锻造工艺质量控制规范
锻造厂质量管理制度范本
第一章总则第一条为确保锻造产品质量，规范生产过程，提高企业核心竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有锻造生产活动，包括原材料采购、生产过程、成品检验、售后服务等各个环节。
第三条本制度遵循“预防为主、质量第一”的原则，强化全员质量意识，落实质量责任。
第二章组织机构与职责第四条成立锻造厂质量管理部门，负责全厂质量管理工作的组织、协调、监督和考核。
第五条质量管理部门的主要职责：1. 制定和修订质量管理制度，并组织实施；2. 组织质量教育培训，提高员工质量意识；3. 监督检查生产过程，确保产品质量；4. 组织质量事故调查和处理；5. 负责产品质量认证和售后服务。
第六条各部门质量职责：1. 生产部门：负责按照工艺规程进行生产，确保生产过程符合质量要求；2. 技术部门：负责编制和修订工艺规程，确保工艺技术先进、合理；3. 采购部门：负责原材料采购，确保原材料质量符合要求；4. 设备部门：负责设备维护保养，确保设备正常运行；5. 售后服务部门：负责客户投诉处理，确保客户满意度。
第三章质量管理要求第七条原材料采购：1. 采购原材料应选用合格供应商，确保原材料质量；2. 采购合同中应明确质量要求，确保原材料质量符合规定；3. 收到原材料后，应进行入库检验，合格后方可入库。
第八条生产过程：1. 严格执行工艺规程，确保生产过程符合质量要求；2. 加强生产过程监控，及时发现和纠正质量问题；3. 对关键工序进行重点控制，确保产品质量稳定。
第九条成品检验：1. 按照国家标准和行业标准进行成品检验；2. 检验员应具备相应的检验技能和知识；3. 检验不合格的产品，不得出厂。
第十条质量事故处理：1. 对发生的质量事故，应及时进行调查和处理；2. 分析事故原因，制定预防措施，防止类似事故再次发生；3. 对事故责任人进行严肃处理。
第四章培训与考核第十一条定期组织员工进行质量教育培训，提高员工质量意识；第十二条建立质量考核制度，将质量指标纳入绩效考核，奖优罚劣。
锻造工艺要求
锻造工艺要求
锻造是一种金属加工工艺，通过对金属坯料进行加热、锤击或压力加工，使其形成所需的形状和尺寸。
锻造工艺要求包括以下几个方面：
1. 材料要求：锻造工艺需要使用适合的金属材料，通常包括低碳钢、合金钢、铝合金等。
这些材料具有较好的可锻性和可塑性，能够在锻造过程中形成所需的形状和尺寸。
2. 坯料要求：锻造工艺需要准备适当的坯料，通常采用圆钢、板材、棒材等。
坯料的尺寸和形状需要符合锻造工艺的要求，以便在锻造过程中形成所需的形状和尺寸。
3. 加热要求：锻造工艺需要将坯料加热到适当的温度，以便使其具有良好的可塑性。
加热温度的选择需要考虑材料的性质和锻造工艺的要求，通常需要在金属材料的相变温度范围内进行加热。
4. 锻造要求：锻造工艺需要使用适当的锻造设备和工具，如锻造机、锤击机等。
锻造工艺需要按照规定的锻造程序进行操作，以确保锻造出的零件具有所需的形状、尺寸和力学性能。
5. 后处理要求：锻造工艺需要进行后处理，如去毛刺、切割、热处理等，以确保锻造出的零件符合要求。
后处理的方法和工艺需要根据具体的锻造零件的要求进行选择和调
整。
总之，锻造工艺需要综合考虑材料、坯料、加热、锻造和后处理等多个方面的要求，以确保锻造出的零件具有所需的形状、尺寸和力学性能。
锻造工艺质量控制规范
锻造工艺质量控制规范1 主题内容与适用范围本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
2 引用标准GB 12361 钢质模锻件通用技术条件GB 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则3 锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
4 环境的控制锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
5 设备、仪表与工装的控制5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好，并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案，其具体内容包括：a. 设备使用说明书；b.台时记录；c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
5. 2. 2 在每批锻件生产结束时，应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。
5. 2. 3 锻造所用工具，必须按工艺文件的规定选用，并经检查完好方可使用。
锻件质量控制范本
锻件质量控制锻件质量控制1. 引言2. 材料选用2.1 原材料选择在进行锻件生产之前，需要选择合适的原材料。
原材料的选择要考虑到锻件的使用环境和要求，包括强度、耐磨性、耐腐蚀性等。
常用的锻件材料包括碳钢、合金钢、铝合金等。
根据不同的使用要求，可以选择不同的材料。
2.2 材料质量控制在材料进厂之后，需要进行质量控制。
这包括对材料的化学成分、力学性能和物理性能等进行检测。
常用的检测方法包括化学分析、金相分析、拉伸试验和硬度等。
只有经过严格的质量控制，才能确保原材料的质量符合要求。
3. 工艺控制3.1 锻造工艺锻件的质量与锻造工艺密切相关。
在锻造过程中，需要控制锻件的温度、冷却速度和变形程度等参数。
这些参数的选择与锻件的形状和尺寸有关。
合理的工艺控制可以保证锻件具有良好的内部组织和力学性能。
3.2 热处理工艺在锻造后，锻件需要进行热处理，以消除内部应力和改善材料的性能。
热处理工艺包括退火、正火、淬火等。
不同的工艺对锻件的性能影响不同，需要根据锻件的要求选择合适的热处理工艺。
3.3 表面处理工艺锻件的表面处理对于保护锻件和延长使用寿命至关重要。
常见的表面处理方法包括镀锌、热喷涂和涂装等。
这些方法可以提高锻件的耐腐蚀性和耐磨性，也可以增加锻件的美观度。
4. 质量检测4.1 金相检测金相检测是一种常见的锻件质量检测方法。
通过对锻件的金相组织进行观察和分析，可以判断锻件的质量是否达到要求。
金相检测可以检测锻件的晶粒尺寸、组织均匀性和缺陷等。
4.2 声波检测声波检测是一种无损检测方法，可以用来检测锻件的内部缺陷和裂纹等。
声波检测可以通过对锻件表面传播的声波信号进行分析，判断锻件的质量是否符合标准要求。
4.3 硬度硬度是一种常用的锻件硬度检测方法。
通过在锻件表面施加一定的压力，测量压痕的深度或周长，可以推断锻件的硬度。
硬度可以用来评估锻件的耐磨性和强度。
5. 结论锻件质量控制是确保锻件质量的重要手段。
通过对材料选用、工艺控制和质量检测等方面的控制，可以确保锻件具有良好的性能和质量。
铝合金锻造工艺技术要求
铝合金锻造工艺技术要求铝合金锻造工艺技术要求铝合金锻造工艺是一种将铝合金材料加热至一定温度后在压力作用下使其发生塑性变形的工艺方法。
下面将介绍铝合金锻造工艺技术的要求。
一、温度控制：铝合金锻造过程中，材料的温度控制至关重要。
高温有利于材料的塑性变形，但温度过高会导致材料的烧损、氧化以及晶粒长大，降低材料的性能，因此需要控制加热温度，一般在材料的熔点以下适当加热。
而在锻造过程中，温度的控制也很重要，锻造温度过低会使材料难以塑性变形，而温度过高则易导致过度变形、裂纹等缺陷。
因此，需要根据材料的特性和实际情况，在适宜的温度范围内进行锻造。
二、锻造压力控制：铝合金的锻造过程中，锻造压力的大小直接影响到材料的塑性变形。
合理的锻造压力能够使材料得到良好的塑性变形，但过大的锻造压力会使得材料过度变形，甚至出现裂纹等缺陷。
因此，在锻造过程中需要合理控制锻造压力，根据材料的特性和锻造要求进行调整。
三、锻造速度控制：锻造速度是指在铝合金锻造过程中，锤击或压力的速度。
良好的锻造速度有利于材料的塑性变形，但过快的锻造速度则会使得材料塑性变形不充分，甚至出现裂纹等缺陷。
因此，在铝合金锻造过程中，需要合理控制锻造速度，使其保持在适宜范围内，以确保材料得到良好的塑性变形。
四、模具设计和加工精度：模具设计和加工精度直接影响到铝合金锻造件的尺寸和形状。
模具设计应合理，保证锻造件的尺寸和形状满足要求。
而模具的加工精度对于铝合金锻造件的质量也有重要影响，因此，需要严格按照设计要求进行模具的加工。
五、表面处理：铝合金锻造后的产品通常需要进行表面处理，以去除表面氧化层、油污等杂质，提高表面质量。
表面处理的方法可以包括酸洗、抛光等。
表面处理的质量直接影响到产品的外观和性能，因此，需要严格控制表面处理的质量。
综上所述，铝合金锻造工艺技术要求包括温度控制、锻造压力控制、锻造速度控制、模具设计和加工精度以及表面处理等多个方面。
只有通过合理控制这些要求，才能保证铝合金锻造过程中材料的塑性变形和锻造件的质量。
一-、锻造过程质量控制
一、锻造过程质量控制锻造是制造行业中重要的成型工艺之一，主要应用于金属制品的生产。
正确的质量控制可以提高锻造的成功率，减少不合格品率，降低生产成本，提高生产效率。
本文将介绍锻造过程中的质量控制方法和技巧。
1. 原材料控制1.1. 原材料材质和尺寸的选择不同的材质和尺寸的原材料会对后续锻造工艺的成功与否产生重大影响。
选择正确的原材料是保证锻造成功的重要因素。
原材料应符合国家标准和行业规范，并经过严格的质量检测和审核。
1.2. 原材料储存原材料的储存应该在防潮、防震、防污染的情况下进行，确保原材料的质量不会受到影响。
在储存过程中要注意分类、标识、清点，并对储存环境定期进行检查。
2. 模具的质量控制2.1. 模具的制造模具的制造质量直接影响到成品的质量。
模具的制造过程应该符合相关技术规范和标准，以确保模具具备耐用性、精度和稳定性等特性。
2.2. 模具的维护模具使用过程中需要进行适当的维护，如要及时清理、润滑，做好防锈工作等。
维护模具可延长其使用寿命，节约生产成本，保证成品的质量。
3. 锻造的工艺控制3.1. 锻造温度和时间的控制锻造温度是影响锻造质量的重要因素，打开锻模前应根据锻造材料确定合适的合金锻造温度。
锻造过程中应根据材料性能来调控温度和工序。
打制物件、加工装备、锻造工艺的不同都会影响锻造时间的选择。
3.2. 锻造的过程控制锻造过程中需要严格控制上、下件之间的高度和位置，防止成品的形状变形或出现缺陷。
在锻造过程中要避免热裂和表面缺陷、孔洞的出现。
在锻造的过程中要根据锻造材料的物性，将锻造力度控制在合理的范围内，以确保成品质量。
4. 成品的质量控制4.1. 成品尺寸控制成品的尺寸控制是保证产品质量的关键。
需使用量具对产品进行尺寸测量，并根据测量的数据进行修正。
成品严重尺寸超标将直接影响产品的质量和外观。
4.2. 成品外观和表面处理成品外观质量是保证产品销售的关键因素之一。
成品表面的处理需要做到光滑、美观、符合质量要求。
锻造工艺作业指导书
锻造工艺作业指导书1000字锻造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种机械零件和工具。
为了保证锻造品的质量，需要遵循一定的作业规范和操作步骤。
本文将为大家介绍锻造工艺的作业指导书。
一、作业准备1. 确定锻造对象的材质、规格和数量，准备相应的锻造模具和设备。
2. 检查锻造设备和模具的状态，确保其完好无损，无锈蚀、裂纹和变形等缺陷。
3. 安排好作业流程和作业计划，包括预热、锻造、冷却和清理等环节。
确保按照顺序完成每个环节。
二、预热1. 根据锻件材料和尺寸的不同，选择适当的加热温度和时间。
一般来说，锻造温度一般为材料的再结晶温度以上。
2. 将锻造料置于加热炉内，注意让锻件加热均匀，避免局部加热过度导致变形。
3. 在达到锻造温度后，及时将锻件取出，避免过热严重损伤材料性能。
三、锻造1. 在进入锻造压力范围之前，应检查上下模具的状态和位置，以确保锻造过程中不会产生卡死或变形等情况。
2. 在锻造过程中，要根据锻造压力和材料性能的匹配，控制好锻造力度和速度，避免过度或不足造成锻件不良。
3. 锻造过程中要及时检查锻件的状态，如大小、形状、表面质量等，一旦发现问题及时调整，以免影响最终的成品质量。
四、冷却1. 锻造后的锻件需要进行冷却处理，以使其达到预定的力学性能和尺寸精度。
2. 冷却过程中，应根据材料和尺寸的不同，采取不同的冷却方法和速度，以保证锻件内部和表面温度的均匀性。
3. 完成冷却后，要对锻件进行质量检查，如硬度、尺寸、外观等方面的检查。
如发现问题需要及时进行调整和处理。
五、清理1. 锻件完成后，要及时将加热炉和周边设备进行清理和维护，以保证下一次的作业安全进行。
2. 锻件表面可能残留有灰泥、氧化皮等杂质，需要对其进行去除清洗，以便对表面进行进一步的加工和处理。
3. 最后，要对锻造成品进行统计和存储，以保持其质量和安全，同时也为下一步的加工和生产打好基础。
总之，锻造工艺的作业指导书是锻造生产中的重要文件，必须遵循和落实。
锻件质量检验规范
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
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锻造工艺质量控制规范1 主题内容与适用范围本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
2 引用标准GB 12361 钢质模锻件通用技术条件GB 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则3 锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
4 环境的控制锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
5 设备、仪表与工装的控制5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
5. 2. 2 在每批锻件生产结束时,应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后,模具方可返库继续使用。
5. 2. 3 锻造所用工具,必须按工艺文件的规定选用,并经检查完好方可使用。
5. 2. 4 每套模具(含预锻模、切边模等)必须建立“模具履历表”,并建立严格的模具管理制度。
6 原材料的控制6. 1 锻件用原材料(含钢锭)应有质量证明书,并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。
6. 2 原材料和坯料进厂后需经材料检验部门复验,锻造用的棒材及锻坯,都必须有复验合格报告单,复验合格的原材料应有复验印记,不合格料应做出明显的标记。
6. 3 合格料、待检料、不合格料应有明显标记,且应分区存放,严禁混料。
6. 4 合格料的入库、出库必须有严格的管理制度。
7 文件与资料的控制7. 1 必备的技术文件锻件生产应具有零件图、锻件图、工序图、模具图、技术标准、生产说明书、工艺规程等技术文件。
7. 2 技术文件要求7. 2. 1 技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性,并应符合标准化的要求,各种技术文件必须统一、完整。
7. 2. 2 所有的技术文件均应按规定的程序审批签字后,方能生效。
技术文件如有更改,其审批程序与原文件的审批程序相同。
7. 2. 3 所有技术文件均应分类存档。
7. 3 原始记录所涉及的所有原始记录、工艺参数和检测报告等技术资料均应归档,其保存期视锻件的重要程度而定,一般在1-10 年内。
8 生产工艺的控制8. 1 下料8. 1. 1 下料前应根据工艺规程和工序卡核实材料牌号、规格、数量、熔炼炉(批)号。
并检查表面质量,有特殊要求时,还应检查头尾部标记。
8. 1. 2 下料必须按照锻件号、材料牌号、规格和熔炼炉(批)号分批进行,并在工序卡上注明下料个数,以防止有异料混入。
如遇材料代用,必须严格按材料代用制度的规定办理代用手续后,方可下料。
8. 1. 3 下料时,应严格执行“首件三检”(自检、互检和专检)制度。
检验合格并作出明显标记后方可投入生产。
8. 1. 4 坯料的重量、尺寸公差、表面及端面质量,按工艺规程要求。
8. 1. 5 下料工在下料过程中,如发现坯料有肉眼可见的缺陷时,应及时报告检验人员或工艺人员,待处理后方可继续工作。
8. 1. 6 下料场地应保持整洁。
应按材料牌号、熔炼炉(批)号、规格尺寸分别放置,下好的坯料经检验员检查确认合格并做好标记后,应装箱管理,不得混料。
8. 1. 7 剩余料应标明材料牌号和熔炼炉(批)号及时退库,严格分类管理。
8. 2 加热8. 2. 1 坯料加热前应检查材料牌号、熔炼炉(批)号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符。
8. 2. 2 坯料装炉前必须清除炉膛内的杂物。
在电炉中加热的坯料表面不得沾染油污。
8. 2. 3 坯料入炉时,应放在工作区内,为保证坯料加热均匀,大型坯料应加垫块,坯料之间应有一定的间距,必要时,应有序排放。
8. 2. 4 冷锭加热应按相应的“锻件加热通用技术要求”规定加热。
8. 2. 5 敞焰炉加热时,不允许火焰直接喷射在坯料表面。
8. 2. 6 电炉加热时,坯料应与发热元件保持一定距离,或采取屏蔽措施防止金属过烧。
8. 2. 7 对于精锻件坯料的加热,应采用无氧化或少氧化加热方法。
8. 2. 8 坯料加热温度及加热时间,应按相应锻件的工艺规程要求进行。
坯料加热的全过程应做好加热记录,以便归档备查。
8. 2. 9 坯料加热时 氧化皮的厚度、脱碳层深度应符合锻件工艺要求 坯料加热不允许产生过热、过烧和内部裂纹等现象 坯料因故不能按时锻造 可采取降温或出炉等方法处理 但必须符合工艺规程的要求。
8. 2. 10 相同加热规范的不同坯料同炉加热时 在炉内必须分区放置 严禁混料。
8. 2. 11 不同加热规范的材料 原则上不得同炉加热 若确需同炉加热 则必须选择加热规范相近的装入一炉加热 但需采取技术保证措施。
8. 2. 12 加热不同类型合金的注意事项a. 加热过铜合金的设备 应先进行除铜清理后 方可对钢坯及其他合金进行加热b. 加热铝合金坯料时 炉内气氛不允许含硫和含水蒸气c. 加热钛合金坯料时 炉内不允许有还原性气氛。
8. 2. 13 坯料加热时的料温 应用测温仪器检测 并做好加热记录 归档备查。
8. 3 锻造8. 3. 1 根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求选择相应的锻造设备。
锻件必须在工艺文件指定的设备上进行锻造。
8. 3. 2 锻造前操作人员应熟悉锻件图及工艺文件。
8. 3. 3 锻造前所用工、模具必须采用正确的方法预热至规定的温度。
8. 3. 4 根据锻件复杂程度、材料和工艺要求 选用合适的润滑剂。
8. 3. 5 坯料在锻造前和锻造过程中应注意去除氧化皮。
8. 3. 6 锻造时 必须严格控制始锻温度、终锻温度、变形程度和变形速度。
8. 3. 7 锻造操作过程中 必须严格按照工艺规程和工序卡进行。
并随时注意坯料变形是否正常 如发现折摺、裂纹等缺陷 必须立即采用适当方法加以清除 在不影响锻件质量情况下方可继续锻造。
8. 3. 8 锻件的冷却 应按锻件工艺规程规定的冷却方法进行。
8. 3. 9 锻后热处理应按有关工艺文件进行。
可以按生产厂的工艺规程进行 也可按使用厂提出的工艺要求执行 但必须在签定合同时注明。
8. 3. 10 Ⅰ、Ⅱ类锻件 必要时应提出专用工艺说明书 并应进行初始生产工艺、工装的试验 验证合格后方可投入生产。
Ⅰ、Ⅱ类锻件应按锻件图号 建立质量档案。
8. 3. 11 锻件的切边、冲孔、校正温度应根据锻件工艺规程的有关规定进行。
8. 3. 12 锻件表面应按如下的要求进行清理a. 表面清理应按工艺要求选用喷砂、抛丸、滚筒、酸洗或其他方法。
清理后的锻件表面质量应符合技术文件要求b. 锻件表面缺陷允许清理 清理深度及深宽比按相应锻件技术标准规定c. 采用酸洗清理时 酸洗溶液应按相应的技术文件进行定期化验和更换。
锻件不允许酸洗过度。
8. 4 锻件检验8. 4. 1 工序检验8. 4. 1. 1 每批锻件必须进行“首件三检”制度 检验合格后方可正式投产。
生产中严格执行自检、互检和专检。
8. 4. 1. 2 工序检验员应对生产现场进行巡回检查 对锻件加热炉温度的控制、锻造操作情况进行监控 并定期抽检锻件的外形尺寸及表面质量。
8. 4. 1. 3 锻件 或坯料 经检验合格后 检验员应在工序卡或记录卡上签字后方可转入下道工序。
8. 4. 2 锻件终检8. 4. 2. 1 模锻件终检应按锻件图及GB 12361、GB 12362 或合同等有关规定进行。
8. 4. 2. 2 自由锻锻件终检应按锻件图及JB 4249、JB 4385、ZB J32 003.1 003.8、ZB J32001 或合同等有关规定进行。
8. 4. 2. 3 在规定的锻件部位上打检验印记(或挂标签)或其他标记均可。
8. 4. 3 合格证合格证应由检验部门按有关技术标准或合同要求填写和签发锻件合格证。
8. 4. 4 不合格品经检验部门检验,确认为不合格的锻件,应隔离存放,并交质保体系的不合格品处理机构进行处理。
9 锻件质量及信息反馈处理9. 1 生产过程中,发现质量问题,应立即停止生产并及时组织分析,找出原因并提出处理办法或改进措施,并经生产验证确认产品合格后,方可恢复生产。
9. 2 定期进行用户(或下道工序)的查访工作,对查访中用户提出的意见及反馈的信息要及时研究处理。
10 人员素质控制10. 1 锻造生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员,应具有一定的专业理论知识和生产实践经验。
10. 2 锻造操作人员、仪表员、检验员等必须进行相应专业的技术培训和考核,取得操作许可证后,方可上岗操作。
10. 3 对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。
培训和考核按有关规定执行。
附加说明本标准符合全国锻压标准化技术委员会制定的中华人民共和国机械行业标准锻造工艺质量控制规范。