生产小批量试产表格
小批量试产流程图(1)
序号作业名称作业内容时间研发部计划仓储部工艺部生产部品质部①研发部根据市场信息开发出新产品打样OK后完成BOM及其他相关文件 以《新产品试产通知书》知会相关部 门准备开展试产工作.②计划仓储部根据采购物料进度下达＜200套齐套备料单给生产部进行新品试产。
46①品质部负责组织相关部门人员召开试产总结会。
①生产部根据《新产品试产通知书》和前期工作准备情况，依据工艺文件，在工艺组的指导下，进行试产作业。
①相关部门解决试产中出现的问题点②品质部决定试产是否成功，是否可以批量生产。
①生产部对新品试产的全部成品进行测试，FQC根据实际情况加严抽检2735小批量试产流程图①研发部组织相关部门召开新产品发布会。
②品质部负责在试产前编制完成新产品的初始检验规范。
③工艺部向生产部提供工艺文件、工装夹具，并对相关人员进行培训。
1OK OK 试产中试产后三日内 1.研发部设计出新品，并完成前期打样工作，制定初期文件和测试参数完成原始BOM 。
1.下达小于200套的齐套备料单给生产进行试产2.新产品需要做可靠性实验，多下10套QE/FQC ：1.QE 负责编制检验规范（试产前完成）；将检验规范需分发给生产。
2.FQC 对生产试产的成品全部进行检验测试。
1.制作新品工艺文件2.制作工装夹具3.制作老化、测试线等4.评估购买特殊设备仪器。
5.培训生产关键工序作业人员 1.根据工艺流程，准备人力、线体。
2.根据生产情况制定试产时间3.生产前确认文件、工装、BOM 等都准备齐全。
4.严格按照工艺流程试产，模拟各工序正常连续顺畅生产，尽量避免单点式一站一站作业，无法凸显出问题点。
1.及时处理试产过程中的相关技术方面问题，并给对策。
2.对部分难修品给予技术支持3.根据产品CPK 适当调整SPEC 范围4.完善不健全部分技术文件，对OCAP 中关于技术方面的问题点给出短期、长期对策。
在试制前一周,组织相关部门召开新产品发布会。
提供：1.PCB 空板*1、成品*12.测试样机*13.ATE/BI/HP SPEC 4.贴片图5.简单制程注意事项6.FQC 检验要求 1.汇总生产问题点、数据，制作试产报告。
汽车零部件量产批量生产评价表
检证日供应商检证者总达成率：0%车型：重要项NG 0小于50%项目序号重要项类别评价参考基准○/△/X得分得分小计课题责任人完成日期GAMC确认结果日期符合性物料标签与实物一致，符合图纸/制造要求★材料、性能材料、性能符合法规、图纸等技术要求，材质证明书/检验报告等齐全0外观、尺寸来料外观、尺寸管控责任明确，与二级供应商建立健全的异常处理流程，批次检查有记录8管理来料有入/出库品质规范，库存管理清晰，记录完整，与生产系统相关可回溯★布局各制造工序现场布局是否与工艺设计相符，与工艺设计一致，并达成量产状态布局节拍与预设周期一致，连续生产总计节拍达成目标瓶颈重点工序有目视标识。
识别出瓶颈工位，并有相关增产应对方案★合格率良品率达到产量预设的目标0工序检测工序布局及人员体制能检测工序不良，后工序有防错漏检测前工序不良，并形成批次内的追溯12关键特性关键品质分解至制造工序并重点标识重点工序★人员数量全部班次按计划配置人员满足岗位要求，并且实现定人定岗★作业标准所有作业标准齐全，并容易理解，操作实际与指导书一致。
有实施签字确认流程，对关键控制点有明确的指示。
能力有包括必须的培训项目的培训计划和矩阵表。
所有作业者按日程安排接受培训，有按计划确认培训进度。
0异常处理1）异常升级流程清晰，发现不良工序内员工报警器报警并且停止作业；2）有控制点和处理方法；3）生产现场可根据实情进行对应10追溯从工序到作业员的追溯无课题★素性设备/工装齐全，运行无课题，设备开动率达到预定目标★素性模/夹具已全工装，验收时已完成小批量（＞50件）的生产验证并达到量产条件。
已开始按计划执行保养计划。
按照量产初期要求对重点模/夹具执行强化措施★工艺参数管理制造条件规格包含日常点检、记录、设定、管理、变更等内容，造条件规格值的修改权限规定明确，重点工艺条件设定及更改需要设备密码保护等措施0功能防错检测的校准系统是合适的,检证工序也没问题20生产启停及首件生产开始前,维修后所有重要项目已检证。
试生产-生产鉴定表
2
拉伸1
988
988
4S
YJ-80T
拉伸1模具
3
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ拉伸2
988
987
4S
YJ-80T
拉伸2模具
4
拉伸3
987
987
4S
YJ-80T
拉伸3模具
5
成型
987
987
4S
YJ-80T
成型模具
6
切边
987
987
4S
YJ-125T
切边模具
7
清洗
987
987
30分钟
8
生产过程描述(调试时间)：
生产按作业指导书进行
宁波****汽车部件有限公司
生产-鉴定表-APQP
项目编号:
产品名称
或零件名
支架总成
图号
209590-00-04
生产形态
□样件生产□批量生产
■试生产：□4H□8H□2TP
生产日期
运行时间
各工序生产情况
工序编号
工序名称
操作人
投入数
合格数
单件
时间
设备型号
工装
主要参数
1
下料
1000
988
4S
YJ-125T
同意
签字： 年 月 日
签字： 年 月 日
检验者结论(存在主要问题及改进意见)(附检验报告)：
目前新产品处于开发阶段需要严格按照程序进行检查
签字： 年 月 日
主管技术人员意见(问题及改进意见)(附工程能力指数)：:
目前可以进行样件制造
签字： 年 月 日
车间意见(运行中存在的问题及改进建议):
小批量试产流程
：
制定日期：2012-11-21
三阶文件
小批量试产流程
修订日期：2012-11-21
版本：A/00
页数：4/5
6.相关文件与记录
1
QP-001
《文件控制程序》
2
QP-020
《设计开发控制程序》
3
《试产通知单》
4
《订单评审表》
5
《试产问题跟踪表》
6
《小批量试产总结报告》
7
小批量试产报告
小批量试产报告（装配）
版本/修改状态：A/0
产品名称及型号
职行情况及小批量供货的质量2）生产工艺执行情况及小批量生产的质量
2） 成品检验：功能、结构及安全（含耐久性、IP测试及温升），有条件应进行跌落、震动试验及短路试验等
3） 生产后的总结并提出预防纠正措施5）输出文件的理正并开成适合批量生产的文件
4）其他
要求及计划安排
生产车间：数量：完成日期：
输出文件及工装是否齐备□是□否
签字（生产线长）：
生产反馈：
1、来料:
2、工艺及质量：
3、成品检验：
4、生产总结：
签字：
原因分析：
改进措施：
签字：
审 批 备 注
质检部：
工程部：
销售部：
审批（车间主任）：批准（生产经理）：页码：第页/共页
第 页，共页
物料试产管理规范(含表格)
物料试产管理规范（ISO9001-2015）1. 目的为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。
2. 范围适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。
3. 定义物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。
安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。
4. 职责4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。
4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。
4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。
并参与试产评审。
4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。
5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。
5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
5.1.3 物控部安排生产部进行试产。
5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。
5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。
5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。
5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。
5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。
品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。
5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后，由采购部下中批量试产订单。
5.2.2中批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
生产小批量试产工作流程表格
年 月 日，试产 套。
试产结果总结
试产负责人确认
分 发 单 位 □PMC □采购 □品质部 □生产部 □仓库 □其他：
制作
批准
作业流程：工程师填写试产申→请各部门确认→技术副总批准→分发
物料认可书
物料编号
名称
规格
要求完成时间
送样数量
物料类别 □重要物料 □一般物料 □辅料
申 请
认可目的
□降低成本 □新物料 □提高质量 □更换供货商 其它
附 □产品规格书 □物料规格书 □设计验证报告 □试产反馈单 □其 件 他：
申请人
审
核
评审项目及结果
项目要求
评审结果
评审结论 评 审 人
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
电 子
装 配
其 他 评审总结：
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
责任人
作业流程：试产人员填写→提交试产申请人
制 作：
试产评审报告
时 间： 产品 编号
年月日
名称/规格
评审 类别
□新产品首次评审 □新产品再次评审 □其他：
评审 目的
□评估生产工艺可行性 □其他：
评审 地点
评审时间
主持 人
参加 □技术部 □品质部 □电子车间 □包装车间 □总装车间 □物料部 部门 务部 □其他：
部 门 供货商名称
供货商状况态
□合格供方 未评估
认可形式 □认可实物（样品） □认可资料（图纸、说明书）
送样人
时间
适用机型
功能说明
小批量试产流程图
OK
1.制作新品工艺文件 2.制作工装夹具 3.制作老化、测试线等 4.评估购买特殊设备仪 器。 5.培训车间关键工序作 业人员
1.汇总生产问题点、数 据，制作试产报告。 2.制作CPK及OCAP并反 馈于研发部。
OK
IPQC：全程跟踪试流过程， 及时发现反馈制程问题，并
记录做长期追踪处理结果
1.根据工艺流程，准备人
会。
4 准备会议，编制工 ②品质部负责在试产前编制完成新产品
艺文件、检验规范 的初始检验规范。
③工艺部向生产部提供工艺文件、工装 夹具，并对相关人员进行培训。
试产前 一周
5 进行试产 6 检验成品
①生产部根据《新产品试产通知书》和 前期工作准备情况，依据工艺文件，在 工艺组的指导下，进行试产作业。
试产中
①生产部对新品试产的全部成品进行测 试，FQC根据实际情况加严抽检
7
召开试产总 结会
①品质部负责组织相关部门人员召开试 产总结会。
试产后 三日内
8 试产结束
①相关部门解决试产中出现的问题点 ②品质部决定试产是否成功，是否可以 批量生产。
量产前
在试制前一周,组织相关部门召开
新产品发布会。
提供：1.PCB空板*1、成品*1
备料阶段
1.研发部设计出新品，并完成前 期打样工作，制定初期文件和测 试参数完成原始BOM。
1.下达小于200套的齐套
OK
备料单给生产进行试产
OK
2.新产品需要做可靠性
实验，多下10套
生产部
品质部
IPQC：根据Bom、样品及特 殊要求检验来料或外发加工 料
OK
①研发部组织相关部门召开新产品发布
召开试产前
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□评估生产工艺可行性□其他：
评审地点
评审时间
主持人
参加部门
□技术部□品质部□电子车间□包装车间□总装车间□物料部□业务部□其他：
附件
□产品规格书□物料规格书□设计验证报告□试产反馈单□其 他：
申请人
审 核
评审项目及结果
项目要求
评审结果
评审结论
评审人
电子
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
生产通知单
生产单号
开单日期
产品编号
生产数量
名称
规格
开工日期
年月日时
完工日期
年月日时
式样
配置
客户
销售订单
特殊制程要求：□单个物料试产□整机批量试产□物料替代使用□其它：
内容说明：
完工记录
完工入库数量
完工入库时间
完工异常说明：
生产部：
PMC：审核：
试产确认表
时间：年月日□试产产品□试产物料
产品编号
名称/规格
制作
批准
作业流程：工程师填写试产申→请各部门确认→技术副总批准→分发
物料认可书
申请部门
物料编号
名称
规格
要求完成时间
送样数量
物料类别
□重要物料□一般物料□辅料
认可目的
□降低成本□新物料□提高质量□更换供货商□其它
供货商名称
供货商状况态
□合格供方□未评估
认可形式
□认可实物（样品）□认可资料（图纸、说明书）
结
论
□采用□不采用
裁决：
作业流程：采购填单→认可→试制→裁决
试产反馈单
时间：年月日部门：
产品编号
名称
规格
试产数量
试产时间
年月日
试产结果反馈
NO
试产问题描述
改善措施
预计完成时间
责任人
作业流程：试产人员填写→提交试产申请人制作：
试产评审报告
时间：年月日
产品编号
名称/规格
评审类别
□新产品首次评审□新产品再次评审□其他：
工位指导卡
□已准备完善□未准备完善
排拉表
□已准备完善□未准备完善
工位单价
□已准备完善□未准备完善
制品单
□已准备完善□未准备完善
结论：拟于年月日，试产套。
试产项目及结果
试产重点事项
试产结果总结
试产负责人确认
□电子工艺可操作性
□总装工艺可操作性
□配套工、夹具可操作性
□新物料的可操作性
分发单位
□PMC□采购□品质部□生产部□仓库□其他：
□通过□未通过
□通过□未通过
装配
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
其他
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
评审总结：
评审结论：□评审通过□评审未通过□须完成如下改善：
NO
待改善项目
改善措施
要求完成时间
责任人
总结人
审核
品质部确认
作业流程：评审申请→组织评审→评审总结→审核→品质部确认
物料编号
名称/规格
客户
试产数量
预计试产时间
试产目的
□试产新产品□试产新物料□评估新开发供应商的物料□其他：
试产准备确认
确认事项
确认结果
预计完成时间
责任人
物料齐备
□已准备完善□未准备完善
物料规格书
□已准备完善□未准备完善
物料认可书
□已准备完善□未准备完善
工艺设备
□已准备完善□未准备完善
工艺夹具
□已准备完善□未准备完善
送样人
时间
适用机型
功能说明
检
验
或
测
试
签收部门
签收人/时间
检验或测试项目及结果
项目名称
项目要求
检验或测试结果
结论
□合格□不合格
□合格□不合格
□合格□不合格
□合格□不合格
综合结论：□合格□不合格□不需要试产确认□需要后续试产套。
说明：
认可或检验人
审核
试
制
试产结果总结：
结论：□可用□不可用□其它：
试制
审核