汽车空-空中冷器技术条件

汽车空－空中冷器技术条件

汽车空－空中冷器技术条件

1 范围

本标准规定了空-空中冷器的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存以及质量保证。

本标准适用于本公司设计开发的汽车所装用的空－空中冷器总成（以下简称“中冷器”）。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 191—2000 包装储运图示标志

GB/T 2828.1—2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计

划

GB/T 3190—1996 变形铝及铝合金化学成分

GB/T 3194—1998 铝及铝合金板、带材的尺寸允许偏差

GB/T 3614—1999 铝合金箔

GB/T 3880—1997 铝及铝合金轧制板材

GB/T 4437.1—2000 铝及铝合金热挤压管第一部分:无缝园管

YS/T 69—1993 钎接用铝合金板材

Q/XX B102 车辆产品零部件追溯性标识规定

3 技术要求

3.1 中冷器应按经规定程序批准的图样和技术文件进行制造。

3.2 材料要求

中冷器所用的相应材料，应分别满足GB 3880、YS/T 69、GB 4437.1、GB 3614、GB 3194、GB 3190的要求。

3.3 外观表面质量及尺寸

3.3.1 铝合金板材的表面质量

a) 板材表面不允许有裂纹、裂边、腐蚀、穿通气孔、硝盐痕，不允许有扩散斑点；

b) 板材表面允许有轻微的压划痕等缺陷，但缺陷深度不得超过板材厚度的允许偏差，并应保证最小厚度。

3.3.2 钎接用铝合金板材的表面质量

a) 板材表面不允许有裂纹、腐蚀、穿通气孔；

b) 板材表面允许有轻微的压划痕。

3.3.3 铝合金管的表面质量

a) 管材表面应光滑，不允许有裂纹；

b) 管材表面的缺陷深度不得超过管材内、外径的允许偏差范围，并应保证管材的最小尺寸。

3.3.4 铝合金箔的表面质量

a）铝合金箔的表面应洁净、平整，不允许有裂纹、压折、碰伤和腐蚀斑痕；

b）合金箔的表面应整洁，不允许有碰伤、脏污，边部允许有不严重的毛边。

c）合金箔应缠在表面洁净的金属管上，管的内径为75+1

mm，外径应不大于80 mm，管长应等于箔

宽，但是最长不超过箔宽1.5 mm，直立取放时，不允许层与层间滑动及脱出。

d）合金箔箔卷内的断头次数，每卷不得多于1次。

3.4 外观质量要求

3.4.1 冷却管焊缝应牢固、密封。冷却管外表面应光洁、平直，不允许有明显的凹陷。冷却管端面应平整、无毛刺、压皱和截面减少的现象。

3.4.2 每条散热带的波峰数允差为±1峰，波峰节距平均允差为±0.15 mm。中冷器芯子组装好后，上述偏差不得引起芯子高度变化。

3.4.3 紊流片的节距允差为±1 mm，紊流片的波峰数允差±1峰。

3.4.4 散热带、紊流片和冷却管的焊合必须牢固。散热带和紊流片的波峰节点与冷却管的二平面管壁有效平面长度的焊合率不得低于90%。

3.4.5 每根冷却管中紊流片在整个长度中允许拼接，但在拼接处必须对齐，紊流片装入冷却管后二端不得出现皱折。波峰错位不得出现挤靠现象。

3.4.6 紊流片装入冷却管后，经芯子装配钎焊，目测外端部应与主板的内底面平齐。

3.4.7 主板与冷却管的焊合必须牢固、密封。管子二端面应伸出主板内底面5 mm±1.5 mm。

3.4.8 主板与冷却管的焊接处如有脱焊、虚焊，允许用氩弧焊或其它能保证强度的方法补焊；允许紊流片端面出现局部熔包，但由此引起的紊流片端部料厚变化不得超过0.5 mm。

3.4.9 芯子总成经钎焊后，对角线的长度差不得大于5 mm。

3.4.10 左、右气室与芯子总成的氩弧焊接必须牢固、密封。焊缝应平整，不得有毛刺。

3.4.11 中冷器总成不允许有压伤、碰伤现象。芯子正面积（高×宽）为0.3 m2以下允许倒卧二处，大于0.3 m2以上允许倒卧三处。每处倒卧面积不得大于1.5 cm2。

3.5 密封性

密封性能检测按4.1进行，不允许有任何漏气。

3.6 耐压力循环疲劳能检测按

4.2进行，不能出现裂纹、脱焊、漏水等机械损伤。

3.7 耐振性能检测按

4.3进行，不能出现裂纹、脱焊、漏水等机械损伤。

3.8 散热性能应符合发动机的要求。

3.9 高温侧压力降（中冷器内部）应不大于10 kPa。

3.10 按

4.6进行清洁度试验时，中冷器的清洁度应满足以下要求:

a）杂质最大重量：25.0 mg；

b）杂质最大尺寸：3.175 mm；

c）杂质最大面积：2.58 mm2。

进行尺寸分析的颗粒包括：沙粒、污垢、斑点、加工碎片、焊渣、炉渣及用探针不易破坏的微粒。

4 试验方法

4.1 密封性试验

焊接后的中冷器总成喷漆前应进行密封性试验，调整试压夹具与中冷器的中心距相符，将试压夹具套在两进出气口上并夹紧，开通气源并调整试验压力至300 kPa，使中冷器与试压夹具一起浸入水槽内，历时15 s，不允许出现气泡。

4.2 压力循环疲劳试验

中冷器冲入常温空气，压力变化范围为0～(300±10) kPa，频率为（0.3～1）Hz，循环50万次，不得发现泄漏和变形.

4.3 耐振性能试验

试验时，将中冷器内部注满常温水后密封，按实际使用时对中冷器的固定的方式，将中冷器固定在试验台上，以40 m/s2的加速度，在20 Hz、30 Hz、 40 Hz、 50 Hz频率下各振动180 min，共振动12小时，振动方向为垂直上下。完成12小时振动后，不允许出现泄漏和零件损坏。

4.4 冷热冲击疲劳试验

产品充入干燥压缩压缩空气，压力为50 kPa，质量流量(0.35±0.05) kg/g，循环温度在(50±5) ℃～(240±10) ℃之间，循环频率最大30次/h，温度变化速率最小±180 ℃/s，环境温度(25±5) ℃，循环次数不得少于6000次，总成不应发生泄漏。

4.5 压力爆破试验

将中冷器的一端气室口连接在静压试验台的出油口上，启动油泵，待试验介质充满整个中冷器油腔后，将另一端气室口堵死。继续启动油泵，使压力上升至产品泄漏或变形，记录下泄漏的压力和部位，要求压力最小达到600 kPa。

4.6 清洁度试验

4.6.1 试验设备

试验设备应包括：5.0u定性滤纸、0.5u滤膜、过滤装置、真空过滤瓶、烧杯、实验溶剂（例如甲醇）、分析天平（灵敏度0.1 mg）、烘干箱、干燥箱、镊子、放大设备。