制造业精益生产之如何消除七大浪费

☆设备、模夹具造成的不良
注意：
☆能回收重做的不良品 ☆能修理的不良品 ☆误判的不良品
时间的浪费
表现形式：
☆文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字 ☆因安排不当造成项目进程过长 ☆无价值或低价值的工作 ☆设备的空转，频繁的短暂停机 ☆低效率会议
例
一个部门经理的工资80％是开会挣得的。
有人常常接到同一时刻召开的3个会议的通知。
☆库存是万恶之源 ☆加强管理，降低安全库存 ☆消除生产风险，降低安全库存
7
大浪费
注意：
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
7
大浪费
表现形式：
☆工作时的换手作业 ☆未倒角之产品造成不易装配的浪费 ☆小零件组合时，握持压住的浪费 ☆动作顺序不当造成动作重复的浪费 ☆寻找的浪费
☆生产线布置不当，物流混乱 原因 ☆设备配置、保养不当 ☆生产计划安排不当 对策 ☆工序生产能力不平衡 ☆采用均衡化生产 ☆材料未及时到位 ☆制品个别配置—一个流生产 ☆管理控制点数量过多 ☆采取防错措施 ☆生产线的停电、停水、停气 ☆加强自动化及设备保养 ☆实施目视管理 注意： ☆加强进料控制 ☆自动化不要闲置人员 ☆供需及时化 ☆作业管理点数削减
5.浪费的实例
DW1114生产线布局
案例
4.消除浪费的做法
现场管理的5项金科玉律
1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.工作标准化以防止再发生
4.消除浪费的做法
三现：
现场 现物 现状
五原则：
三现五原则
1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置 内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正 在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why 分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容
弯曲完的产品要先放到工 作桌上，再搬运到冲压工作桌 上，这一过程是不是浪费呢？
4.加工的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 大浪费
无意义的加工环节，不产生附加值的加工环节
7
表现形式：
☆超过实际要求的加工所造成的浪费 ☆冲床等作业上重复的试模，不必要的动作 ☆成型后去毛刺，再加工的浪费 ☆钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 ☆最终工序的维修，调试，校正动作
7
大浪费
3.搬运的浪费
不必要的移动及产品堆积
不必要的搬运、制品的移动、预置、改装以及长距离的搬运。
7
大浪费
表现形式：
☆搬运距离很远的地方，小批量的运输 ☆主副线间的搬运 ☆出入库次数多的搬运 ☆破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
☆生产线布置不当 原因 ☆未均衡化生产 ☆坐姿作业 ☆设立了固定的半成品放置区 ☆生产计划安排不当
☆加强教育培训与动作训练
7.制作不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，做的越多越损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
7
大浪费
表现形式：
☆因作业不熟练所造成的不良品 ☆因不良而修整时所造成的浪费 ☆因不良造成人员及工程增多的浪费 ☆材料费增加 在当代高速，自动化运行系统中，不合格品主要是因为机器，设备 的突发故障或精度的劣化造成的。有时不合格品反过来又会伤害昂贵的 机器，产生连续故障。
5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造 过多所造成的库存 大浪费
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品
7
表现形式：
☆不良品存在库房内待修 ☆设备能力不足所造成的安全库存 ☆换线时间太长，造成大批量生产的浪费 ☆采购过多的物料，成为库存
库存是万恶的根源
5.库存的浪费
7
大浪费
“怕出问题” 的心态
5.库存的浪费
☆视库存为当然 原因 ☆设备配置不当或设备能力差 ☆大批量生产 ☆库存意识的改革 ☆物流混乱,呆滞物品未及时处理 ☆ U型设备配置 ☆提早生产 ☆均衡化生产 ☆无计划生产 ☆生产流程调整顺畅 对策 ☆客户需求信息未了解清楚 ☆看板管理的贯彻 ☆快速换线换模 ☆生产计划安排考虑库存消化
精益生产之
如何消除“七大浪费”
讲师： 梁 光 伦
引
竞争力提升 品质提升 合理化成本降低
言
形象提升
改
善
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模具夹具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等
消除浪费 标 准 化 现场5S
1.制造过多的浪费
原因
☆人员过剩 ☆设备能力过剩 ☆生产浪费大
对策
☆顾客为中心的弹性生产系统
☆单件流动—一个流生产线
☆看板管理的贯彻 ☆快速换线换模
☆业务订单预测有误 ☆生产计划与统计错误
7
大浪费
☆少人化的作业方式 ☆均衡化生产
注意：
☆生产速度快并不代表效率高
☆设备余力并非一定是埋没成本
☆生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而
无理 即为劳累，指作业一员、机器以及工作的 流程，处在一种费时费力的状态下
对策
☆员工的技能训练，使其成为一名熟练工 ☆利用工装夹具或机器来替代人力作业 ☆利用动作经济原则来改善作业的劳动强度
生产设备现场主要关注的浪费内容
开关 1.开关方面的浪费——如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，
冷气，热风，风扇仍开启
此浪费在服务行业较普遍， 只要消除此浪费，可提高效率， 以及顾客满意度，且不需花费任 何成本。
三无工程
1. 无化工程 目的：协助现场人员方便地确定问题
内容：
人 员
无注视化 无走路化 无寻找化 无障碍化
机
无空气化
器
材 料
无螺丝化 无毛边化 无等待化 无停止化
方
法
品
无失误化
质
无瓶颈化 无库存化
无不合格品化
4.消除浪费的做法
如何发现浪费:
1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”
持有的心态:
到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法
4.消除浪费的做法 现场浪费点检表
找出浪费
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？
2 .原料数量是多少，可生产多少时间？
适 时 的 生 产
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
7
大浪费
☆只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 ☆会把等待的浪费隐藏起来，掩盖移动不够的问题
☆会使工序间积压在制品，制造时间变长，现场工作空间变大
☆会产生搬运、堆积的浪费 ☆使先进先出的工作产生困难
☆会造成库存空间的浪费
无输送带化 无切削空气化 无冲压空气化
无没有标准化
2. 无稳工程
无稳
即为无规律化
对策
表现形式：
☆作业员工作缺乏连贯性
☆不接受不合格物料 ☆作业标准化 ☆用时间分析来平衡各工序的时间 ☆用辅助人员做非标准化的工作 ☆设备的预防保养及备品备件 ☆线内作业改为线外作业
☆零件、机器或生产流程缺乏流畅性
3. 无理工程
4.加工的浪费
原因
☆工序安排不合理 ☆作业内容与工艺要求不符 ☆模具夹具设计不合理
☆工程设计合理化
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大浪费
☆标准化不彻底
☆材料未检验
对策
☆作业内容的修正 ☆夹具改善及自动化 ☆标准作业的贯彻
注意：
☆了解同行的技术发展
☆公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善
4.加工的浪费
案例
产品的飞边太多，如果 通过修整模具能够使修边更 容易，则可节省人力
会议已成为企业时间浪费之首。
口号：会议时间减半！
时间的浪费
☆没有详细的计划安排 ☆作业手续太复杂 ☆重复劳动 ☆拖延、打扰和精力不集中
原因
对策
☆不要推迟进行工作 ☆要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取 “分而治之”的方法 ☆利用科技的力量来提升效率 ☆去除不必要的重复劳动，精简作业流程
2.浪费的种类
浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
7
大浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
3.“七大浪费”介绍
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
是浪费的源头！
7
大浪费
J I T
生 产 方 式
表现形式：
☆库存、在制品增加 ☆物流阻塞 ☆资金回转率低 ☆材料、零件过早取得 ☆影响计划弹性及生产系统的适应能力
目 录
☆何谓浪费 ☆浪费的种类 ☆“七大浪费”介绍 ☆消除浪费的做法 ☆浪费的实例
1.何谓浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、 行为和计划。
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些 不产生附加价值的活动应坚决予以消除。
是更合理、更有效率地应用人员
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间 表现形式：
☆自动机器操作中，人员的“闲视”等待 ☆作业充实度不够的等待 ☆设备故障、材料不良的等待 ☆生产安排不当的人员等待 ☆上下工序间未衔接好造成的工序间等待