化工装置中泵的选型与配管问题
泵的配管规定
第一章 总 则第1.0.1条本规定适用于石油化工装置中泵的配管设计。
公用工程的泵的配管设计也可参照执行。
第1.0.2条泵的配管设计除执行本规定外，尚应符合有关配管材料等级的设计规定。
第1.0.3条当泵制造厂对其配管有特殊要求时，应满足制造厂要求。
第二章 泵的配管第一节 泵的一般配管原则第2.1.1条当泵布置在管廊下面时，进出管廊的配管管底距地面净距除应满足泵的检修外，不应小于3.5m。
第2.1.2条输送腐蚀性介质的管道，不应布置在泵和电机的上方。
第2.1.3条水平吸入管道要避免由于热膨胀而形成“袋形”。
第2.1.4条泵的配管要有足够的柔性，泵口承受的反力必须在允许范围内。
输送高温或低温介质时，泵的配管要经应力分析，配管形状和长度应在热应力允许范围内。
第2.1.5条配管时要考虑泵的拆卸，公称管径小于或等于40的承插焊管道在适当的位置需设置拆卸法兰。
第2.1.6条泵的吸入管道应满足泵所需净正吸入压头（NPSH），管道尽可能短和少拐弯。
当管道长度超过设备和泵之间的距离时，应请工艺系统进行核算。
第2.1.7条几台并列布置的泵的进出口阀门应尽量采用相同的安装高度。
当进出口阀门安装在立管上时，一般安装高度为1.2～1.3m，手轮方位应便于操作。
第2.1.8条泵的基础高出地面不应小于0.2m，其具体高度应根据泵进口处放净管的安装高度确定。
第2.1.9条对输送可燃液体和有毒介质的泵，泵的放净管应按P&I图要求设计，不得采用明沟排放。
第2.1.10条往复泵的泵端和驱动端的管道布置不应妨碍活塞及拉杆的拆卸和检修。
第2.1.11条为使泵体少受外力作用，应在靠近泵的管段上设置合理的支、吊架或弹簧支、吊架。
一、泵的水平吸入管或泵前管道弯头处（垂直时）应设可调支架，见图2.1.11-1和图2.1.11-2。
图2.1.11-1 泵水平吸入管支架图2.1.11-2 泵吸入管弯头处支架二、不带底座的管道泵进出口管道支架应尽可能接近管口，见图2.1.11-3。
水泵选型配管要求
1、进出水管道中心线要与离心泵同轴心线，进水 管道尽量避免倾斜角度，以减少产生气蚀。 2、管路口径尽量比离心泵进出口大一型号，以避 免能量损失太大。 3、一般情况下进出口都应安装控制阀门，以利于 调节负荷和检修机泵，管径大的需安装旁路阀门。 4、尽量靠近离心泵出口处，安装逆止阀，防止机 泵跳闸后倒转。 5、输送管路尽量减少弯头减少能量损失。 6、露天或架空输送的钢管，需每隔一定距离设置 一处U型转弯，以释放热胀冷缩的位移。
可以选择ＤＮ200管道(即∮219管)．
压头损失计算： 直管段的浆料流程损失与浓度和管径等关系较大，不成比例关系，不 好直接计算，通常浆料可按3％－8％计取直管道压头损失，即100米
管可损失3－８米直管压头。
直管段长度为50米，可选取3米损失。 弯头6个，损失压头6＊４＊0.200＝4.8米
各种液体的推荐流速(碳钢无缝管)
1、清水……………………………………………3－3.5m/s 2、白水……………………………………………2.5－3 m/s 3、浓度≤3%的纸浆……………………………..1－2 m/s 4、浓度3%－5%的纸浆………………………….0.5－1 m/s 5、浓度＞5%的纸浆……………………………..＜0.5 m/s 二.弯头(曲率r=3D)的折算直管长度(mm直管长度) 1、浓度0-1%...............................................................12D 2、浓度1-3%...............................................................4D 3、浓度3-5%...............................................................3D 4、浓度5-9%...............................................................1D 三、标准阀门的折算直管长度(直管长度) 1、浓度0-1%...............................................................2.5m 2、浓度1-3%...............................................................2.1m 3、浓度3-5%...............................................................1.8m 4、浓度5-9%...............................................................1.5m
浅谈泵的配管和布置
一、绪论石油化工生产装置中，泵被广泛的用于介质的输送。
作为动力来源，泵被称为化工厂的心脏。
泵的布置的合理与否会直接影响化工流程的顺畅，泵的相关管线的配管则很大程度上影响了泵的效率。
二、泵的种类1.按泵作用于液体原理分类（1）叶片式泵（动力式泵）；（2）容积式泵(正排量泵）。
2.按泵的用途分类按泵的用途可分为进料泵、回流泵、塔底泵、循环泵、产品泵、注入泵、排污泵、燃料油泵、润滑油泵和封液泵等。
3. 按所适用的介质分类分为清水泵、污水泵、泥浆泵、砂泵、灰渣泵、耐酸泵、碱泵、冷油泵、热油泵、低温泵等。
4.常用离心泵依转动轴方位可分为（1）卧式泵：泵轴位于水平位置（2）立式泵：泵轴位于垂直位置5.按进、出口组合方式（1）端进顶出；（2）顶进顶出；（3）侧进侧出。
三、泵的布置泵的布置方式主要有三种方式1.露天布置露天布置的泵，通常布置在管廊的下方或侧面，也可以布置在被抽吸设备附近。
其优点是通风良好，操作和维修方便，如果泵布置在管廊下方时，泵出口中心线对齐。
2.半露天布置半露天布置的泵适用于多雨地区，一般在管廊下方布置泵，在上方管道上部设顶棚。
或将泵布置在框架的下层地面上，以框架平台作为顶棚。
根据泵的布置要求，将泵布置成单排、双排或多排。
3.室内布置泵的布置具体要求如下（1）成排布置的泵应按防火要求、操作条件和物料特性分组布置。
宜将泵端基础边线对齐，或将泵端出入口中心线对齐。
（2）泵双排布置时，宜将两排泵的动力端相对，在中间留出检修通道泵布置在主管廊下方或外侧时，泵区通道的最小净宽为2m，最小净高为3m，泵端前面操作通道的宽度不应小于1m。
同时泵和电机的中心线宜与管廊走向垂直。
（3）泵布置在室内时，两排泵净距不应小于2m，泵端或泵侧与墙之间的净距应满足检修要求且不小于1m。
当输送液体温度高于自燃点或输送液体为液态烃时，应与其它泵分别布置再各自的房间内，并用防火墙隔开。
（4）除安装在联合基础上的小型泵外，两台泵之间的净距不宜小于800mm，泵的基础尺寸一般根据泵的底座尺寸确定。
泵配管设计规定
设计标准EM - PDW0111-2003HFEC北京华福工程有限公司泵配管设计规定第 1 页 共 9 页1 总则1.1 本规定适用于石油化工装置中泵的配管设计。
公用设施和辅助设施中泵的配管设计也可参照执行。
1.2 当泵制造厂对其配管有特殊要求时，应满足制造厂要求。
2 一般规定2.1 当泵布置在管廊下时，进出管廊的管道管底距地面净距除应满足泵的检修外，不宜小于3.5m 。
2.2 输送腐蚀性介质的管道，不应布置在泵和电机的上方。
2.3 泵的配管要有足够的柔性，泵口承受的反力必须在允许范围内。
输送高温或低温介质时，泵的配管要经应力分析，在热应力允许范围内配管形状应尽量简单。
2.4 泵的水平吸入管道要避免由于热膨胀而形成“袋形”。
2.5 泵的吸入管道应满足泵所需净正吸入压头（NPSH ），管道尽可能短和少拐弯。
从设备至泵的吸入管道较长时，应由工艺系统专业进行管道阻力降核算。
2.6 当泵入口管道和泵管口直径不同，而PID 又无特殊要求时，泵入口阀门的公称直径应不小于表2.6的规定。
2.7 当泵出口管道的直径比泵管口大时，泵出口阀门的直径至少比泵管口大一级。
2.8 配管时要考虑泵的拆卸，公称直径小于或等于40mm 的承插焊管道，在适当的位置需设置拆卸法兰。
2.9表2.6 泵入口阀门的公称直径mm管道公称直径DN 泵管口公称直径 DN 15 20 25 40 50 80 100 150200 250 300 15 15 20 20 25 40 20 20 25 25 40 25 25 40 40 50 32 40 40 50 80 40 40 50 50 80 50 50 80 80 100 6580 8010015080 80 100 100 150 200100 100 150 150 200 250 125 150 150 200 250 150 150 200 200 250 200 200 250 250 250 250 300 300 3002.9 几台并列布置的泵的进出口阀门应尽量采用相同的安装高度。
泵的配管规定
中国石化集团兰州设计院标准SLDI 333C07-2002中国石化集团兰州设计院目录1. 总则 (1)2. 泵的配管 (1)附图1-1 端部吸入、顶部排出泵的典型配管 (8)附图1-2 侧向吸入和排出泵的配管 (9)附图1-3 端部吸入、顶部排出泵的典型配管（带永久过滤器） (9)附图1-4 旋涡泵的配管 (10)中国石化集团兰州设计院1. 总则1.1 本规定适用于石油化工装置中泵的配管设计。
公用工程的泵的配管设计也可参照执行。
1.2 泵的配管设计除执行本规定外，尚应符合有关配管材料等级的设计规定。
1.3 当泵制造厂对其配管有特殊要求时，应满足制造厂要求。
2. 泵的配管2.1 泵的一般配管原则2.1.1 当泵布置在管廊下面时，进出管廊的配管管底距地面净距除应满足泵的检修外，不应小于3.5m 。
2.1.2 输送腐蚀性介质的管道，不应布置在泵和电机的上方。
2.1.3 水平吸入管道要避免由于热膨胀而形成“袋形”。
2.1.4 泵的配管要有足够的柔性，泵口承受的反力必须在允许范围内。
输送高温或低温介质时，泵的配管要经应力分析，配管形状和长度应在热应力允许范围内。
2.1.5 配管时要考虑泵的拆卸，公称管径小于或等于40的承插焊管道在适当的位置需设置拆卸法兰。
2.1.6 泵的吸入管道应满足泵所需净正吸入压头（NPSH ），管道尽可能短和少拐弯。
当管道长度超过设备和泵之间的距离时，应请工艺系统进行核算。
2.1.7 几台并列布置的泵的进出口阀门应尽量采用相同的安装高度。
当进出口阀门安装在立管上时，一般安装高度为1.2～1.3m ，手轮方位应便于操作。
2.1.8 泵的基础高出地面不应小于0.2m ，其具体高度应根据泵进口处放净管的安装高度确定。
2.1.9 对输送可燃液体和有毒介质的泵，泵的放净管应按P&I 图要求设计，不得采用明沟排放。
2.1.10往复泵的泵端和驱动端的管道布置不应妨碍活塞及拉杆的拆卸和检修。
试述化工厂中泵配管设计的相关要点
试述化工厂中泵配管设计的相关要点摘要：随着当前社会的发展和科学技术的进步，我国化工行业也取得了极大的发展，尤其是当前精细化工是当今化学工业中最具活力的新兴领域之一。
在化工厂进行生产的工作中，通过泵来实现对液体物流的输送，因此其在化工装置中起着十分重要的作用。
基于此，本文首先阐述了化工厂泵配管设计的重要性及设计的相关要求，并结合泵入口配管、出口管道及管道支吊架设计重点探讨了泵配管设计的相关要点，以供参考。
关键词：化工厂；泵配管；设计要点1.化工厂泵配管设计的重要性一般来说，化工厂的建设一般包括化工厂的仓库、车间、办公以及各类生活场所的供电、供水、供热、消防设施等土建施工工程，以及化工厂内所有重要设备的安装阶段、调试阶段以及实际运行阶段等。
化工厂建设受到建筑企业以及提供的各种建设因素所制约，因此化工厂的建设相比其他建筑工程更具特殊性，其中一些比较明显的例如：化工厂整体建设中的个别区间建设进展一般不相同而且施工周期较短，一般在一到两年之内就需要完成各个区间单位的土建项目，并完成化工厂中各种设备的安装和调试工作。
在化工厂的整个建设过程中，由于泵在化工厂生产工作中起到输送液体物流的作用，因此，泵在化工装置中的地位是不容忽视的。
因此，要想保证泵在后期的生产工作中能够顺利运行，就要加强对泵配管设计的研究。
2.化工厂泵配管的设计要求2.1对于泵的类型以及管道的流程要做到充分的了解，必须要满足工艺的要求，同时要考虑到泵的运行以及检修的操作要求；2.2作为回转机械的一种，泵是非常精密的设备，如果受到外界力量的作用，很容易出现变形和振动、发出噪音等情况，导致内部轴承部件的破损或烧毁。
因此，在设计及安装时，必须要将热膨胀这一因素充分考虑进来，减少管道对出入口泵管嘴处的作用的力矩和作用力。
在制造厂中大多都对泵嘴所允许范围的作用力数值做了规定，方便设计人员在设计时能有一定的参考；2.3对于管道的柔性要做到充分的了解，尽量缩短进出口管道的长度，同时还要做到管道线路的布置与阀门手轮不会影响到其他设备的检修；2.4在管道的布置过程中，为了避免泵在检修时产生不方便，在泵的上方尽量不要设有管道。
化工泵的选型原则
化工泵的选型原则1、输送介质的物理化学性能：输送介质的物理化学性能直接影响泵性能、材料和结构。
介质的物理化学性能包括：名称、特性（腐蚀、磨蚀、毒性等）、颗粒大小及含量、密度、粘度、汽化压力等。
必要时还应列出介质中的气体含量，说明介质是否容易结晶等。
2、工艺参数：工艺参数是泵选型的重要依据，应根据工艺流程和操作变化范围慎重考虑。
流量Q：工艺装置中要求泵输送的介质量，应给出正常、最大、最小流量。
选泵时，要求泵额定流量不小于装置的最大流量，或取正常流量的1.1～1.15倍。
扬程H：工艺装置所需要的扬程值，也称为计算扬程。
一般要求泵额定扬程为装置所需扬程的1.05～1.1倍。
进口压力Ps和出口压力Pd：指泵进出接管法兰处的压力，进出口压力大小影响到泵壳的耐压和轴封的要求。
温度：泵进口温度，一般给出正常、最高、最低温度。
装置气蚀余量NPSHa：也称为有效气蚀余量。
操作状态：连续或间断运行。
二、泵类型的选择选泵类型应根据装置的工艺参数、输送介质的物理和化学性质、操作周期和泵的结构特性等因素合理选择。
离心泵具有结构简单，输送液体无脉动，流量调节简单等优点，所以除以下情况外，要尽可能地选用离心泵。
有计量要求时选用计量泵；扬程很高流量很小且无合适小流量高扬程离心泵可以选用时可选用往复泵；如气蚀要求不高时也可以选用旋涡泵；扬程很低流量很大时选用轴流泵或混流泵；粘度较大（650～1000mm2/s）时，可以考虑选用转子泵或往复泵，粘度特大时，可以选用特殊设计的高粘度转子泵和高粘度往复泵；介质含气量＞5％，流量较小且粘度小于37.4mm2/s时，可以选用旋涡泵。
如允许流量有脉动，可以选用往复泵。
对启动频繁或灌泵不便的场合，应选用具有自吸性能的泵，如自吸式离心泵、自吸式旋涡泵、容积泵等。
三、泵系列和材料的选择泵的系列是指泵厂生产同一类结构和用途的泵，如IH、CZ、IJ、ZA型化工流程泵，AY型油泵，ZE型石油化工流程泵等。
浅谈化工工程中离心泵的配管设计与安装问题
（1）泵吸入管道在满足热应力的前提下尽量的短且少拐弯，在任何情况下入口管道不允许有袋形。
（2）双吸入泵的入口要设置一段至少3倍管径的直管段，对大型泵则直管段管长应为5到7倍管径。
（3）当双吸入泵的配管为上吸入时，不必考虑本条第二款要求的直管段。垂直管道可以通过弯头和异径管与吸入管口直接相连，并且尽量短。
浅谈化工工程中离心泵的配管设计与安装问题
摘要：这篇文章主要通过笔者在化工工程设计和安装过程中涉及的离心泵配套管道设计和安装问题，做一些经验总结。主要介绍离心泵的出入口管道的配管在设计过程中需要注意的问题，为化工工程设计和安装人员提供经验参考。
关键词：泵；入口管道；出口管道；辅助管道
引言：
离心泵设备是化工生产中重要的设备之一，相邻工艺流程之间液体物料的输送、加压都要依赖离心泵的作用。在许多化工生产过程中离心泵是使用最频繁的设备，数量相较其他设备一般也是最多的，离心泵设备在化工生产中的作用显而易见。因此作为连接泵体的配套管道在化工工程设计和施工中也具有一定的重要性。
（5）配管时要考虑泵的拆卸，公称管径小于或等于DN40的承插焊管道在适当的位置需设置拆卸法兰。
（6）泵的吸入管道应满足泵所需净正吸入压头（NPSH），管道尽可能短和少拐弯。
（7）几台并列布置的泵的进出口阀门应该尽量采用相同的安装高度。当进出口阀门安装在立管上时，一般安装高度为1.2到1.3m，手轮方位应便于操作。
（8）当泵入口和切断阀之间的最低点设放净阀，排出物经漏斗排至地下污水管道，如需回收排出物至低位槽时，应另设地下管道。
（9）泵体上的放净口应配置放净阀或根据制造厂家要求配管，以便在停车检修时排放。
（10）当泵从中心线以下抽吸时，应在吸入管端安装底阀，并加注液管口或加真空泵抽吸。
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化工装置中泵的选型与配管问题
泵的选型与配管问题
一，基本依据
1，流量是选泵的重要性能数据之一，它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。
如设计院工艺设计中能算出泵正常、最小、最大三种流量。
选择泵时，以最大流量为依据，兼顾正常流量，在没有最大流量时，通常可取正常流量的1.1倍作为最大流量。
2，装置系统所需的扬程是选泵的又一重要性能数据，一般要用放大5%—10%余量后扬程来选型。
3，液体性质，包括液体介质名称，物理性质，化学性质和其它性质，物理性质有温度c密度d，粘度u，介质中固体颗粒直径和气体的含量等，这涉及到系统的扬程，有效气蚀余量计算和合适泵的类型：化学性质，主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性，是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据。
4，装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向，吸如侧最低液面，排出侧最高液面等一些数据和管道规格及其长度、材料、管件规格、数量等，以便进行系梳扬程计算和汽蚀余量的校核。
5，操作条件的内容很多，如液体的操作T饱和蒸汽力P、吸入侧压力PS(绝对)、排出侧容器压力PZ、海拔高度、环境温度操作是间隙的还是连续的、泵的位置是固定的还是可移的。
二，腐蚀的影响
一直以来，腐蚀就是化工设备最头痛的危害之一，稍有不慎，轻则损坏设备，重则造成事故甚至引发灾难。
据有关统计，化工设备的破坏约有60%是由于腐蚀引起的，因此在化工泵选型时首先要注意选材的科学性。
通常有一种误区，认为不锈钢是“万能材料”，不论什么介质和环境条件都捧出不锈钢，这是很危险的。
下面针对一些常用化工介质谈谈选材的要点：
1.硫酸作为强腐蚀介质之一，硫酸是用途非常广泛的重要工业原料。
不同浓度和温度的硫酸对材料的腐蚀差别较大，对于浓度在80%以上、温度小于80℃的浓硫酸，碳钢和铸铁有较好的耐蚀性，但它不适合高速流动的硫酸，不适用作泵阀的材料;普通不锈钢如304(0Cr18Ni9)、316(0Cr18Ni12Mo2Ti)对硫酸介质也用途有限。
因此输送硫酸的泵阀通常采用高硅铸铁(铸造及加工难度大)、高合金不锈钢(20号合金)制造。
氟塑料具有较好的耐硫酸性能，采用衬氟泵(F46)是一种更为经济的选择。
公司适用产品有：IHF衬氟泵、PF(FS)强耐腐蚀离心泵、CQB-F氟塑料磁力泵等。
2.盐酸绝大多数金属材料都不耐盐酸腐蚀(包括各种不锈钢材料)，含钼高硅铁也仅可用于50℃、30%以下盐酸。
和金属材料相反，绝大多数非金属材料对盐酸都有良好的耐腐蚀性，所以内衬橡胶泵和塑料泵(如聚丙烯、氟塑料等)是输送盐酸的最好选择。
公司适用产品有：IHF衬氟泵、PF(FS)强耐腐蚀离心泵、CQ聚丙烯磁力泵(或氟塑料磁力泵)等。
3.硝酸一般金属大多在硝酸中被迅速腐蚀破坏，不锈钢是应用最广的耐硝酸材料，对常温下一切浓度的硝酸都有良好的耐蚀性，值得一提的是含钼的不锈钢(如316、316L)对硝酸的耐蚀性不仅不优于普通不锈钢(如304、321)，有时甚至不如。
而对于高温硝酸，通常采用钛及钛合金材料。
公司适用产品有：DFL(W)H 化工泵、DFL(W)PH屏蔽化工泵、DFCZ流程泵、DFLZP自吸化工泵、IH化工泵、CQB磁力泵等，材料为304。
4.醋酸它是有机酸中腐蚀性最强的物质之一，普通钢铁在一切浓度和温度的醋酸中都会严重腐蚀，不锈钢是优良的耐醋酸材料，含钼的316不锈钢还能适用于高温和稀醋酸蒸汽。
对于高温高浓醋酸或含有其它腐蚀介质等苛刻要求时，可选用高合金不锈钢或氟塑料泵。
5.碱(氢氧化钠)钢铁广泛应用于80℃以下、30%浓度内的氢氧化钠溶液，也有许多工厂在100℃、75%以下时仍采用普通钢铁，虽然腐蚀增加，但经济性好。
普通不锈钢对碱液的耐蚀性与铸铁相比没有明显优点，只要介质中容许少量铁份掺入不推荐采用不锈钢。
对于高温碱液多采用钛及钛合金或者高合金不锈钢。
公司一般铸铁泵均可用于常温低浓度碱液，特殊要求时可采用各类不锈钢泵或氟塑料泵。
6.氨(氢氧化氨)大多数金属和非金属在液氨及氨水(氢氧化氨)中的腐蚀都很轻微，只有铜和铜合金不宜使用。
公司产品大多适用于氨及氨水的输送。
7.盐水(海水)普通钢铁在氯化钠溶液和海水、咸水中腐蚀率不太高，一般须采用涂料保护;各类不锈钢也有很低的均匀腐蚀率，但可能因氯离子而引起局部性腐蚀，通常采用316不锈钢较好。
公司各类化工泵都有316材料配置。
8.醇类、酮类、酯类、醚类常见的醇类介质有甲醇、乙醇、乙二醇、丙醇等，酮类介质有丙酮、丁酮等，酯类介质有各种甲酯、乙酯等，醚类介质有甲醚、乙醚、丁醚等，它们基本没有腐蚀性，常用材料均可适用，具体选用时还应根据介质的属性和相关要求做出合理选择。
另外值得注意的是酮、酯、醚对多种橡胶有溶解性，在选择密封材料时避免出错。
三，其它因素影响
一般工业用泵在工艺流程中可以忽略管道系统中的泄漏量，但必须考虑工艺变化时对流量的影响。
农业用泵如果是采用明渠输水，还必须考虑渗漏及蒸发量。
压力：吸水池压力，排水池压力，管道系统中的压力差(扬程损失)。
管道系统数据(管径、长度、管道附件种类及数目，吸水池至压水池的几何标高等)。
如果需要的话还应作出装置特性曲线。
四，管道的影响
在设计布置管道时，应注意如下事项：
A.合理选择管道直径，管道直径大，在相同流量下、液流速度小，阻力损失小，但价格高，管道直径小，会导致阻力损失急剧增大，使所选泵的扬程增加，配带功率增加，成本和运行费用都增加。
因此应从技术和经济的角度综合考虑。
B.排出管及其管接头应考虑所能承受的最大压力。
C.管道布置应尽可能布置成直管，尽量减小管道中的附件和尽量缩小管道长度，必须转弯的时候，弯头的弯曲半径应该是管道直径的3～5倍，角度尽可能大于90℃。
D.泵的排出侧必须装设阀门(球阀或截止阀等)和逆止阀。
阀门用来调节泵的工况点，逆止阀在液体倒流时可防止泵反转，并使泵避免水锤的打击。
(当液体倒流时，会产生巨大的反向压力，使泵损坏)
五，流量扬程的影响
流量的确定
A.如果生产工艺中已给出最小、正常、最大流量，应按最大流量考虑。
B.如果生产工艺中只给出正常流量，应考虑留有一定的余量。
对于ns100的大流量低扬程泵，流量余量取5%，对ns50的小流量高扬程泵，流量余量取10%，50≤ns≤100的泵，流量余量也取5%，对质量低劣和运行条件恶劣的泵，流量余量应取10%。
C.如果基本数据只给重量流量，应换算成体积流量。
六，温度的影响
高温介质的输送对泵的结构、材料以及辅助系统提出了更高要求，下面谈一谈不同的温度变化对冷却的要求以及公司适用泵型：
1.对于温度低于120℃的介质，通常不设置专门的冷却系统，多采用本身介质来润滑和冷却。
像DFL(W)H 化工泵、DFL(W)PH屏蔽化工泵(超过90℃时屏蔽电机的防护等级应采用H级);而DFCZ普通型和IH化工泵由于采用了悬架结构可使温度上限达到140℃~160℃;IHF衬氟泵最高使用温度可达200℃;只有CQB普通磁力泵使用温度不超过100℃。
值得一提是对于易结晶或含有颗粒的介质应配有密封面冲洗管路(设计时均留有接口)。
2.对于120℃以上、300℃以内的介质，一般在泵盖上须设有冷却腔，密封室也应接通冷却液(须配双端面机械密封)，当不允许冷却液渗入介质中时，应采取将本身介质冷却后接入(可通过简易热交换器实现)。
目前公司有DFCZ型化工流程泵、GRG高温管道泵以及HPK热水循环泵(正在开发)可供选用，另外CQB-G高温型磁力泵可用于280℃以内的高温介质。
3.对于300℃以上的高温介质，不仅泵头部分需要冷却，悬架轴承室也应设有冷却系统，泵结构一般为中心支承形式，机械密封最好采用金属波纹管型，但价格高(价格是普通机封的10多倍)。
目前公司只有DFAY 离心油泵使用温度能够达到420℃(正在开发)。
七，密封性的影响
无泄漏是化工设备的永远追求，正是这种要求促成了磁力泵和屏蔽泵的应用日益扩展。
然而真正做到无泄漏还有很长的路要走，比如磁力泵隔离套和屏蔽泵屏蔽套的寿命问题、材料的孔蚀问题、静密封的可靠性问题等等。
现就密封方面的一些基本情况简单介绍
1.密封形式对于静密封来说，通常只有密封垫和密封圈两种形式，而密封圈又以O型圈应用最广;对于动密封，化工泵很少采用填料密封，以机械密封为主，机械密封又有单端面和双端面、平衡型和非平衡型之分，平衡型适用于高压介质的密封(通常指压力大于1.0MPa)，双端面机封主要用于高温、易结晶、有
粘度、含颗粒以及有毒挥发的介质，双端面机封应向密封腔中注入隔离液，其压力一般高于介质压力
0.07~0.1MPa。
2.密封材料化工泵静密封的材料一般采用氟橡胶，特殊情况才采用聚四氟材料;机械密封动静环的材料配置较为关键，并不是硬质合金对硬质合金就最好，价格高是一方面，两者没有硬度差也并不合理，所以最好根据介质特点区别对待。
(注：美国石油学会API610第八版对机械密封和管路系统的典型配置在附录D中有比较详尽的规定)
八，粘度的影响
介质的粘度对泵的性能影响是很大的，当粘度增加时，泵的扬程曲线下降，最佳工况的扬程和流量均随之下降，而功率则随之上升，因而效率降低。
一般样本上的参数均为输送清水时的性能，当输送粘性介质时应进行换算(不同粘度的修正系数可查阅相关换算图表)。
对于粘度较高的浆类、膏类及粘稠液的输送，建议选用螺杆泵，公司DFGG单螺杆泵适用介质粘度可达1000000cst。