精益生产之七大浪费(内部使用)20170627
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
精益生产之七种浪费
精益生产之七种浪费
n 企业成功实施的效果来看，与大批量生产 相比，精益生产只需要一半的人员、一半 的生产场地、一半的投资、一半的工程设 计时间、一半的新产品开发时间和极少量 的库存，就能生产出品质更高、品种更多 的产品。
精益生产之七种浪费
精益生产之七种浪费
n 三、以顾客为中心的制造理念： n 1、“以消费者为中心，一切为了消费者满意”
这一服务业的口号在日本、欧美等发达国家如今 已经成为生产企业的经营理念。 n 2、以顾客为中心的制造业： n 顾客的愿望：P、Q、C、D、S。 n 精益生产：五个“0”生产。 n 1）P-多品种，切换时间为0，量固然重要，但多 品种更加重要；
精益生产之七种浪费
精益生产之七种浪费
n 2）Q-高品质，不良为0，构造不产生不良 的体系，全数ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ查。
精益生产之七种浪费
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/30
精益生产之七种浪费
n “看板”大量使用而得名）。
精益生产之七种浪费
精益生产之七种浪费
n 5、精：即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产 品（或下道工序急需的产品）；益：即所有经 营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产 是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
n 精益生产的特点： n 是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
精益生产之七种浪费
精益生产之七种浪费
n 精益生产的10条准则可以归纳为： n 1、消除浪费； n 2、使库存最小化； n 3、加速流动； n 4、由顾客需求拉动生产； n 5、满足顾客需要； n 6、把事情一次性做好； n 7、授权给员工； n 8、使设计适应快速的变化； n 9、与供应商结成伙伴； n 10、创造持续改进的文化。
精益生产管理中的7大浪费
生产管理中的“七大浪费”定义与说明生产管理中的“七大浪费”，懂精益生产的人都知道，就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。
一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会与直接或间接地和消除库存有关①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在3、积压在制品，使生产周期L/T变长(无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉吞蚀我们的利润4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪费◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好六、动作浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达。
精益生产的7种浪费
如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。
（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。
）制造过多过早的浪费：上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，我们则被视为最大的浪费。
精益生产管理所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。
此外都属于浪费。
而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。
假设客户只要100个，而每个1元，如果生产了150个，这售价却不会是150元，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。
而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会不断地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？），显然这是一种极大的误解。
认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是见树不见林的看法，因为真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。
为了看到更多的效率与产能，制造过多与过早而销售量并没增加，仅是增加了库存量，你说这合算吗？因此，精益生产管理强调，绝不允许制造过多（早），因为：它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处；它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在；它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的）；它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难；因为生产能力的增长大于销售能力的增长，没有控制住产量，各工序都在“努力”生产，库房放满了产品。
各部门为放置场所争执不休，最后需要部门协调才解决，“零库存”的生产管理思想一文就是在此背景下写出的。
在此后的工作中虽然有较大的改进，但仍然存在一些问题，有待大家群策群力加以解决。
造成这种可怕状况的原因是什么？营销部门发货不畅，但面对激烈的市场竞争，希望公司内的主要机型均有库存，以便一旦签订合同就可以发货；营销部门和生产制造部门间的信息沟通不畅，交货期确认不准，不是按照实际交货期生产，而是按合同交货期生产，为补充库存而生产。
精益生产之七大浪费
浪费分类
二、浪费分类
( ) 等待时间长( ) 擅自离开座位( ) 设计变更过多( ) 作业者能力与工作不均衡( ) 作业Balance不佳( ) 没有图纸的情况下进行加工( ) 不合理的事强行( ) 设备点检不彻底( ) 不合理的工作硬要执行( ) 作业训练不充分( ) 作业方法不知道( ) 作业标准改正过慢( ) 不清楚工厂的纪律( ) 作业环境恶劣( ) 作业间信息传达不通畅( ) 缺少测量仪器( ) 参加没有效果的会议( ) 慢性加班过多( ) 同样的事故反复出现( ) 没有工作欲望( ) 事故不及时向工厂反映
人、物浪费区分
二、浪费分类
( ) 等待时间长( ) 擅自离开座位( ) 设计变更过多( ) 作业者能力与工作不均衡( ) 作业Balance不佳( ) 没有图纸的情况下进行加工( ) 不合理的事强行( ) 设备点检不彻底( ) 不合理的工作硬要执行( ) 作业训练不充分( ) 作业方法不知道( ) 作业标准改正过慢( ) 不清楚工厂的纪律( ) 作业环境恶劣( ) 作业间信息传达不通畅( ) 缺少测量仪器( ) 参加没有效果的会议( ) 慢性加班过多( ) 同样的事故反复出现( ) 没有工作欲望( ) 事故不及时向工厂反映
精益生产之七种浪费
“看板”大量使用而得名）。
精益生产之七种浪费
5、精：即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产 品（或下道工序急需的产品）；益：即所有经 营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产 是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产之七种浪费
七、实现精益生产的管理工具：
在实现精益生产中具有极为重要意义管理 工具是看板。
采用看板进行管理，是精益生产方式中最 独特的部分（简称看板管理）。
看板的主要功能是传递生产和运送指令的。 看板就成为工序之间、部门之间进行生产 沟通的重要工具。
精益生产之七种浪费
八、什么是浪费： 1、不增加价值的活动，是浪费； 2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超
精益生产之七种浪费
7、等待的浪费： 因断料、作业不平衡、计划不当等造成无
事可做的等待。 如：生产线的品种切换。 每天的工作量变动很大，当工作量少时，
便无所事事。 时常因缺料而使机闲置。
精益生产之七种浪费
因上游工序发生延误，导致下游工序无事 可做。
机器设备时常发生故障。 生产线未能取得平衡。 有劳逸不均的现象。 制造通知单或设计图并未送来，导致等待。
精益生产之七种浪费
5、库存的浪费：（含中间在制品） 库存量越大，资金积压越大。库存包括零
部件和材料库存、半成品库存、成品库存、 已向供应商订购的在途零部件库存以及已 发货的在途成品库存。库存浪费的存在形 式多种多样，主要表现在：
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
精益生产之七大浪费
七大浪费目录1.精益生产的效率2.浪费的定义3.七大浪费4.动作研究精益生产的效率传统的效率v简单化v高速大量生产精益生产的效率：v消除浪费-- 库存/等待-- 搬运--摆放生产过剩是最大的浪费浪费v浪费是指那些导致成本增加的因素v虽然增加价值，但耗用资源过高• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费发现浪费和认识浪费的能力很重要隐性浪费/显性浪费v显性浪费定义为可见的浪费这些浪费很容易签别如：在流程中引起不良品的错误等待时间浪費v隐性浪费定义为看不见的浪費这些浪費不易被签别这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费.如：工作分配不充分高耗性增值工作七种浪费1. 不良品浪费4. 搬运浪费6. 动作浪费2. 过量生产浪费3. 过分加工浪费5. 库存浪费7. 不平衡浪费1. 不良品浪费1.人为操作失误2.设备/工具不稳定3.不按照标准作业4.来料不稳定5.设计没考虑装配需求6.环境温度/湿度/静电7.存放周期长2. 过量生产浪费1.超出下一操作的需求量2.提前生产下一操作的需求3.设备速度过快3. 过分加工浪费1.超出/低于产品特定需求的精度2.多余的作业项目质量成本概念4. 搬运浪费v也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂-- 从工厂到生产线-- 从生产线到机械化车间 --从机械化车间到操作工位讨论：自动化搬运的误区5. 库存浪費v存货过多-- 过多的原材料• 交货周期过长？• 错误的订货量？-- 过多的成品• 是因为生产过剩？• 是因为生产排期错误？6. 移動浪費1.动作太大2.单手空闲3.转身动作过大4.操作动作不流畅5.重复/不必要的动作6.不必要的弯腰动作动作经济原则7. 不平衡浪费1.人员工作分配不合理2.计划对人员需求不均匀3.设备产能搭配不合理4.设备故障5.物料短缺6.信息流与物流不同步动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类1.关于人体之运用:(1)双手应同时开始并同时完成其动作。
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过量生产浪费
劳模？
生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求
过量生产浪费
丰田生产方式强调的是“适时生产”， 也就是在客户需要的时候，做出客户所需 要的数量的东西，生产过多或过早同样都 是浪费
所谓必要的东西和必要的时候，就是 指顾客已决定要买的数量与时间
过量生产浪费
过量（过早）生产会产生许多问题
过多加工浪费：是指在制造过程中，有一些
加工程序是可以省略、合并、重排或简化的
加工浪费
额外的加工工序
加工精度超过了工 艺要求或客户要求
没完没了的修饰
频繁的分类、测试和 检验
加工浪费
某公司生产面板，公司一直以来，都对 面板两面有同等品质要求，进行打磨。后来 经过调查发现一般客户在使用中，只用到面 板的一面，而另一面被挡在里面，看不到， 更别说用了。于是改变策略，对非使用面， 只进行初磨，有的甚至不需要打磨。更改之 后，并没有引起质量问题。这种情况下，对 另一面的打磨就是过度加工了！
精益生产之七大浪费 2017/06/27 李润棚
1 3
“浪费”的定义
2
“浪费”的种类
3
七大“浪费”之详介
什么是浪费
凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料、设备、人力、场地和时间的部 分都是浪费
浪费的种类
1 2 3 4 5 6 7
动作浪费
搬运浪费 等待浪费 不良品浪费 加工浪费 过量生产浪费 库存浪费
§过多的搬运活动 、次数，过远的搬 运距离
§过多的搬运车辆、 搬运工具与装备等 §过多的搬运人员
等待浪费
什么叫等待浪费？
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上一个动 作的结束，比如我们生产现场的人，机，料等因素的相 互等待，这种浪费需要消除人
负荷不均
与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量 从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善 对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行质量改进
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超过了客户的要 求而造成的过度加工资源浪费，包括浪费了过多的工 时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等
搬运浪费
定义：
• 从精益生产的角度来说，搬运是一种不产 生附加价值的动作，而不产生价值的工作 都属于浪费
• 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动 、整列等动作浪费，由此而带来物品移动 所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具 的占用等不良后果
搬运浪费
改善措施 原因分析 搬运浪费 §生产布局调整 §生产布局或物料 放置位置不合理 §搬运工具不合理 §搬运计划与生产 计划不匹配 §改善搬运方式
这人等那人
等待浪费
为什么会 出现等待？
物料不足导致 的等待
自动化加工 导致的等待
管理与计划不 当导致的等待
等待浪费
采用均衡化生产 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制
如何减少 或消除 等待浪费
不良品浪费
• 不良品的浪费：是指对产品或服务的检验或返工、 返修活动
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、 辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的成本支出
§积压在制品
§产生搬运、堆积的浪费 §把“等待的浪费”隐藏起来 §产品转产与切换变得非常困难 §提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用
库存浪费
海 水
礁石
礁石
礁石
礁石
库存浪费
海 水
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
库存浪费
什么是库存浪费？
原材料、在制品、成品等超过了制
造过程中所需的最合适的量而造成
动作浪费
定义：
• 任何人体或物体的动作，若没有直接产生附 加价值，或产生的附加价值与付出的劳动不 成比例，这样的动作就是浪费的动作
动作浪费
查找工具、材料 走动频繁
两手空闲
过度伸展、弯 腰
消除动作浪 费
单手空闲
动作幅度大
不连贯、停顿
动作浪费——四项原则
缩短距离
两手同时使用
动作经济
减少多余的动作
轻松工作
另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取 消和市场信誉损失等
不良品浪费
对人员进行良好的企业训练
对机器设备开展预防性维修保养 将作业规范和程序文件化、标准化
注重工作绩效，透过统计技术来管制 有改善活动，真正有机会消除不良品
消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S 活动
的浪费
库存浪费
1.增加不必要的搬运、堆积、放 置、防护处理、找寻
7.重要的是掩盖了现 场的问题
2.占用存放区域，造成多余的 厂房、仓库建设的浪费。 3.增加资金占用，延长 资金回收周期
6.先进先出作业 困难 4.物品的价值会减低，变 成呆滞品 5.生产周期延长
相信精益，下一个奇迹便由你创造！