组装件检验标准
ipc610检验标准
ipc610检验标准IPC610检验标准。
IPC610检验标准是指电子元器件装配的标准，它规定了电子产品装配过程中的各种要求和标准，以确保产品的质量和可靠性。
IPC610检验标准的制定是为了保证电子产品在装配过程中达到一定的质量标准，从而提高产品的可靠性和稳定性。
首先，IPC610检验标准对于电子产品的外观要求非常严格。
它规定了产品的外观应该没有任何瑕疵，如划痕、变形、氧化等。
这是因为电子产品的外观直接关系到产品的整体质量和美观度，任何外观上的瑕疵都会影响产品的整体形象和市场竞争力。
其次，IPC610检验标准对于焊接质量有着详细的规定。
焊接是电子产品装配过程中最重要的环节之一，焊接质量的好坏直接关系到产品的可靠性和稳定性。
IPC610检验标准规定了焊接的各种要求，如焊接点的形状、大小、位置、焊锡的流动性等，以确保焊接质量达到标准要求。
此外，IPC610检验标准还对于电子产品的组装质量有着严格的规定。
它规定了产品的组装应该符合一定的工艺要求，如零件的安装位置、方向、间距等，以确保产品在组装过程中达到一定的质量标准。
总的来说，IPC610检验标准是一份非常重要的标准文件，它对于电子产品的装配质量有着严格的要求和规定。
遵循IPC610检验标准可以有效地提高产品的质量和可靠性，从而提升产品的市场竞争力。
因此，我们在电子产品的装配过程中务必要严格遵循IPC610检验标准的各项规定，以确保产品的质量和可靠性。
总之，IPC610检验标准是电子产品装配过程中的重要标准文件，它规定了产品的外观、焊接质量、组装质量等各项要求和标准。
遵循IPC610检验标准可以有效地提高产品的质量和可靠性，从而提升产品的市场竞争力。
因此，我们在电子产品的装配过程中务必要严格遵循IPC610检验标准的各项规定，以确保产品的质量和可靠性。
组装质检标准
组装质检标准ASSEMBLING QC STANDARD1．目的确保组装产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
2．适用范围实木、板式组装工序3．品质检验（1）检验工具：测湿仪、卷尺、游标卡尺；（2）检验方法：工具测量、目视；（3）首先确认来料是否符合质量要求：长、宽、厚公差为±0.5MM；（4）作业员必须作首件自检,并将结果记录于“生产命令单”内；（5）品检员的品质检验结果记录于“组装检验日报表”。
4.品质要求（1）实木组件无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向一致，含水率≤12%。
（2）板式组件无空心、松散、虫驻、开裂、崩缺、受潮等现象。
（3）组装成品结构牢固，着地平衡。
无胶痕、崩缺、刮（碰）伤、出钉、穿钉等现象。
（4）有雕刻组件的产品，雕刻部分应对称、形体一致。
（5）组装成品允许的尺寸公差为（单位：mm）：检验项目检验内容公差范围外形尺寸长、宽、高±5 对角线±3底座底脚着地平稳性≤2邻边垂直度框架对角钱长度≥100 ≤3对角线长度＜1000 ≤2分缝内嵌式双合门门与框架上下留缝 3门与框架左右留缝 1门与门中间留缝 3单门门与框架上下留缝 3门与框架左右留缝 2抽屉抽屉面与框架上下留缝 3抽屉面与框架左右留缝 2抽屉面与抽屉面中间留缝2．5 四门衣柜门与框架上下留缝3．5门与框架左右留缝2．5门与门中间留缝 2镜子镜子周过与框留缝 1 盖装式门门与框架平面间隙≤2 抽屉抽屉面与框架平面间隙≤1.5。
装配检验规范
装配检验规范(质检部)保定金阳光能源装备科技有限公司一、表面检验1、严格按照图纸要求进行检验，尺寸是否符合要求，转动和传动部位是否灵活准确，面漆涂层表面应均匀平整，无流痕、不堆积、漆膜光亮、色泽鲜艳、无缺漆、不起泡、不开裂、不起皱、无划伤，不见明显的砂纸痕迹，不混色，装饰线条平、直、界线分明。
2、进行部件化生产的零部件在总装前严格按照上述要求进行涂装。
3、凡待装配的零部件，必须有检验人员检验合格标记，外购件、协作件须有证明合格的文件，方可进行装配。
4、凡已涂漆的零部件在油漆干透之前不得进行装配，凡不要求涂装的零部件，应涂上油脂。
5、电镀件、镀铬件、法兰件，不允许有锈蚀划痕和碰伤，配合面应清洗，干后涂适量的润滑油（脂）零部件的油孔要畅通注油。
6、箱体、阀体等零件与其他零件连接处，必须紧密不得漏油（水）。
二、紧固件装配检验1、紧固件螺纹不应有碰伤，螺栓、螺钉头部，与被紧固的零件平面均匀接触。
不应倾斜，螺栓不应有锈蚀划伤，表面应镀铬或法兰。
2、螺钉、螺母紧固时严禁使用不合适的搬手，必须对称交叉轮番逐次拧紧。
按图纸力矩要求进行。
3、各种止动垫圈在螺母拧紧后，应弯转舌耳，螺栓头部防松保险丝应按螺纹旋向穿装。
三、滚动轴承的装配检验1、轴承用温差法热装时，应将轴承用油加热至140-160度后进行装配。
但带防尘盖或密封圈的轴承不能用温差法加热。
2、轴承用压入法装配时，应用压力机压入，不允许用通过滚动体传递压力。
如用手锤敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面的物体。
3、安装轴承时应将带标记端面朝外。
4、轴承空腔内应注入空腔容积65%-80%的黄油。
5、可拆卸的轴承在清洗后必须用原装位置组装不准颠倒。
四、滑动轴承的装配1. 衬套及轴瓦上的油槽必须平整光滑，无毛刺。
衬套在装入轴轴承承座时，应用压力机压入，且不得歪斜。
须用手锤打入时，其中间必须垫以软金属。
2. 装配后轴必须能灵活运转，轴向间隙应符合表1之规定。
表1五、链轮和链条的装配检验1、链轮安装后不许有轴向串动。
插件手焊组装检验标准
NGOK1少件目视重缺2极反目视重缺3错件目视重缺缺陷等级现象 标准描述序号不良项目检验工具图片判定1.作业指导书有要求贴件的位号未贴件.1.极性元件方向插反.1.器件的阻值 规格 误差 耐压使用错误.要插电解电容错插为瓷片电容4多件目视重缺5起泡/烧焦/熔化/线路／铜铂目视重缺6元件损坏目视轻缺7假焊目视/显微镜重缺1.绝缘皮损坏其厚度减少总绝缘层厚度的20％以上 NG。
即肉眼能明显看出损坏NG2.绝缘皮不整齐有磨损，拖尾，异常部分大于绝缘皮外径的50％或1MM其中较大者 NG3.损伤处暴露出器件的基材. NG重缺NG焊点:元件引脚与焊锡熔接在一起，但没有与焊盘熔接在一起．1.作业指导书未要求贴片/插件的位号多贴/插器件.不允许起泡 烧焦 熔化不良1.轻微变色／轻微熔化 OK .2.肉眼能看到焊盘翘起就NG。
8少锡目视轻缺9多锡目视轻缺10连焊目视重缺11无锡目视重缺要上锡的焊盘或器件，上锡面积低于总上锡面积的75％ NG.焊锡接触到器件本体或密封处NG 1.不同线路的导线或器件连接在一起形成短路NG.1.需上锡的焊盘或器件未上锡NG.12机械元件的安装目视重缺13安装孔目视轻缺14安装螺丝目视／卡尺轻缺15引脚弯曲／变形()目视／卡尺轻缺有导通作用的元件或其引脚安装在PCB面，其与板面线路之间的间隙违反最小电气间隙 NG需要安装或组装的孔，该孔上有焊锡凸起，凸起高度大于0.2MM NG1.长度小于25MM的螺钉或螺栓，伸出板面的部分小于3MM加上一个半螺纹，NG2.长度大于25MM的螺钉或螺栓，伸出板面的部分小于6.3MM加一个半螺纹, NG3.无锁紧机制的螺钉或螺栓露出板面部分的长度小于一个半螺纹．NG1.引脚偏离中心线的尺寸大小引脚厚度的50％ NG2.变形影响插接 重缺螺丝与板面线路间的螺丝与板面线路间的此处露出长度偏短此处露出长度合格16引脚长短不一致(连接器，插针，插排等)轻缺17浮高(USB/连接器／开关／晶振/LED灯／耳机／排针等有组装要求及连接作用的元件)目视轻缺18浮高(无组装及连接作用的)IC／排阻等目视轻缺19浮高(阻容件 ,)目视轻缺1.由于浮起导致器件引脚伸出板面的长度无法满足焊接的最低要求．NG1.浮高导致引脚焊点不满足焊接的最小要求 NG.2.器件本体与PCB板面的间隙超过3MM NG.3.以上标准是在不影响安装的前提下进行．1.器件引脚高低不一，下陷或凸出部分的长度小于标准露出部分针长的5%合格，反之NG。
零部件检验标准及方法
零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中，零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。
通过对零部件进行科学、严谨的检验，可以提高产品的可靠性和安全性。
本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。
2. 外观检验•目的：检查零部件外观是否符合要求，包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。
•方法：–直接目视检查：通过直接观察零部件外观，判断是否存在缺陷、损伤等问题。
–使用显微镜或放大镜进行检查：通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题，如划痕、气孔等。
–使用测量工具进行尺寸检验：使用卡尺、量规等测量工具，对零部件的尺寸进行检查，确保其符合要求。
3. 功能性检验•目的：检查零部件的功能是否符合设计要求。
•方法：–运行测试：将零部件安装到相应的设备或系统中，进行正常工作状态下的运行测试，观察其功能是否正常。
–性能测试：使用专门的性能测试设备，对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等，验证其性能是否达标。
4. 材料检验•目的：检查零部件所使用的材料是否符合要求，包括化学成分、物理性能等。
•方法：–化学分析：使用化学分析仪器，对材料进行成分分析，确保其成分符合要求。
–物理性能测试：使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能，如强度、硬度等。
5. 寿命检验•目的：检查零部件的使用寿命是否符合要求。
•方法：–疲劳测试：通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式，检测其在长期使用过程中的寿命情况。
–加速老化测试：使用特定的老化设备，对零部件进行加速老化测试，模拟长期使用环境，检查其在短时间内的寿命表现。
6. 环境适应性检验•目的：检查零部件在特定环境条件下的适应性。
•方法：–温度适应性测试：将零部件暴露在不同温度条件下，观察其在不同温度下的性能变化。
–湿度适应性测试：将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下，观察其在不同湿度条件下的性能表现。
–耐腐蚀性测试：将零部件暴露在化学腐蚀性环境中，观察其对腐蚀的抵抗能力。
装配及成品检验
1、装配或组装者接收零件前必须认真检查零件的外观是否有磕碰、划伤、打伤等缺陷, 如有缺陷可拒绝向半成品库接收， 或向车间及检验员反映处理， 接收后发现的痪陷如弄不清 责任一律判为领用者责任。 严禁到工序车间自行领取未经入库的半成品进行组装， 凡发现有 未经办理入库的半成品组装时检验人员可拒绝成品检查和办理入库手续,装配 检验员在成品检查时对工作的外观有复查的责任 2.对主要配合尺寸，组装者要进行测量，根据情况进行选配,若发现有超差时应通知金工 专职检验员进行复查处理,若确实错检应报废时应立即填写报废通知单通知报废，计算当事 车间废品 3.部件组装过程中需自检合格后交装配检验员检查主要配合精度 ,内部装配质量,齿轮的 啮合情况，轴承间隙调整情况，操作件及运转件的接合情况........等项目,经检查确认合格才 能进行成品装配对检验员提出的返工组装件未经返工就强行装配者.检验员可拒绝成 品检验和办理入库手续，拒签工票。 4、部件组装交检后,一般情况下以单部件计应八小时完成，最多不能超过两天,成品检查 以每台计,一般不得超过两天，最多不得超过三天应作出结论,未经事先申明(特殊情况)无故 超过时间检验员有责任，如检查后需返工者重新检查的时间另计。 5、成品检验必须按检查验记录长卡，作好检验记录并做出结论，返回质管部存档备查。 6、已办理入库的半成品、成品经再次检验仍发现有不合格者，检验员应承担错检漏检 责任， 但经下工序发现报废仍应填报废品通知单, 安排补加工， 计算当事车问废品,需加工修 复者加工车间应无条件按生产部要求的进度迅速补加工,当装配检验员发现已安装的零件件 有问题, 要求卸下来检验时装配者应无条件拆卸下来交检,不得以工时和进度为由而影响产 品质量出厂.凡出厂发现的问题经经前往检验确认后,确属加工或组装的责任者，检验员负错 检漏检责任,当事者负质量责任，废品计入当月统计。 7、对于集体操作的班组,组长要分工明确，各负其责,当出问题时，组长要负责分清贵任, 如分不出责任时由组长负责，多人操作干同种产品时,每个操作者要记有标记，以示区别责 任，不得吃大锅饭。 8.成品入库前必须认真检查防锈.油漆、包装.封口、组装件终性，附件和配套性,产品装配 记录卡和技术资料完整性等项内容. 9.对于装笳的配套件、标准件、机加工小件由检验员, 成 员一 销售组共同会签方能办理入库,检验员对规格型号及质量情况二 销售员和成品保管员对入库数量和包装箱的密封性和安全性负 指自用包装箱 ),销售员对发货后的数量负责，对于库存较大 A A 发运前成品保管员和销售组有责任重新检查包装箱的密 安全性, 如发现问题时应向生产部提出安排复修 六、自制工装,模夹具的检验
组装检验作业指导书
目测
﹡
良，或规格错误，
E 3.EPS看得见的部位划伤长度超过不3MM、宽度超过1MM；EPS无烧焦，无用错原料，EPS孔位不能被材料堵塞.
目测/直尺
检验员需及时告知
﹡
生产车间主管，通
P 4.EPS无断裂、凹陷、严重变形. 6S
主 5.EPS分大、小号的按订单要求选用，不能用错. 体 6.打胶位置正确.
1.在检验过程中， 检验员发现批量不
良，或规格错误，
﹡ 检验员需及时告知
生产车间主管，通
﹡ 知生产车间改善，
并及时发出制程品
﹡ 质异常通知单，报
告单位主管
﹡
2.不合格品需标识 好,及时与良品分
开摆放,能返修处
﹡
理的及时返修处
理,无法返修的产
﹡
品生产开出报废
单,品质部确认好
﹡ 后报废处理;
4
螺 1.压紧(装牢)无装歪，安装需到位，无松动、无变形. 母 2.螺母边缘所打的热熔胶不能脱落，黏贴均匀.
6.镜片上无披锋.
7.镜片关闭后，气密性要好，间隙不可太大
标 1.不可漏贴标签、贴纸，标签、贴纸内容需符合订单规格要求 签 2.标签不可有破损、打皱、脱落、或印刷不清楚等不良； 11 / 吊 3.贴放位置、方向正确，标贴不可太歪. 牌 4.尺码标与内衬上尺码一致（镜片上要贴则也要一致）.
缺点等级 检验工具
目测/手感
﹡
核准：
审核：
制定：
浙江吉祥摩托车配件有限公司
组装(成品)检验作业指导书
文件编号 版本/版 次
页码
JQI-017 A∕1 2/3
序号
检验 项目
标准要求
检验工具 缺点等级 CR MA MI
光伏组装件检测标准
光伏组装件检测标准
1. 引言
该文档旨在制定光伏组装件检测的相关标准，以确保光伏组装件的质量和安全性，同时促进光伏行业的发展。
2. 检测标准
2.1 外观检测
- 检查组装件的外观是否正常，如有明显划痕、变形、污渍等缺陷，应予以记录和报告。
2.2 功能性检测
- 测试组装件的发电效率，确保其在光照条件下能够正常产生电能。
- 检测组装件的电压和电流输出，确保其符合设计要求。
- 确保组装件能够正常工作在预定的温度和湿度条件下。
2.3 安全性检测
- 检测组装件是否存在电气漏电和短路等安全隐患，并做出相应记录和报告。
- 检测组装件的抗风能力和抗压能力，确保其能够在恶劣环境下安全运行。
2.4 耐久性检测
- 通过暴露测试，确定组装件在不同气候条件下的耐久性和抗腐蚀性能。
3. 报告和记录
每次检测应生成相应的检测报告和记录，包括检测日期、检测结果以及任何不合格项的详细描述。
这些报告和记录应保存在合适的档案中，以便日后的参考和审核。
4. 遵守法规
在制定和执行光伏组装件检测标准时，应遵守国家和地区的相关法规和要求，确保检测工作的合法性和准确性。
5. 结论
制定光伏组装件检测标准对于确保光伏组装件的质量和安全性至关重要。
本文档所列的检测标准可以作为制定光伏组装件检测方案的参考，以促进光伏行业的健康发展和规范运营。
新版结构件、五金件外观检验标准
新版结构件、五金件外观检验标准结构件和五金件质量标准:1。
目的旨在规范结构件和五金的检验工作，明确检验内容和要求，有效控制材料质量，确保满足生产需要二。
范围适用于公司所有结构件和五金件的进货检验三。
取样计划采用GB/T2828.1-2003的单次取样，检验等级(IL)和接收质量(AQL)应遵循以下规定:项目四的外观、尺寸和性能。
定义4.1平面:指整机装配后的前表面和上表面(使用时可以直接看到的表面)；4.2 B面:指整机组装后的侧面(视线偏转45 ~ 90度时才能看到的四周)4.3 C平面:指整机组装后的背面和底面(正常使用时看不到的背面和底面)4.4 △E(DELTA-E):人眼在均匀的颜色感知空间中感受色差的测试装置当△E为1.0时，人眼可以感觉到颜色的变化。
当客户指定或接受某种颜色时，该测试方法被用作确保颜色一致性的措施。
4.5毛刺:由于机械冲压或切割而在机加工零件的边缘或分型面上产生的金属毛刺，且未进行适当处理4.6划痕:由于加工或包装和运输过程中保护不当造成的产品表面划痕或碎裂4.7不均匀切割:由于加工过程中产品定位不当或设备固定不当，导致产品边缘切割不均匀4.8变形:加工设备调整不当或材料内应力造成的产品平面变形检验等级(IL) II S-2S-2验收质量限值(AQL) 0.65 1.5 1.5 4.9氧化锈:由于相应的防锈处理失败或处理后处理措施不当，产品表面出现锈斑4.10尺寸偏差:由于加工设备精度不够，产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“角度r”过大:由于弯曲或冲压设备精度不够，产品的弯曲曲线过大。
4.12表面凹痕:由于热处理不良或材料生锈导致内部杂质在金属表面形成的凹痕4.13圆角不够:切割或冲压产品切割边缘产生的锐边未加工成圆弧，容易导致割手4.14焊疤:产品焊接后未经打磨或抛光的残留凸起疤痕。
4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.16色差点:产品表面出现与周围颜色不同的颜色点4.17破裂:因加工损伤造成的产品裂纹或微小裂纹4.18点蚀:细小颗粒附着在喷涂零件的表面4.19油漆堆积:喷涂零件表面的局部油漆堆积4.20阴影:喷涂零件表面颜色比周围区域更暗的区域4.21外露底部:喷涂部分的局部油漆太薄，无法显示基底的颜色4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不正确，喷涂部位表面出现凹痕或凹坑 4.23溢油:超出规定的喷洒区域4.24脱皮:产品表面的涂层脱落4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.26光泽度:产品表面的光泽度不同于标准样品4.27指纹:产品表面的指纹4.28硬刮:由于硬物的摩擦，产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显的感觉)4.29柔软划痕:无明显深度的划痕(无手感，但肉眼可见)4.30羊毛丝:产品表面出现细尘丝V.检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源:在反向散射自然照明或物体距离光源0.65~1.0m的40W 荧光灯下5.1.2视距:300-500mm5.1.3视角:检测面与人眼方向成45° ~ 90°5.1.4可视时间:5 ~ 10秒5.2尺寸检验条件5.2.1测量工具:精度为0.01毫米的游标卡尺、精度为0.1毫米的卷尺或钢尺、精度为0.01毫米的塞尺、精度为0.01毫米的塞尺、色度计、精度为0.01毫米的高度规、精度为0.002毫米的横杆规六.检查公共单元代码参考表表1公共单元代码参考表对应于N个代码七的项目/名称的数量。
设备生产、组装、验收标准
设备生产、组装、验收标准概述本文档旨在为设备生产、组装和验收过程提供标准和指导。
本标准适用于所有设备生产、组装和验收的阶段，包括前期准备、生产和组装、验收测试和最终交付。
以下是各阶段的标准要求和注意事项。
前期准备- 在开始生产和组装前，必须制定详细的计划和时间表，涵盖从原材料采购到最终装配的所有步骤。
- 确保所有原材料和零部件的质量符合要求，并具备相应的认证和批准文件。
- 安排充足的人力资源和设备，以确保生产和组装过程的顺利进行。
生产和组装- 生产和组装过程必须严格按照设备的设计图纸和相关要求进行。
- 原材料和零部件的配比和装配必须准确无误，以避免后期出现问题。
- 在组装过程中，应注意设备安全和操作便利性的要求，确保设备符合相关安全标准和规定。
- 过程中的每个步骤都必须记录和检验，以确保质量的可追溯性。
验收测试- 在完成设备的生产和组装后，必须进行全面的验收测试，以确保设备的性能和质量达到预期要求。
- 验收测试应包括设备的功能测试、性能测试和安全性能测试等。
- 在测试过程中，应使用准确和可靠的测试方法和设备，以获取真实和可信的测试结果。
- 所有测试过程和结果必须进行完整的记录和文档化，以备后续参考和审查。
最终交付- 在设备通过验收测试后，应进行最终的整理和清洁，确保设备外观整洁无损。
- 同时，还需要提供详细的使用说明书和维护手册，以便用户正确使用和维护设备。
- 最终交付前，应与用户进行确认和签字，确保用户满意并接受设备。
结论本文档提供了设备生产、组装和验收过程的标准要求和注意事项。
遵循这些标准，能够确保设备在生产过程中的质量和性能符合预期要求，并在验收测试后顺利交付给用户。
生产、组装和验收过程中的每个环节都需要严格按照标准执行，以确保设备的品质和用户的满意度。
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日期:2020-10-25
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更改内容
Revision Details
生效日期
3.任何位置的尘埃、杂粒不可有明显的刮手感
目视
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15．毛刺、
毛边
1．A面长度≤0.15 mm²*1,高度≤0.05mm.两者间距＞10mm
2.B面长度≤0.20 mm²*1,高度≤0.05mm.两者间距＞10mm
3.任何位置的毛刺/毛边不可有明显的刮手感(以不影响装配为准)
目视游标卡尺
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游标卡尺
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13．沙眼
1．面壳、翻盖、电池面盖A面≤0.15mm²*1，深度≤0.05mm*1
2．面壳、翻盖、底壳B面、电池面壳≤0.25mm²，深度≤0.05mm*1，正面目视视距30cm处不可视
3．任何位置的沙眼不能影响表面喷涂
4．任何沙眼不能影响产品的机械寿命
目视
游标卡尺
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14．尘埃、杂粒、
2、混色：A面不允许有明显混色现象；面壳、翻盖、电池面盖、底壳的B面及C面面积≤0.20mm²*1
3、表面不允许有不可擦除的油污现象
4、不可擦除的杂点、油污，面积≤0.30mm²，每间隔10MM一个
目视
游标卡尺
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●
3．划痕/刮伤
1．A面划痕长度≤3.0mm，宽度≤0.10mm，B面长度≤4.0mm，宽度≤0.10mm，C面长度≤5.00mm，宽度≤0.10mm，以上1个正面目视视距30cm处不明显
任何位置不允许
目视
●
检验项目
检验内容
检验标准
检验方法有
及工具
等级划分
MA
MI
外
观
6．熔接线
1．在注塑件A面，熔接线光滑无裂痕
2．溶接线不可有明显的刮手感
3．任何位置的溶接线均不允许影响塑胶的机械强度与寿命以及装配
目视
●
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●
7．合模线
1．在注塑件A面，合模线光滑且无披锋
2．合模线不可有明显的刮手感
目视
4．任何披锋影响塑胶件外观
5．对不影响装配和外观的披锋不做管制
目视
游标卡尺
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●
10．翘曲、变形
任何位置的翘曲、变形，以实配不影响装配可接受
目视
●
11．夹水纹
1．在喷涂件正面，夹水纹长度≤3.00mm*1，正面目视视距30cm处不明显
2．任何位置的夹水纹试喷能盖住不影响外观均可接受
3．任何位置的夹水纹均不允许影响塑胶的机械强度与寿命
检验
项目
检验内容
检验标准
检验方法有
及工具
等级划分
MA
MI
内嵌件强度测试
（常规项）
1．在螺帽内拧上螺丝
2．用≧1.0kgf/cm扭力作用在螺丝上
3．啤胶螺母拉力SPEC≧8kg.f，烫胶螺母拉力SPEC≧6kg.f
4．持续作用时间为30秒
1．同嵌件在塑胶件内不能有任何方向的松动
2．内嵌件对应的塑胶柱位不能有破痕或断裂
杂点
1．异色点：
A面≤0.25mm²*1，直径≤0.20mm²*2，两者间距＞20mm
B面≤0.35mm²*1,面积≤0.15mm²*2,两者间距＞20mm
2.同色点:
A面≤0.35mm²*1，直径≤0.15mm²*2，两者间距＞20mm
B面≤0.45mm²*1,面积≤0.15mm²*2,两者间距＞20mm
目视
扭力计
拉力计
●
●
结构
尺寸
量测重点尺寸
1．符合样品和设计要求
2．装配的顺畅性
目视
游标卡尺
●
●
试装
1．随机取样进行结构性配合待试装
2．电池盖、翻盖面/底、主机前/后壳等活动部件，应连续拆装五次以上
3．装配转轴后，翻盖连续折叠50K以上
1．不能有磨损、扣位发白或变形
2．不能刮手、段差，以结构配合性为准
更新，请使用受控之文PLEASED REFERONLY TO
件。THE CONTROLLED COPY.
检验
项目
等级划分
MA
MI
材
质
1.塑胶料、型号、性能
1．与封样/色板标准为准；
2．以规格书要求为准
目视
●
●
外
观
2．色差、混色、脏污、油污
1、色差以样品及色差允收标准△E1.5
2．划痕有刮手感，A面不允许；B面≤0.10mm*1M
3．机械性的划伤（硬划伤）不允许
目视
游标卡尺
●
●
●
4．压痕、凹痕
1．塑胶件注塑A面压伤/凹痕不允许
2．塑胶件注塑边缘侧面（B）面，压伤宽度≤0.15mm；长度≤1.50mm，不连续两处距离20MM且正面视视距30cm处不明显
目视
游标卡尺
●
●
5．破裂/爆裂
●
●
8．水口/顶针
1．水口/顶针需修平，规格：+0.2/-0.2mm
2．水口/顶针剪切时损伤注塑件
3．水口/顶针位影响胶件外观
4．水口/顶针未剪影响装配
目视
●
●
●
9．披锋
1．在注塑件任何位置的披锋≤0.20mm,不影响装配
2．在注塑件任何位置的披锋≤0.30mm，影响装配
3．在注塑件正面的位置有刮手感不允许
目视
游标卡尺
●
●
●
检验项目
检验内容
检验标准
检验方法有
及工具
等级划分
MA
MI
外
观
12．气泡
1．面壳、翻盖、电池面盖A面≤0.20mm²,深度≤0.05mm*1，正面目视视距30cm处不可视。
2．面壳、翻盖、底壳、电池面壳B面≤0.30mm²，深度≤0.05mm*1
3．任何位置的气泡不能影响表面喷涂
目视
3．折叠后，翻盖底与主机前壳的相应位不能有裂痕或破损
目视
游标卡尺
●
●
●
包装
1．包装方式正确性依包装规范
2．部品应有效防震、防磨损、防潮、防尘等
3．外包箱应有部品的型号、颜色、数量等标示
1．包装方式、材料与合同要求为装
2．包装箱外的标示应与内装部品一致
目视
●
●
段差
产品的各分离零件在组合后，自由状态应保持平整齐一，其最大段差详见下表（段差最大什应不影响功能和设计外观为准，单位：mm）顺差SPEC：0.15 mm,逆差SPEC：0.20mm