的积聚。
- 穿戴个人防护装备，如焊接手套和护目镜，以保护自身安全。
- 遵守操作规程，避免使用不正确的焊接方法和设备。
5. 结论铜管焊接是一种有效的连接铜管的方法。
通过正确的焊接方法和设备准备，并遵守安全注意事项，可以确保焊接质量和安全性。
以上为铜管焊接施工方法的简要介绍，详细步骤和操作细节请参考相关焊接指导手册和规范文件。
铜管焊接的工艺原理(图文)
铜管焊接的工艺原理铜管钎焊连接是在焊接接头处加热，加入焊料溶解，依靠毛细作用将熔化的钎料吸入连接处完成钎焊连接。
铜管配件如：束节，弯头，三通等均采用套管式搭接连接。
铜管和钎焊套管加工精度很高，它们装配在一起形成小而均匀的间隙。
当清洁，涂有熔剂的铜管插入清洁，涂有熔剂的钎焊套管并加热到钎料的熔点温度，在母树不熔化的情况下，钎料熔化后润湿，在毛细管作用下填充进两母材连接处的缝隙，形成钎焊缝，在缝隙中，钎料和母树之间相互溶解和扩散，从而得到牢固的结合。
1，铜管钎焊的工艺流程2，铜管焊接操作步骤及要点：（1）准确度量铜管（2）切割铜管：将铜管切成需要之长度，注意断面必须与管子轴线成垂直。
对于直径6－10mm的管子可用小钢锯切割，对于大一些的管子可用旋转式切管机或每英寸至少32齿的钢锯切割。
使用切管机时应注意不要施加太大的力将切管机压在铜管上，否则会形成“喷咀”，即管端直径减小。
（3）除去毛边；并清洁表面铜管插入接头部分的表面应清洁，无油污。
一般用细砂纸或不锈钢丝绒打光，使用含磨料的尼龙擦洗垫效果也很好。
（4）管道的组装：管子清洁完毕，根据需要取适量铜管接头专用钎剂加水拌成糊状，然后用小刷子或其他工具蘸取拌匀的钎剂，均匀地抹在铜管接头承口处和铜管插入接头部分，转动管子上的套管，并确认管子完全插入承插口底部，然后擦去多余的熔剂，接头就组装好可以加热了。
（5）加热铜管，并使用适量焊料根据铜管接头的规格选择相应的焊枪。
使用氧乙炔中性火焰加热被焊铜管接头承口部分。
均匀加热被焊接件，用加热的钎料沾取适量钎剂（焊粉）均匀地抹在缝隙处，当湿度达650－750度时送入钎料（图B，C）。
切勿将火焰直接加热钎料。
毛细管作用产生的吸引力能使熔化后的液态钎料往缝内渗透。
当钎料全部熔化时停止加热。
由于该钎料流动性比较好，若继续加热，钎料会不断地往里渗透，不容易形成饱满的焊角。
管道安装时尽量避免倒立焊。
如必要时，应将焊炬火焰对准接头上部加热。
铜管工艺流程 (文字)
铜管工艺流程4.3.9 铜管工艺流程1.铜管安装应符合下列要求:(1) 管道切割可采用手动或机械切割，不得采用氧气—乙炔火焰切割，切割时，应防止操作不当使管子变形，管子切口的端面应与管子轴线垂直，切口处的毛刺等应清理干净。
(2) 管道坡口加工应采用锉刀或坡口机，不得采用氧气—乙炔火焰切割加工。
夹持铜管用的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫。
2.预制管道时应测量正确的实际管道长度在地面预制后，再进行安装。
有条件的应尽量用铜管直接弯制的弯头。
多根管道平行时，弯曲部位应一致，使管道整齐美观。
3.管道煨弯不宜热煨、一般外径在108mm以下采用压制弯头或焊接弯头。
铜弯管的直边长度应不小于管外径，且不小于30mm。
弯管的加工还应根据管道的材质、管径和设计等条件来决定。
4.采用铜管加工补偿器时，应先将补偿器预制成形后再进行安装。
采用定型产品套筒式或波纹管式补偿器时，也宜将其与相邻管子预制成管段后再进行安装，特别是选用不锈钢等异种材料需与铜管钎焊连接的补偿器时，一般应将补偿器与铜管先预制成管段后，再进行安装。
更多知识可关注微信号：AZPT991敷设管道所需的支吊架，应按施工图标明的形式和数量进行加工预制。
5.铜管机械连接、焊接连接应符合下列要求:(1) 铜管钎焊连接前应先确认管材、管件的规格尺寸是否满足连接要求。
依据图纸现场实测配管长度，下料应正确。
(2) 钎焊强度小，一般焊口采用搭接形式。
搭接长度为管壁厚度的6～8倍，管道的外径D 小于等于28mm时，搭接长度为(1.2～1.5)D(mm)。
(3) 焊接前应对铜管外壁和管件内壁用细砂纸，钢毛刷或含其他磨料的布砂纸擦磨，清除表面氧化物。
(4) 焊接过程中，焊嘴应根据管径大小选用得当，焊接处及焊条应加热均匀。
不得出现过热现象，焊料渗满焊缝后应立即停止加热，并保持静止。
自然冷却。
(5) 铜管与铜合金管件或铜合金管件与铜合金管件间焊接时，应在铜合金管件焊接处使用助焊剂，并在焊接完后，清除管道外壁的残余熔剂。
铜铝管怎么焊接
铜铝管怎么焊接
我们在维修冰箱的时候经常要进行铜铝焊接，但这对于新手来说火候很难掌握，现在发一套教程给大家。
操作步骤：
1、先对铝管扩管、对要焊接部位用美工刀将杂质清理干净，达到如下图效果
2、对上图的铝管和铜管两端进行固定，防止在焊接的过程中滑动，导致焊接失败。
3、开始焊接，对铜管端进行加热，当铜管变红时，加铜铝焊丝，如下图所示：
注意：在焊接过程中，用外焰对铝管加热，不能持续加热，只能以间歇周期为1秒的时间加热。
4、焊接完全的照片：
备注：
铜铝药芯焊丝SU-TC150，本身内置助焊剂，适用铝+铝、铝+铜、铝+铁、铝+不锈钢焊接。
看完是不是觉得很简单呢，熟能生巧，多练习一下就很好掌握了。
焊接工艺流程图
预热
<
1、焊接电流电压
2、焊道清理
3、气体流量压力纯度
4、送丝速度及稳定性
5、焊道宽度
6、焊接速度
i
定位焊接
i
多层多道焊
焊缝缺陷返修
i
层间温度监测
i
后热
t
保温缓冷
焊接过程
⅛
观检电二＞
——不合格——
打磨探伤区域
损检心〉
——不合格——
检测报告
焊后检查
焊接工艺流程图
焊接专项方案编制
——►
焊接工艺评定
——►
焊接作业指导书编制
*
焊接技术安全交底
——►
焊工培训
—►
焊工考试
技术准备
1、气候条件
2、焊前测量检查
3、坡口几何尺寸
4、焊接工具准备
5、安全防护
6、CO2气路走向
7、防火措施
8、电路检查
9、焊材
►
焊接操作平台、防风棚及防护架就位
—
V
坡口清理、检查衬板、引弧和熄弧板
铜管焊接技巧和方法
铜管焊接技巧和方法焊接时应严格按步骤进行操作，否则，将会影响焊接的质量。
1、准备与配管1.1、检查氧气瓶和乙炔瓶内的量是否足够。
1.2、核对图纸要求，保证各部件的齐全无缺，功能完好。
1.3、保证管路光路横平竖直，注意各阀件的方向性。
1.4、根据图纸要求的尺寸和管径，用卷尺量取相应的长度，并用线号笔几下位置。
1.5、较粗的铜管要固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形。
1.6、用锉把割口毛边锉平，并用抹布擦拭干净。
料流动及焊接质量。
1.7、除紫铜与紫铜焊接外，所有管件在焊接前都应用纱布或不锈钢丝刷清理，露出光亮金属表面。
(内为表面均要清理，金属屑及砂粒应清除干净)1.8、对将要焊接的铜管互相重叠插入(注意尺寸)并圆心对准。
1.9、铜管接头与铜管插入深度及间隙见表。
(插入深度约等于管径)2、保护2.1、焊接时应在被焊管奶通低速氮气，防止氧化。
2.2、乙炔气应通过无氧化焊接发生器，防止焊接物件外表面氧化。
3、焊接3.1、焊接时，必须对被焊件进行预热。
将火焰烤热铜管焊接处，当铜管受热至紫红色时，移开火焰后将焊料靠在焊口处，使焊料熔化后流入焊接的铜件中，受热后的温度可通过颜色来反映温度的高低，暗红色：600摄氏度左右;深红色：700摄氏度左右;橘红色：1000摄氏度左右。
3.2、焊接时，气焊火焰不得直接加热焊条。
3.3、对于高温条件下易变形，损坏的部件应采取相应保护措施。
如角阀、蒸发器，冷凝器等要用湿纱布包扎接口后再进行焊接，对于电磁阀、膨胀阀、液镜、四通阀，能拆开的一定要拆开后焊接，不能拆的同样采取以上措施。
3.4、焊接时，在焊完后将铜管进行退火时，退火温度不低于300摄氏度。
3.5、焊接完毕后，冷却，用干燥氮气清理管内氧化物和焊渣。
铜管气焊联接操作.ppt
倒角器 胀管扩口器
砂纸
打火机பைடு நூலகம்
护目镜
焊接管口的连接
杯口插入连接
套管式连接
紫铜管焊接插入长度和配合间隙对照表
mm
接管外径
5-8
8-12
12-16
16-25
25-35
35-45
插入最小长
6
7
（a）
配合间隙（b） 0.05-0.35 0.05-0.35
8 0.05-0.45
10 0.05-0.45
12 0.05-0.55
▪ 焊接完毕后，迅速移开火焰，关闭焊炬。
焊接质量检查
焊件接口牢固，焊料形 成的固化熔池饱满均匀 饱满，表面无熔毁、缩 径、缝隙、气孔、夹渣 现象。
焊接质量对比
焊口均匀饱 满，合格
焊口夹渣， 不合格
有焊瘤形成， 不合格
管道熔毁， 不合格
总结评价
职业行为评价
工作过程评价
下次工作任务布置
14 0.05-0.55
火焰调整
焊接气体压力调整
乙炔输出压力0.05mpa
氧气输出压力0. 5mpa
握枪姿势
火焰调节 碳化焰 中性焰 氧化焰
焊接操作
焊口方向
★要点：焊口方向应水平或朝下放置，防止焊接时融化的焊条 由于重力作用从焊口间隙流入管道内而堵塞管道。
加热区域
★要点：先加热插入管，稍热后移至外套管，在A-B区 域摆动加热。注意焊件被加热时的变化情况。防止加热 时间过长产生过多氧化皮，或火焰过小加热不均匀。
工作任务导入
气焊联接是机械制造技术中较常用的一种加工方法，尤其是 在以铜管作为工质循环通道的制冷设备的制造加工中应用最 为广泛。例如空调器、冰箱、冷柜等制冷设备的制造与检修。
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主要内容
一、过程流程图 二、鱼骨图
过程流程图
打开水、 电源、 气
铜管焊 接开机
上下电 极焊接 面无氧 化层
电极工 装无松 动、
上下电 极对中、 上下电 极焊接 面平行
根据铜 管扩口 内径选 择上电 极型号
上电极 座波子 螺栓定 位松紧 适宜且 无明显 定位偏 移
铜管上 料方向 正确
上电极内孔与铜管间隙过大
工装调整不到位
未进行电极对中 上电极内孔尺寸设计过大
上下电极不对中
波子螺栓定位偏移
电极下 落时间
电流超差
电流设 置超差
焊接电 流超差
不符 合要 求
电极返修未 确定长度
上电极过短（铜
工装松动 铜管定 波子螺
位方式 栓调整
电极返修
不合理 不到位
过短
定位销直径 设计太小
定位销 磨损
波子螺栓定位偏移
定位方式设计不合理 波子螺栓调整不到位
定位销与壳体管孔间隙过大
定位销磨损
定位销更换不及时
定位销设计尺寸过小
上下电极焊接面直径超差 上电极内孔与铜管间隙过大
焊接面直径设计太大 电极返修焊接面直径过大 电极内孔尺寸设计过大
返修电极未确认焊接面是否合格
上电极过短（铜管定位不准）
电极返修过短 电极设计过短
焊接电流超差
电流设置超差 米亚其实际电流超差
检测方法不科学
焊接压力不合格
总气压不足 焊接压力设置超差
鱼骨图
测
环 法
人 料
温
生产 现场 灰尘 多
壳体 精整 面刷 光不 合格
刷光机调 整不到位
未清洗 干净
刷光机感应 开关失灵
壳体精整面平 面度不合格
现
场
铜管鼓
混
包小
乱
清
度
洗
要
剂
求
凝
超
固
差
链速超差
未按 工艺 要求 清洗
定位销更换
管定位不准）
不及时
电极返修未 确定长度
电极返修 过短
电极返修焊接面 氧化层未除尽
定位销与壳体 管孔间隙
下电极过短（排 气管撞管）
电极返修未确认 焊接面质量
下电极焊接
面有杂质
机
汇报完毕，谢谢！
壳体来料表面 有难除污渍
壳体表面 有污渍
电极 混型
电极选择 不熟悉 电极 摆放 混乱
工作态度 不端正 电极选择未 经过确认
电极 培训 不到 位
电极 型号 选择 错误
员工培训 不到位
焊接后取壳 体手法不对
铜管焊 接不符
合工艺
员工对参数 选择不熟悉
电极返修 未确定焊
电极返修焊接 面直径过大
采购上电极 R角过小
壳体准 确放入 定位销 内，下 工装无 卡壳体 现象
气缸上升双手 平稳按住壳体， 取下壳体放入
板链上
下料 转序
物料 确认
符合工
工装电
焊接参
上
焊
艺要求
极确认
数确认
料
接
铜管型 号、厂 家；
铜管无 变形、 无划痕、 鼓包大 小正常
壳体型 号、厂 家；
壳体无 划痕、 无污渍、 铜管精 整面刷 光合格
纯铜管：
3.0/3.5壳体用规 范1 2.3/2.5壳 体用规范3 铁法兰：规范2
气缸行 程足够
焊接牢 固、不 泄露、 无焊渣、
人
机
铜 管 焊 接 不 符 合 工 艺 要
求料
法 环
测
电极混型
电极摆放混乱
上电极型号选择错误 选择电极未经过确认
对电极选择不熟悉
电极使用培训不到位
焊接后取壳体双手用力不均匀
员工培训不到位
返修电极未确认长度
采购电极R角不合格
上电极内孔R角太小
电极返修R角太小
电极返修未确认R角
上下电极不对中
电极设计R角太小 工装松动
未进行电极对中
下电极过短（排气管易撞管）
电极返修过短 设计过短
下电极表面有杂质
电极返修未完全除去氧化层
电极返修后未确认电极长度 返修电极未确认合格
下工装对壳体有干涉
工装调整不到位
要求
参数培训 不到位
接面直径 上下电极焊接
电极返修未确定R角
焊接质 量检测 方法不 科学
焊接参数 选择错误
焊接压力
面直径过小
电极设计尺寸过大 下工装干涉壳体
上电极内孔R角太小
电极设计 R角过小
电极反修R 角过小
保压 预压 焊接 时间 时间 时间
米亚其实际
焊接 压力 设置 超差
不合格
气压供 应不足
焊接 参数
铜管鼓包小
壳体精整面平面度不合格 壳体管孔精整面未刷光合格
刷光机调整不到位 刷光机感应开关失灵ຫໍສະໝຸດ 壳体表面有污渍 未清洗干净
清洗未按工艺要求
清洗剂凝结 温度要求不符
链速超差
壳体表面有难以清除的污渍
焊接参数选择错误
员工对参数不熟悉
员工培训不到位
焊接时间超差
保压时间超差
焊接参数不符合要求
预压时间超差 电极下落时间超差