脉冲当量与齿轮比
QD75电子齿轮比与每转脉冲数详细解析
当然也可以在三菱JE伺服控制器端不设置电子齿轮分子分母，可以直接设置PA05 参数，每转脉冲数FBP。 如果不设伺服控制器的电子齿轮比，只设PA05参数，例PA05设为5000，那么伺服 控制接收5000个脉冲，马达转一圈。 脉冲当量：10 / 5000=0.002mm，验算马达最大转数，电机额定转数3000 r/ min。 每转脉冲数 = 最大脉冲输入数 * 1000 / (电机额定转数 / 60) 5000*50=250 000所以要限制最大脉冲数位250Kpps。 QD75里速度控制值时30000mm/min 如果设置PA05为10000,脉冲当量是0.001mm限制最大脉冲数位500Kpps。 QD75里速度控制值时30000mm/min
FX3U本体输出点控制马达例子
已知：滑台导程12mm,马达编码器的分辨率是20480脉冲/ r，控制器可以接收 线性差分信号500kpps以下；还可以接收开路集电极信号100kpps以下。马达 额定转速3000 r / min，机械特性Pb / Pt = 12 / 20480 = 0.0005859mm, 滑台重复定位精度+/- 0.02mm,用FX3GA本体的点位发脉冲控制马达。马达和滑 台用联轴器连接，没有减速机。（FX3GA , 集电极开路100kpps脉冲。）
电子齿轮 = 伺服侧电子齿轮比 * 每转脉冲数 /（每转移动量*单位倍率） 把参数代入公式：电子齿轮 = （4 / 1）* （32768/ 20）= 32768 / 5 （每转移动量要换算成mm) 由于机构的机械特性Pb / Pt = 20 / 131072 = 0.0001525mm, 以上设置得出脉冲当量是0.00061mm,大于机械特性0.0001525mm。设置是正确的。 方法二： JE马达编码器分辨率是131072，没有减速机，丝杠螺距20mm；设置的参数是： QD75设置：每转脉冲数设置为1pulse，每转移动量设置为10um，单位倍率为1倍； 伺服放大器侧电子齿轮比设置为8192/125=65.536 那么根据脉冲当量 = 导程/（减速比 * 伺服电机每转一圈的脉冲数。） 算出伺服电机每转一圈的脉冲数 = 20 / 0.01= 2000， 对于导程是20mm的螺杆，定位模块每转发2000的脉冲，对于QD75定位来说发脉 冲太少了，再用驱动器的电子齿轮来放大脉冲，定位时加减速冲击较大，设备容 易晃动，使用了S型曲线加减速功能也没有效果。所以不推荐使用这种设置。 MR-JE电子齿轮A/B倍 A = 1 ～ 16777215、B = 1 ～ 16777215、1/10 < A/B < 4000, 我们用QD75定位模块来进行定位时，尽量让QD75每转发送脉冲数多一些，伺服 侧电子齿轮A/B值小一些。总线式的伺服都抛弃了电子齿轮比概念了。
电子齿轮比计算公式
电子齿轮比计算公式已知伺服马达的分辨率是131072 P/R,滚珠丝杠的进给量为Pb =8mm。
(1) 计算反馈脉冲的当量（一个脉冲走多少）？△Lo=(2) 要求指令脉冲当量为0.1um/p ,电子齿轮比应为多少？电子齿轮比＝(3) 电机的额定速度为3000rpm，脉冲频率应为多少？Fc=解答：(1) 计算反馈脉冲的当量（一个脉冲走多少）？△Lo= 8mm/131072(2) 要求指令脉冲当量为0.1um/p ,电子齿轮比应为多少？△Lo×电子齿轮比×1000=0.1(3) 电机的额定速度为3000rpm，脉冲频率应为多少？Fc×电子齿轮比=3000/60×131072已知编码器分辨率131072脉冲频率200Khz要使转速达到3000r/min求电子齿轮比。
脉冲接口的最大频率是200KHZ，对应最大转速3000转每分，这样的设定能使定位模块发挥伺服的最高速。
代入以下公式：马达转速（3000rpm) / 60 = 脉冲频率（200000Hz）* （分子/分母）/ 伺服分辨率（131072）约分下来电子齿轮分子4096 ，电子齿轮分母125这样的设置结果4000个脉冲转一圈，200Khz的频率对应3000RPM 的转速将伺服马达编码器的分辨率设为分子，马达转一圈所需的脉冲数设为分母”如果再装减速器的话，PLC原来所发脉冲数再乘以减比。
以三菱MR-J2-S举个例子：伺服马达编码器的分辨率131072，我设计为PLC每发一个脉冲伺服马达转0.5度，那么伺服马达转一圈（360。
）需要720个脉冲，电子齿轮就设为131072 / 720 化简分数后为8192 / 45 这样PLC每次发720个脉冲伺服马达转一圈如果还想接个减速器，举个例子接个减比为5比1的减速器时，原来电子齿轮所设分数不变，PLC原来所发脉冲数再乘以5（720*5=3600），即现在伺服马达转一圈PLC发3600个脉冲就可以了。
脉冲当量计算
脉冲当量或细分（电子齿轮比）计算公式
杆导程mm 5Pb =，减速比1/1n =，脉冲当量0025.00=⋅∆，则电子齿轮比CDV
CMX 可以由下式计算得到： 100013107251
12621440025.0Pb n Pt 0S Pt 0CDV CMX =**=**⋅∆=∆*⋅∆= 家里常用步进机器的Z 轴电机驱动器2000Pt =，滚珠螺杆导程mm 5Pb =，
减速比1/1n =，电子齿轮比1CDV
CMX =，则脉冲当量0⋅∆可以由下式计算得到： 151
120000Pb n Pt 0S Pt 0CDV CMX =**⋅∆=**⋅∆=∆*⋅∆= 0025.040010==⋅∆ 3、齿轮齿条结构 家里常用伺服机器的XY 轴电机分辨率131072Pt =，齿轮齿条模数25.1m =，电机轴齿数30Z =，减速比3/1n =，脉冲当量005.00=⋅∆，
则电子齿轮比CDV
CMX 可以由下式计算得到： 100001679551415926.33025.13
1131072005.0Z m n Pt 0S Pt 0CDV CMX =****=π****⋅∆=∆*⋅∆= 家里常用步进机器的XY 轴电机分辨率2000Pt =，齿轮齿条模数25.1m =，
电机轴齿数20Z =，减速比3/1n =，电子齿轮比1CDV
CMX =，则脉冲当量0⋅∆由下式计算得： π
****⋅∆=∆*⋅∆=Z m n Pt 0S Pt 0CDV CMX 08996875.1310001415926.32025.13
1200001=****⋅∆= 50130899687.0100008996875.130==⋅∆。
电子齿轮计算公式
指令脉冲当量（电机转1圈脉冲量）电子齿轮计算公式如下：脉冲量*分子/分母=分辨率。
额定转速（电机转1分钟脉冲量）电子齿轮计算公式如下：脉冲量*分子/分母=电机转速/60秒*分辨率。
指令脉冲当量带减速比（电机转1圈脉冲量）电子齿轮计算公式如下：脉冲量*分子/分母=分辨率*m/n。
M减速比分子；n减速比分母。
额定转速带减速比（电机转1分钟脉冲量）电子齿轮计算公式如下：脉冲量*分子/分母=电机转速/60秒*分辨率*m/n。
M减速比分子；n减速比分母。
例1：1）上位机发出脉冲能力为200Kp/S，200×1000/s，200×1000×60/min；2）电机额定转速为3000R/ min，3000/60s；3）伺服电机编码器分辨率是131072；4）丝杆螺距是10mm；求：1、电机额定转速运行时的电子齿轮比？根据公式：脉冲量*分子/分母=电机转速/60秒*分辨率。
200*1000*分子/分母=3000/60*131072200000*分子/分母=50*131072200000*分子/分母=6553600分子/分母=6553600/200000分子/分母=32.7682、如果电子齿轮比是1，伺服电机的转速？1.如果电子齿轮比是1：12.上位机发出的1个脉冲=编码器输出检测反馈的1个脉冲：3.上位机发出脉冲能力时发出的脉冲频率=200×1000/s；4.伺服电机的转速是=200×1000/s×60/131072= 91.55 r/min3、生产时，设定指令脉冲当量，确定电子齿轮比？1.丝杆螺距是10mm，2.要求上位机每发一个指令脉冲，工件移动0.001mm，即指令脉冲当量为0.001mm，也可以说指令脉冲单位为0.001mm：3.如果伺服转一周，丝杆转一周，减速比是1:14.丝杆转一周，上位机应该发出的指令脉冲为10mm/0.001mm=10000（个）；5.伺服转一周，编码器检测反馈脉冲为131072（个）；6.根据公式：脉冲量*分子/分母=分辨率。
脉冲当量与齿轮比
脉冲当量与齿轮比
减速传动比一般就是分子比分母小。
加速传动比一般就是分子比分母大。
脉冲当量:单位脉冲得位移就就是脉冲当量,对于直线运动就就是距离,对于圆周运动就是指转动得角度。
脉冲当量得意义就是脉冲当量越小,定位控制得分辨率越高,加工精度也越高。
所有得定位控制位移量以脉冲当量为单位计算脉冲数。
伺服系统得脉冲当量与控制器所输出得脉冲数无
关,与伺服系统得参数有关。
脉冲当量计算例1:
丝杆螺距D除编码器分辨率Pm=该伺服系统得脉冲当量
脉冲当量计算例2:
带减速轮得脉冲当量得计算:螺距/(编码器脉冲分辨率乘减速比K)
脉冲当量计算例3:
角度值得脉冲当量:360°/(编码器脉冲分辨率乘减速比K)
脉冲当量计算例4:
脉冲当量=πD(驱动轮得周长)/编码器分辨率
齿轮得直径计算方法:
齿顶圆得直径=(齿数Z+2)*模数
分度圆直径=齿数*模数
齿根圆直径=齿顶圆直径-(4、5X模数) 例如:M4 32齿
齿顶圆得直径:(32+2)*4=136mm
分度圆得直径mZ:32*4=128mm
分度圆得周长:πX128=401、92mm
齿根圆得直径:136-4、5*4=118mm
脉冲当量=πmZ(分度圆直径)/编码器分辨率
步进电机脉冲当量:
圈脉冲P=360°X细分倍数m/电机得步距角
1、
电子齿轮比: 2、
n为转速
现在就是每分钟1465转,要达到每分钟3000转需要设定电子齿轮比。
nN为额定转速,Pm编码器分辨率,f为系统输出频率,电机转速提高后,脉冲当量也会发生变化。
会变大,使精度变小。
电子齿轮比与脉冲当量相关计算,调整方法
电子齿轮比与脉冲当量相关计算，调整方法脉冲当量或电子齿轮的调整方法1什么是脉冲当量或电子齿轮脉冲当量是数控系统控制精度的关键参数，每个脉冲信号机床运动部件的位移量称为脉冲当量，与电子齿轮的关系为：电子齿轮分子/分母比----脉冲当量x1000，单位：毫米。
例：系统脉冲当量是0.008毫米，其电子齿轮分子/分母=8/1。
2什么时候要调整脉冲当量或电子齿轮a机床安装调试或更换系统；b更换电子盘（dom）；C.机床运行过程中加工精度不够；D参数初始化后。
3如何调整脉冲当量或电子档位电子齿轮比=丝杠螺距×1000/(360×细分数/步距角×传动比)。
为便于生产现场调整，可用如下简单方式进行调整：首先对电子传动比进行粗集，根据系统主界面中的参数进行设置，输入后选择机床参数，将电子传动比值设置为8:1，然后按store键（如果没有store键，则按F1键）b在系统主界面下按f1,进入自动方式，选择f8手动辅助，选择点动，输入点动增量1000c在机床轨道上做好当前所在位置的标记，然后按下箭头，让机床向远离标志的方向行走一个点动增量；D测量轨道上的实际步行距离；E由以下公式计算分子／分母＝８×［测量值］／１×１０００将上式化简成最简分数即可。
例如：初始设置电子传动比，例如：8:1，慢跑1000mm，实际步行650mm，分子/分母=8×10６５０／１× １０００＝２６／电子齿轮比与脉冲当量相关计算1.机械减速比（M/N）是多少答：机械减速比的定义是减速器输入转速与输出转速的比值，也等于从动轮齿数与主动轮齿数的比值。
在数控机床上为电机轴转速与丝杠转速之比。
2、什么是电子齿轮比答：电子传动比用于放大或减小伺服系统接收到的脉冲频率，并将其传送到上位机。
一个参数是分子，另一个是分母。
如果分子大于分母，则放大；如果分子比分母小，它就会减少。
例如，如果上位机的输入频率为100Hz，电子传动比的分子设置为1，分母设置为2，则伺服的实际运行速度根据50Hz的脉冲进行。
根据电机额定转速计算电机额定转速时电子齿轮比、脉冲当量
根据电机额定转速计算电机额定转速时电子齿轮比、
脉冲当量
先根据电机额定转速，计算电机额定转速时电子齿轮比、脉冲当量：
1）位置环上限频率=周指令脉冲×电机转速；
2）周指令脉冲=位置环上限频率/电机转速
3）电子齿轮比=编码器解析度/周指令脉冲=编码器解析度/（位置环上限频率/电机转速）=（编码器解析度×电机转速）/位置环上限频率
4）脉冲当量=螺距/（减速比×周指令脉冲）=螺距/减速比÷周指令脉冲=螺距/减速比÷编码器解析度/电子齿轮比
5）这时，电机额定速度运行，电子齿轮比的设定值最大，脉冲当量的设定值最大；。
电子齿轮比与脉冲当量相关计算
电子齿轮比与脉冲当量相关计算1. 电子齿轮比（Gear ratio）其中，输出脉冲数是输出轴在一定时间内产生的脉冲数，输入脉冲数是输入轴在同样时间内产生的脉冲数。
2. 脉冲当量（Pulse equivalent）脉冲当量表示电子齿轮系统中每个脉冲对应的位置变化。
对于旋转运动，脉冲当量通常是表示角度变化，单位为度或弧度；对于直线运动，脉冲当量可以表示位移的变化，单位为毫米或英寸等。
脉冲当量和电子齿轮比之间的关系可以通过以下公式计算：脉冲当量=360°/(电子齿轮比*齿轮一圈的脉冲数)其中，齿轮一圈的脉冲数是指齿轮转一圈所产生的脉冲数。
3.相关计算方法为了更好地理解电子齿轮比和脉冲当量的计算方法，我们可以通过以下实例进行说明。
例1：假设一个电子齿轮系统中，输入轴每转一圈产生100个脉冲，输出轴每转一圈产生500个脉冲。
求电子齿轮比和脉冲当量。
解：根据电子齿轮比的定义可得：接下来，根据脉冲当量的计算公式可得：脉冲当量=360°/(电子齿轮比*齿轮一圈的脉冲数)=360°/(5*500)≈0.144°所以，该电子齿轮系统的电子齿轮比为5，脉冲当量为0.144°。
例2：假设一个电子齿轮系统中，输入轴每转一圈产生2000个脉冲，输出轴每转一圈产生6000个脉冲。
求电子齿轮比和脉冲当量。
解：脉冲当量=360°/(电子齿轮比*齿轮一圈的脉冲数)=360°/(3*6000)≈0.02°所以，该电子齿轮系统的电子齿轮比为3，脉冲当量为0.02°。
综上所述，电子齿轮比和脉冲当量是电子齿轮系统中重要的参数，通过计算可以得到它们之间的关系。
在实际应用中，根据具体的输入和输出要求，可以选择合适的电子齿轮比和脉冲当量，以实现精确的位置控制。
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脉冲当量与齿轮比
减速传动比一般是分子比分母小。
加速传动比一般是分子比分母大。
脉冲当量：单位脉冲的位移就是脉冲当量，对于直线运动就是距离，对于圆周运动是指转动的角度。
脉冲当量的意义是脉冲当量越小，定位控制的分辨率越高，加工精度也越高。
所有的定位控制位移量以脉冲当量为单位计算脉冲数。
伺服系统的脉冲当量与控制器所输出的脉冲数无关，与伺服系统的参数有关。
脉冲当量计算例1：
丝杆螺距D除编码器分辨率Pm=该伺服系统的脉冲当量
脉冲当量计算例2：
带减速轮的脉冲当量的计算：螺距/（编码器脉冲分辨率乘减速比K）
脉冲当量计算例3：
角度值的脉冲当量：360°/（编码器脉冲分辨率乘减速比K）
脉冲当量计算例4：
脉冲当量=πD（驱动轮的周长）/编码器分辨率
齿轮的直径计算方法：
齿顶圆的直径=（齿数Z+2）*模数
分度圆直径=齿数*模数
齿根圆直径=齿顶圆直径-（4.5X模数）
例如：M4 32齿
齿顶圆的直径：（32+2）*4=136mm
分度圆的直径mZ：32*4=128mm
分度圆的周长：πX128=401.92mm
齿根圆的直径：136-4.5*4=118mm
脉冲当量=πmZ（分度圆直径）/编码器分辨率
步进电机脉冲当量：
圈脉冲P=360°X细分倍数m/电机的步距角
1、
电子齿轮比: 2、
n为转速
定电子齿轮比。
nN为额定转速，Pm编码器分辨率，f为系统输出频率，电机转速提高后，脉冲当量也会发生变化。
会变大，使精度变小。