生产效率的七大损失PPT课件
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《生产管理七种浪费》课件
动作的浪费
总结词
动作是指生产过程中员工的操作行为。动作 的浪费表现为不合理的操作动作和不规范的 操作流程。
详细描述
动作的浪费表现为多余的动作、不规范的动 作和重复性动作等。这种浪费会增加员工的 劳动强度和降低工作效率。为了消除这种浪 费，企业需要对员工的操作动作进行分析和 优化，制定规范的操作流程和作业指导书，
加工的浪费
总结词
加工是指产品在生产过程中的各种制造和加工活动。加工的浪费表现为过度加工 和不必要的加工。
详细描述
加工的浪费表现为对产品进行不必要的加工或采用过于复杂的加工方式，导致资 源浪费和生产成本增加。为了消除这种浪费，企业需要简化产品设计，减少不必 要的加工环节和采用更高效的加工工艺，提高加工效率。
绿色生产
全球化与供应链管理
环保意识的提高和可持续发展理念的普及 ，未来生产管理将更加注重绿色生产，减 少对环境的负面影响。
随着全球化进程的加速，未来生产管理将 更加注重全球化布局和供应链管理，优化 资源配置。
如何应对未来生产管理的挑战
持续创新
企业应保持创新精神，不断探索新技 术、新模式，以适应未来生产管理的 发展趋势。
05
总结与展望
生产管理七种浪费消除的意义与价值
提高生产效率
消除七种浪费有助于减少生产 过程中的无效和低效环节，提 高生产效率，降低生产成本。
提升产品质量
减少浪费可以降低生产过程中 的错误率，提高产品质量，减 少不良品和退货率。
增强企业竞争力
通过消除七种浪费，企业可以 降低成本、提高效率，从而在 激烈的市场竞争中获得竞争优 势。
人才培养
加强人才培养和引进，提高生产管理 人员的专业素质和创新能力，为企业 的可持续发展提供人才保障。
精益生产的效率与七大浪费PPT课件(17张)
•
6.对已发生的事故隐患落实整改，并 向项目 副经理 反馈整 改情况 。发生 工伤事 故，应 立即采 取措施 ，协同 安全部 门开展 事故的 应急救 援，并 保护现 场，迅 速报告 。
•
7.施工中确因作业需要拆除各类防护 设施的 ，应由 作业班 组向项 目副经 理提出 申报， 经采取 有效的 安全补 救措施 后方能 拆除； 作业完 毕后， 项目副 经理应 督促有 关人员 及时做 好复原 工作， 经重新 验收后 方可使 用。
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
七大浪费
目录
1. 精益生产的效率 2. 浪费的定义 3. 七大浪费 4. 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是 最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
现场七大效率损失的改善方法(PPT 69张)
第五讲 开工准备与产品切换的效率损失 （上）
• 现在的生产订单往往数量少、花样多、品种全， 所以企业必须进行频繁的产品切换和开工准备， 而开工准备和产品切换的效率能不能到位，决定 了企业的整个生产效率能否提升。
开工准备/产品切换损失原因分析
• • • • • • • 开工准备和产品切换的效率损失比较类似。即在开工前，或者是新旧产品切换时， 企业必须完成一些动作而造成的停机和等待损失。这几个动作分别是： 物料整备 把老产品没用完的原材料退回去，把新产品的原材料领过来。 领取/理解/确认工艺要求 领取、理解、确认相关新产品的工艺要求，包括作业指导书、工艺文件等。假如 发现某工艺文件有问题，就需要与技术部门再次协商。 工装模治具的装卸/清理/切换 拆卸工装治具，包括卸下老产品用的模具，装上新产品的模具，也包括很多工装 以及部分车床可能更换的刀具，甚至包括对设备的装卸、清理和切换。 工作教导（派活/顺活） 一道工序应该由哪个工人来操作需要确认，这叫派活。一个工人应该做的工作， 可能需要专门人员教，这叫顺活。 设备的开机/暖机/调整/校正 设备必须开机，某些设备开机时可能还需要暖机，又因设备可能产生很大的正负 偏差，做出来的产品很可能不都是合格的，所以还要对设备进行校正。 产品的首件检查 对设备进行校正后，需要进行试生产，直至第一个产品完全合格为止，开工准备 或者产品切换的过程才算完成。
四总结和定义性能损失不良损失和生产过多的机会损失机器在运转时候的效率损失可以归结为性能损失不良损失和生产过多的机会损产品并非生产的越多越好只有生产适销对路的产品才可能在人力设备物料章法和信息这五大资源恒定的情况下获得最大利益
现场七大效率损失的改善方法
第一讲
微利时代到来
• （一）企业竞争主题的历史演变 • 从世界范围来看，自二战后到20世纪70年代末，制造型企业竞 争的主题是“产量”；从1978年到90年代前后，企业竞争的主 题是“质量”；1990～1996年，企业竞争的主题是“成本”； 1996～2003年，企业竞争的主题是“市场反应速度”；2003 年后，制造企业的竞争主题则是“整合”。 • 虽然时间要比其他国家晚几年甚至几十年，但中国制造业竞争主 题的发展，基本上也是沿着这条道路行进的。两相比较，如图11所示：
精益生产之七大浪费(PPT 36页)
过量生产的危害：
直接造成 成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多 余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带 来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无补于事。Sunday, October 18, 202018-
Oct-2020.10.18
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.1803:42:5618 October 202003:42
2020 3:42:56 AM03:42:562020/10/18
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。10/18/
谢 谢 大 家 2020 3:42 AM10/18/2020 3:42 AM20.10.1820.10.18
• 12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。18-Oct-2018 October 202020.10.18
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
据统计： 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 3时42 分56秒0 3:42:56 20.10.1 8
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产的七大浪费
五、动作浪费的改善对策
（1）动作分析
1.作业必要的动作 2.这一类动作的存在会延迟工作的进度 3.完全浪费，没有必要的动作
动作改善的原则：
1.排除 2.组合 3.重排 4.简化
精益求精
合作经济原则的四项基本原则
1.减少动作的数量
2.追求动作的平衡
3.尽量使移动的距离短一点
4.使动作保持一个轻松，自然的节奏
就
会不断生产次品。
（不能自动停止，还是需要监控，甚至一人监控一台）
2、人性化的机器要具备的条件
1）定位停止方式 2）全面网络系统 3）懂得并避免发生错误 4）安全装置等
浪费
浪费
一、什么是动作的浪费
大野耐一：“我们当作工作的事情，只有一半是有用的，其
中的一半时间都只是在“活动身体”，而不是劳动，管理者必须
（1）两手空闲 （2）单手空闲 （3）作业动作停止 （7）转身角度大 （8）移动中变换动作 （9）未掌握作业技巧
（4）动作幅度过大
（5）左右手交换 （6）步行多
（10）伸背动作
（11）弯腰动作 （12）重复/不必要动作
四、动作浪费的起因
（1）办公室，生产场地和设备规划不合理 （2）工作场地没有组织 （3）人员及设备的配置不合理 （4）没有考虑人机工程学 （5）工作方法不统一 （6）生产批量太大
（8）处理费用 （9）额外浪费的处置 （10）高成本
（3）不必要的工作
（4）工作空间过大 （5）物流不均衡
5、生产过剩造成的其它浪费
（1）需要更多的货盘
（2）需要叉车 （3）需要叉车驾驶员 （4）需要额外的堆放空间 （5）需要仓库 （6）需要仓库工人 （7）许多零件会生锈 （8）需要分选工人 （9）需要在线返修 （10）产生废品
JIT精益生产—七大浪费PPT课件
15
七大浪费之 6：过度加工 OVER PROCESSING
超出必要范围 画蛇添足 不必要的检验 太多审批 太多花样
16
Over Processing 过度加工
如何拼写？
How do you spell that?
17
七大浪费之 7 ：次品 DEFECTS
物品 设备 信息 服务 …… 凡是不符合客户要求的
37
发现浪费方法之 3
1. VSM 价值流 2. Gemba 去现场 3. 5S 整理整顿 4. Visual Control 可视化管理 5. Layout 布局 6. Standard Work 标准作业
38
5S
Sort-----------Seiri -------分类 Set in order--Seiton------定位 Shine---------Seiso -------擦亮 Standardize--Seiketsu--- 标准化 Sustain-------Shitsuke ---保持(素养)
便区分。
目的：排除寻找的浪费。 “三定”原则：
定位置：多思考易于“归位”的方法； 定数量：没有数量管制，位置将无法确定； 定标识：让任何人能一看就明白。
44
44
5S---SHINE 擦亮
每天清理作业区域 如有必要增加频率 边擦拭边检查物品是否有短少，破损，裂痕，
跑冒滴漏 想些办法防止物品变脏
45
3-S：清扫
有事时去现场
发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇 报。
到现场后立即检查，只问事件过程，不急着下结 论。
采取临时措施处置。 用QAS方法检查流程控制点，更新流程。 一个月后回顾新流程的有效性。
精益生产的效率与七大浪费PPT课件( 17页)
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
1. 动作太大 2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
•
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
1. 动作太大 2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
•
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以 实 一个有效 现 的生产
运作系统
PQCDSM 既定目标
… 的一系列活动 和过程。
5
生产运营管理的效果和效率
效果=Do right things！∵方向正确！ ∴能够得到想要的结果。
效率=Do things right！∵方法正确！ ∴能够用最少的投入得到最高的产出。
方向错误，方法再好终究徒劳无功！ 方向正确，方法错误一样血本无归！
21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三) 成本减半→利润倍增不是梦！
生产效率倍升法—— 排除现场七大效率损失
主讲人：蒋维豪
2019/10/9
本教材的智慧财产权属于蒋维豪所有 1
课程内容说明
节次
课程主题
1
微利竞争时代的经营之道 生产效率的七大损失综合说明
2 计划性效率损失的成因与解决之道
3 开工准备/产品切换损失的成因与解决之道
2019/10/9
• 创造价值的时间只不过占所有花费时 间中的一小比例。
• 传统的樽节成本只注重创造价值的项 目，忘了非创造价值的项目。
• 精实思维也强调价值流程，但关键在 于杜绝非创造价值的项目。
18
基于流程效率的 流程改善四部曲：ECRS
1. 删除：删除垃圾流程、彻底排除等待、寻
找、搬运、检查等时间性浪费的步骤；
2019/10/9
15
21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三) 成本减半→利润倍增不是梦！
生产效率的七大损失
第三讲： 开工准备/产品切换
的效率损失
2019/10/9
16
损失定义
开工准备的停产损失
开工前因物料整备、理解工艺要求、派活/顺活、工装/设备的 切换/清理/开机/暖机/调校、首件检查等所造成的停机损失
2019/10/9
6
生产效率的七大损失
上班时间
负荷时间
运转时间 （稼动时间）
实质运转时间
性 能
（净稼动时间）
损 失
有效运转时间
不 良
（价值稼动时间）
损 失
2019/10/9
计划 损失
停 机 损 失
效率损失 计划停机
开工准备 产品切换 故障维修
速度降低 流量失衡 制造不良
7
21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三) 成本减半→利润倍增不是梦！
4 设备故障/速度降低损失的成因与解决之道
5 制程平衡率损失的成因与解决之道
6
制造不良品损失的成因与解决之道 生產效率改善活动的实施要領
2019/10/9
2
写在课程之前……
1948 --
1978 --
1990 -1996 -2001 --
(全球)
产量
质量 成本 速度
？
2019/10/9
企业运营策略主题 的演变过程
无效作业主要是指在设计开发阶段就已被 内建进去的不必要加工作业而言；
例一：零件部件数量设计过多(多买、增 序)→零部件减半法(VRP)、价值工程/价值 分析法(VE/VA)……
例二：规格公差要求过度(加严、增序)
例三：余量放置过多(切掉、铣掉)
例四：技术交代不足(挖孔：定寸、划线) →质量功能展开法(QFD)……
期时间(JIT)、缩短交付期间(SCM)…… 价格(涨跌)预期与促销活动→控制…… 产品竞争力的消长→开发/改良新产品
2019/10/9
13
平准化生产
平准化生产(Leveling Production)：是指尽可能 让每天所生产的内容保持一致，以排除因为经常 改变生产内容而对生产计划和供货商造成波动干 扰，这是JIT生产系统所追求的主要目标。
生产效率的七大损失
第二讲： 计划性效率损失
2019/10/9
8
(一)、计划性效率损失
1) 需求不均衡的资源配置损失
2) 无效作业的内建损失
3) 计划性停产损失：因年度大修、计划保养； 晨会、中场午休、QCC例会；执行5S、自主 保养、盘点等活动而停产的损失…
※ 计划性效率损失通常是外部环境因素或高 层决策所造成，非生产主管所能控制，所 以通常不计入生产效率评价范围。
2019/10/9
11
假性的需求波动：牛鞭效应
分销需求
客户需求
零售需求
2019/10/9
生产计划
时间
12
牛鞭效应的成因与对策
订购批量的规定→降低批量…… 需求(订单)信息的传递路径与速度→POS 对未来(等待期间)可能新增的需求的臆测
与迭加→POS，采撷真实销售数据 订货到交货的周期(OTD)太长→缩短生产周
2019/10/9
9
需求不均衡的资源配置损失
由于市场需求的波动，企业通常会按照需求 的高峰期来配置所需要的资源；
这些资源在需求高峰时可能要加班加点，需 求低谷时可能闲置或者计划性停工…… 例一：餐饮行业的午餐与晚餐…… 例二：冷饮行业的夏季与冬季…… 例三：财务部门的月中与月底……
平准化生产以拥有些微的成品库存，来避免生产 流程和整个供应链可能造成的更大浪费，这是丰 田公司体现充分为供货商着想的具体行动。
因为要达到生产平准化的先决条件，必须要能够
做到：超短的生产线切换时间！(当然，其它大部
分精益生产所要求的基本功也都必须先做到！)
2019/10/9
14
无效作业的内建损失
2019/10/9
10
肯德基带来的启发
多能工与钟点工的威力……
不同时段有不同的分工与流程……
降低成本、缩短服务周期时间、提高服务 质量、又创造更多的收入……
给制造业的启发…...
多能工与人才派遣？不同的流程分工？第 三方物流与外部资源的利用？……
死脑筋的宿命：PQCDSM目标间会相互冲突、 相互排挤、根本无法兼顾？
产品切换的停产损失
新旧产品切换所进行的备料/退料、工艺理解/确认、模工装刀 具及设备清理/更换/调校、派活/顺活、首件检查等停机损失
2019/10/9
17
隐藏在流程中的效率黑洞 无价值活动
准备
铸造
运送
中继等候
机器加工 组装
整备
检验 中继等候/返工
原物料
时间
最终成品
(价值流分析法)
创造价值的时间 非创造价值的时间 （浪费）
(中国)
--1980
产量
质量
成本 速度
？
--1994
--2004 --2008 --2012
3
生产运营管理的核心主题 由产量→质量→成本→速度递嬗
对管理者带来新的挑战！
20运营的管理思路
生产运营管理是……
人力 整
把
设备
合 为
物料
章法
信息
…等等生产资源
2019/10/9
2. 合并：把分散开的动作集中处理，例如：
产前协调会议是要把信息传递的动作集中