组装检验标准
组装件检验标准
V0
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2020-10-25
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如此印章并非红色，IF THE CONTROL STAMP
表此文件并非合法之版COLOR IS NOTRED,THENIT
本，并不会受到控制及IS AN UNCONTROLLEDCOPY.
操作名称：组装件检验标准
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文件编号：XX/Q-019
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日期:2020-10-25
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生效日期
3.任何位置的尘埃、杂粒不可有明显的刮手感
目视
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15．毛刺、
毛边
1．A面长度≤0.15 mm²*1,高度≤0.05mm.两者间距＞10mm
2.B面长度≤0.20 mm²*1,高度≤0.05mm.两者间距＞10mm
3.任何位置的毛刺/毛边不可有明显的刮手感(以不影响装配为准)
目视游标卡尺
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游标卡尺
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13．沙眼
1．面壳、翻盖、电池面盖A面≤0.15mm²*1，深度≤0.05mm*1
2．面壳、翻盖、底壳B面、电池面壳≤0.25mm²，深度≤0.05mm*1，正面目视视距30cm处不可视
3．任何位置的沙眼不能影响表面喷涂
组装质检标准
组装质检标准ASSEMBLING QC STANDARD1．目的确保组装产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
2．适用范围实木、板式组装工序3．品质检验（1）检验工具：测湿仪、卷尺、游标卡尺；（2）检验方法：工具测量、目视；（3）首先确认来料是否符合质量要求：长、宽、厚公差为±0.5MM；（4）作业员必须作首件自检,并将结果记录于“生产命令单”内；（5）品检员的品质检验结果记录于“组装检验日报表”。
4.品质要求（1）实木组件无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向一致，含水率≤12%。
（2）板式组件无空心、松散、虫驻、开裂、崩缺、受潮等现象。
（3）组装成品结构牢固，着地平衡。
无胶痕、崩缺、刮（碰）伤、出钉、穿钉等现象。
（4）有雕刻组件的产品，雕刻部分应对称、形体一致。
（5）组装成品允许的尺寸公差为（单位：mm）：检验项目检验内容公差范围外形尺寸长、宽、高±5 对角线±3底座底脚着地平稳性≤2邻边垂直度框架对角钱长度≥100 ≤3对角线长度＜1000 ≤2分缝内嵌式双合门门与框架上下留缝 3门与框架左右留缝 1门与门中间留缝 3单门门与框架上下留缝 3门与框架左右留缝 2抽屉抽屉面与框架上下留缝 3抽屉面与框架左右留缝 2抽屉面与抽屉面中间留缝2．5 四门衣柜门与框架上下留缝3．5门与框架左右留缝2．5门与门中间留缝 2镜子镜子周过与框留缝 1 盖装式门门与框架平面间隙≤2 抽屉抽屉面与框架平面间隙≤1.5。
装配检验规范
装配检验规范(质检部)保定金阳光能源装备科技有限公司一、表面检验1、严格按照图纸要求进行检验，尺寸是否符合要求，转动和传动部位是否灵活准确，面漆涂层表面应均匀平整，无流痕、不堆积、漆膜光亮、色泽鲜艳、无缺漆、不起泡、不开裂、不起皱、无划伤，不见明显的砂纸痕迹，不混色，装饰线条平、直、界线分明。
2、进行部件化生产的零部件在总装前严格按照上述要求进行涂装。
3、凡待装配的零部件，必须有检验人员检验合格标记，外购件、协作件须有证明合格的文件，方可进行装配。
4、凡已涂漆的零部件在油漆干透之前不得进行装配，凡不要求涂装的零部件，应涂上油脂。
5、电镀件、镀铬件、法兰件，不允许有锈蚀划痕和碰伤，配合面应清洗，干后涂适量的润滑油（脂）零部件的油孔要畅通注油。
6、箱体、阀体等零件与其他零件连接处，必须紧密不得漏油（水）。
二、紧固件装配检验1、紧固件螺纹不应有碰伤，螺栓、螺钉头部，与被紧固的零件平面均匀接触。
不应倾斜，螺栓不应有锈蚀划伤，表面应镀铬或法兰。
2、螺钉、螺母紧固时严禁使用不合适的搬手，必须对称交叉轮番逐次拧紧。
按图纸力矩要求进行。
3、各种止动垫圈在螺母拧紧后，应弯转舌耳，螺栓头部防松保险丝应按螺纹旋向穿装。
三、滚动轴承的装配检验1、轴承用温差法热装时，应将轴承用油加热至140-160度后进行装配。
但带防尘盖或密封圈的轴承不能用温差法加热。
2、轴承用压入法装配时，应用压力机压入，不允许用通过滚动体传递压力。
如用手锤敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面的物体。
3、安装轴承时应将带标记端面朝外。
4、轴承空腔内应注入空腔容积65%-80%的黄油。
5、可拆卸的轴承在清洗后必须用原装位置组装不准颠倒。
四、滑动轴承的装配1. 衬套及轴瓦上的油槽必须平整光滑，无毛刺。
衬套在装入轴轴承承座时，应用压力机压入，且不得歪斜。
须用手锤打入时，其中间必须垫以软金属。
2. 装配后轴必须能灵活运转，轴向间隙应符合表1之规定。
表1五、链轮和链条的装配检验1、链轮安装后不许有轴向串动。
木工组装质量标准及检验规范
木工组装质量标准及检验规范引言：木工组装是一门重要的手工技术，涉及到家具制作、建筑工程和室内装饰等领域。
为了确保木工组装的质量，需要制定相应的标准和规范来指导和检验。
本文将介绍木工组装的质量标准及检验规范，以帮助提高木工组装的质量和效率。
一、木工组装的质量标准1. 材料选择和处理：在进行木工组装前，需要仔细选择和处理木材。
优质的木材应具备以下特点：均匀的颜色和纹理、无明显的病虫害和腐朽痕迹、无裂纹和变形等。
材料选择合适并经过适当的处理可以降低木工组装的问题。
2. 安装精度和稳定性：木工组装的质量取决于安装的精度和稳定性。
安装前，需要进行准确的测量和标记，确保每个零件的位置和角度准确。
并且，在组装时需要使用合适的工具和方法，确保木材之间的连接牢固和稳定。
组装后需要进行稳定性检测，确保木工制品在使用中不易变形或松动。
3. 表面处理和装饰效果：木工组装完后，需要进行合适的表面处理和装饰，以提升整体质量和美观度。
表面处理包括打磨、涂漆等，需要确保表面光滑、无划痕和斑点。
装饰效果包括雕刻、镶嵌等，需要确保装饰的精度和一致性。
4. 功能和耐久性：木工组装的质量标准还包括功能和耐久性。
根据不同的用途和需求，木工制品需要具备相应的功能，如承重能力、稳定性等。
耐久性是指木工制品在使用寿命内能够保持其功能和外观的能力，不易磨损或损坏。
二、木工组装的检验规范1. 外观检验：外观检验是对木工组装质量进行直观观察和评估。
包括检查木材的颜色和纹理是否一致、检查连接处是否牢固和稳定、检查表面有无划痕和缺陷等。
外观检验可以通过肉眼进行，需要细致地观察每个细节，并记录发现的问题。
2. 功能检验：功能检验是对木工制品的功能进行测试和评估。
例如，对椅子进行承重测试，对门进行开关测试等。
功能检验需要根据不同的用途和需求，确定相应的测试方法和标准。
测试时需要记录测试结果并与标准进行比较，判断是否合格。
3. 稳定性检验：稳定性是指木工制品在使用中是否能够保持其形状和结构的稳定性。
零部件检验标准及方法
零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中，零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。
通过对零部件进行科学、严谨的检验，可以提高产品的可靠性和安全性。
本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。
2. 外观检验•目的：检查零部件外观是否符合要求，包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。
•方法：–直接目视检查：通过直接观察零部件外观，判断是否存在缺陷、损伤等问题。
–使用显微镜或放大镜进行检查：通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题，如划痕、气孔等。
–使用测量工具进行尺寸检验：使用卡尺、量规等测量工具，对零部件的尺寸进行检查，确保其符合要求。
3. 功能性检验•目的：检查零部件的功能是否符合设计要求。
•方法：–运行测试：将零部件安装到相应的设备或系统中，进行正常工作状态下的运行测试，观察其功能是否正常。
–性能测试：使用专门的性能测试设备，对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等，验证其性能是否达标。
4. 材料检验•目的：检查零部件所使用的材料是否符合要求，包括化学成分、物理性能等。
•方法：–化学分析：使用化学分析仪器，对材料进行成分分析，确保其成分符合要求。
–物理性能测试：使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能，如强度、硬度等。
5. 寿命检验•目的：检查零部件的使用寿命是否符合要求。
•方法：–疲劳测试：通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式，检测其在长期使用过程中的寿命情况。
–加速老化测试：使用特定的老化设备，对零部件进行加速老化测试，模拟长期使用环境，检查其在短时间内的寿命表现。
6. 环境适应性检验•目的：检查零部件在特定环境条件下的适应性。
•方法：–温度适应性测试：将零部件暴露在不同温度条件下，观察其在不同温度下的性能变化。
–湿度适应性测试：将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下，观察其在不同湿度条件下的性能表现。
–耐腐蚀性测试：将零部件暴露在化学腐蚀性环境中，观察其对腐蚀的抵抗能力。
组装检验作业指导书
目测
﹡
良，或规格错误，
E 3.EPS看得见的部位划伤长度超过不3MM、宽度超过1MM；EPS无烧焦，无用错原料，EPS孔位不能被材料堵塞.
目测/直尺
检验员需及时告知
﹡
生产车间主管，通
P 4.EPS无断裂、凹陷、严重变形. 6S
主 5.EPS分大、小号的按订单要求选用，不能用错. 体 6.打胶位置正确.
1.在检验过程中， 检验员发现批量不
良，或规格错误，
﹡ 检验员需及时告知
生产车间主管，通
﹡ 知生产车间改善，
并及时发出制程品
﹡ 质异常通知单，报
告单位主管
﹡
2.不合格品需标识 好,及时与良品分
开摆放,能返修处
﹡
理的及时返修处
理,无法返修的产
﹡
品生产开出报废
单,品质部确认好
﹡ 后报废处理;
4
螺 1.压紧(装牢)无装歪，安装需到位，无松动、无变形. 母 2.螺母边缘所打的热熔胶不能脱落，黏贴均匀.
6.镜片上无披锋.
7.镜片关闭后，气密性要好，间隙不可太大
标 1.不可漏贴标签、贴纸，标签、贴纸内容需符合订单规格要求 签 2.标签不可有破损、打皱、脱落、或印刷不清楚等不良； 11 / 吊 3.贴放位置、方向正确，标贴不可太歪. 牌 4.尺码标与内衬上尺码一致（镜片上要贴则也要一致）.
缺点等级 检验工具
目测/手感
﹡
核准：
审核：
制定：
浙江吉祥摩托车配件有限公司
组装(成品)检验作业指导书
文件编号 版本/版 次
页码
JQI-017 A∕1 2/3
序号
检验 项目
标准要求
检验工具 缺点等级 CR MA MI
柜子出厂组装检验标准
柜子出厂组装检验标准
序号 检验项目 检 验 标 准 检验依据/检验方法
预埋件：打入孔后与板面齐平或略低，不允许高出板面。 预埋件 连接杆：拧入预埋件中，拧到位，不准歪斜。 连接杆 锁扣：箭头向着连接杆方向装入相应孔内，安装到位与板面齐平或略低与板 锁扣 面，不允许高出板面。 板件安装连接件 二合一：塑料组合件打入板件相应的孔内，不准歪斜， 要到位。并用刀片 二合一 清理开口处毛刺。金属镙杆拧入板件相应孔位，不准歪斜。 PK2：塑料组合件打入板件相应孔内，不准歪斜，要到位。并用刀片清理开 PK2 口处毛刺。金属底座用螺丝拧到相应板件孔内，拧到位，不准歪斜。 各板件连接：符合图纸设计要求，连接紧密，各板件间隙不大于0.2mm。柜 体外形尺寸允许偏差：宽+2mm-1mm ,高+2mm-1mm ,深±2mm 。 后背板：四周嵌入槽内，无明显松动现象，不得对四周板件造成安装障碍。 不得出现脱槽现象。不准有严重变形情况。 层板：固定层板用要求的连接件连接，水平到位，要求牢固可靠，封边顺序 符合要求。 活动层板用要求的层板销放置，水平到位，平稳可靠，封边顺 序符合要求 顶底板：用要求的连接件进行连接，水平到位，要求牢固可靠，封边顺序符 合要求。顶底板外盖侧板的两端时，任何一端要与侧板平齐，误差允许± 0.2mm以内。 抽屉盒宽度与两侧间滑轨间距：三节滑轨为两面间距最小不小于25mm，最大 不大于27mm。隐藏滑轨两面间距17mm±1mm。抽屉盒进深推进去后堵板不能 抽屉、裤抽、领 碰到柜体后背板。抽屉面板四周与柜体间隙1.5mm最大不大于2mm.滑轨安装 抽安装 后推拉顺畅。避让平开门铰链进深退让最小不小于65mm,左右避让以不妨碍 抽屉抽出为准。
依据：图纸、工艺文件 方法：目测、测量、试装
钢箱梁制作质量检验项目及标准
11△
连
接
焊缝尺寸
符合设计要求
量规：检查全部
2
焊缝探伤
超声：检查全部
射线：按设计规定，设计无规定时按10%抽查
3
高强螺栓扭矩
±10%
测力扳手：检查5%，且不少于2个
注：①L以m计。
②s为加劲肋与加劲肋之间的距离。
2.钢梁防护涂装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
除锈清洁度
符合设计规定，设计未规定时Sa2.5(St3)
比照板目测：100%
3
2△
粗糙度(µm)
外表面
70~100
按设计规定检查。设计未规定时，用粗糙度仪检查，每段检查6点，取平均值
2
内表面
40~80
3
总干膜厚度(Um)
符合设计要求
漆膜测厚仪检查
1
4
附着力(MPa)
符合设计要求
划格或拉力试验：按设计规定频率检查
1
注：项次3的检查频率按设计规定执行。无规定时，每10m2测3~5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的量测值如小于设计值应加涂一层涂料。每涂完一层后，必须检测干膜总厚度。
2
5
盖板宽度(mm)
±4
尺量：检查两端断面
1
6
横断面对角线差(mm)
4
尺量：检查两端断面
1
7
旁弯(mm)
3+0.1L
拉线用尺量：检查跨中
1
8
拱度(mm)
+10，-5
拉线用尺量：检查跨中
1
9
腹板平面度(mm)
<s/250且≤8
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称（配）片工序1．本标准规定了称（配）片工序的检验项目、检验方法及质量标准。
本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。
2．检验工具：电子天平（量程500g，最小分度值0．5g）3．检验项目及质量标准3．1操作手法：员工在极板包装箱里取出极板后，首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。
3．2选片：剔除极板中的不合格品后再进行称片。
3．2．1极板外观检查：极板不允许有严重脱粉、穿孔、断筋、变形、飞皮毛刺、严重凹凸不平、极板弯曲、花板、环状裂纹。
极板不允许有大的铅膏脱落、极耳下部铅膏松动严重、边框断裂3．2．2正负极板颜色均匀一致。
正极板为棕褐色,负极板为青灰色或浅灰色．3．3标识标签：称片时先在标签上写好公司所规定的极板（群）重量，日期和员工工号，字迹要求清楚工整。
正极板用白色标签纸，负极板用黄色标签纸。
3．4极板（群）装箱：把合格的极板（群）板耳朝上，每组板耳交错放在干净相对应的周转箱里（正板极群用红色箱子，负板极群用其黑色箱子），每箱应有(3．3)标签纸。
相同型号、重量的周转箱中的极群数量应符合标准要求。
3．5 码放：将称好的极板群箱整齐码放，同规格同重量的极板摆放在一起，不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于6层。
禁止歪斜，禁止极板互相挤压。
4．极配组称重时允许的重量偏差中心值：±1g5．检验方法5．1全部目视检查5．2单格极板片数、装箱极板片数目视检验；极群重量按3%的比例用电子天平检验。
6．检验规则6．1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100%6．2 抽检工作由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。
一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验，还是不合格，整批次极群返工。
包片工序1．本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。
本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。
2．检验工具：电子天平（量程1000g，最小分度值1g）3．检验项目及质量标准3．1 工前准备：员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合（．．．．．）规定。
3．2 操作手法：员工在包片过程中应保持隔板的整洁度。
包正极板时要敲板，去除极板上的浮粉与铅粒。
3．3 选片：在包片的过程中发现有（．．．．．）的不合格品极板，及时替换上相同型号同重量，相同厂家同批次的合格极板。
挑出隔板中的不合格品．3．4 填写流水作业单：包片操作前，按工艺标准，根据极群箱里的标签纸填写作业单：正、负极板的重量、日期、员工工号和极板批次。
不同规格的极板用的作业单颜色也不同。
3．5 极群质量：极板耳对齐，高度一致。
正、负板耳各自成一条线，而且极板板面相互对齐。
隔板左右侧超出极板尺寸一致，隔板上部超出极板上边框尺寸一致。
3．6 极群装盒：包片完成后，将极群立在工作台面上，用手指整理极群。
确保正极板底部无多余隔板，然后小心的插入极群盒，避免插入时极群变形或隔板破损。
3．7 极群装箱：将极群整齐的放入周转箱里，防止极群相互挤压，造成铅灰污染隔板或极群变型、损伤。
3．8 数量：按工艺标准，相同型号的极群箱中的极群数量一样。
3．9 码放：将包好的极群周转箱整齐码放，同规格同重量同批次的极群周转箱摆放在一起，不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于6层,禁止歪斜。
4．同规格同重量同批次的极群重量差3g5．检验方法（3）全部目测检验。
5．2（4）极群重量按5%的比例用电子天平检验。
6．检验规则6．1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100%6．2 抽检工作由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。
一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验，结果仍不合格，则判该操作工所做的批次极群不合格，必须返工。
由车间主任监督执行。
焊接工序1．本标准规定了焊接工序的检验项目、检验方法及质量标准。
本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。
2．检验工具：直尺（测量范围0-300mm）；尖嘴钳。
3．检验项目及质量标准3．1 工器具检查：⑴每天操作工自检，焊接夹具上有无水分、锈蚀，若有及时进行清理。
⑵检查焊接夹具的高度是否符合要求，并检查夹具螺丝有无松动，出现异常及时进行调整。
⑶检查疏形板有无缺损变形。
注：1、焊片架高度为焊片架底板上平面到焊片架梳齿板上平面的距离。
2、未标出焊接高度的型号按照极群图纸调整焊接架高度。
3．2 质量检验：（1）正、负极汇流排焊条不允许混用。
（2）各规格极柱严格区分，不可混用。
（3）汇流排质量:宽度5-6mm,厚度为3．5-4mm．表面平整、光亮,无虚焊、假焊、气孔；无铅渣、铅瘤、飞皮、毛刺、裂纹；极耳熔接牢靠。
极柱烧伤程度＜0．2mm．极群内应无铅渣、铅粒夹杂。
3．3 上下模员工应始终保持极群的整洁度。
对烧好的极群模，首先应使用铜刷小心的去除汇流排上的杂质，不许把极柱碰弯曲，否则应及时扶正。
接下来敲上钢印，字迹要清楚、工整、明显。
用双手以水平方向拿掉正极梳板，再用手捏住极群上部，轻轻的左右晃动取下极群（绝对不可以上下摇动，不然会使极柱变形，影响电池质量）。
如果有质量问题应及时修理好。
仔细检查每个极群，用剪刀修去飞边、毛刺、挂铅等。
确认合格后放入极群箱中，核对数量，填好流程卡，流入下道工序。
4．检验方法：[3．2．（3）、3．3]用目测和检验工具检验；其他全部目视检查。
5．检验规则：5．1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100%。
5．2 抽检工作由质检员进行，每小时一次，逐个工位进行巡检。
抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。
入槽、拼接、检测工序1．本标准规定了入槽、拼接、检测工序的检验项目、检验方法及质量标准。
本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。
2．检验工具：极板短路检测仪3．检验项目及质量标准3．1 填写作业单：员工在操作前检查蓄电池槽有无裂纹、杂物等缺陷，再将流水作业单粘帖到蓄电池槽侧面，填上入槽工号。
流水作业单粘帖要求平整，工号字迹工整，清楚。
3．2 入槽手势：将极群从极群盒中取出，检查焊接质量，清除铅渣等杂物。
两手用力均匀捏紧极群，使极群压缩到小于单体厚度时，连同PVC薄膜一同水平插入电池单体槽内，插入深度为极群高度的2/3,动作用力均匀，防止损伤极板和隔板。
将专用工具置于正负极群汇流排上，将极群压到槽底，校正所有极柱。
将电池翻转（倒过来）用专用工具轻轻敲击电池低角，去掉残留铅灰和铅渣等。
极群无反极，隔板无破损、划伤、无明显污染，隔板之间无杂物。
3．3 拼接：过桥焊接无虚焊，厚度为2．5-3 mm,蓄电池槽口无烧损，极群内无铅渣、铅粒等。
3．4 测试：按检测仪提供的信息，极群内部有短路现象，应立即将该极群取出，准确找到短路位置并更换，确保极群无短路现象，整理极群后再插入电池槽内，重新检测。
4．检验方法4．1 3．1-3．3目视检查。
4．2 3．4按3%的比例用极板短路检测仪进行抽检。
5．检验规则5．1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100%5．2 抽检工作由质检员进行，每小时一次，逐个工位进行巡检。
抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。
一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验，结果仍不合格，则判该操作工所做的批次电池不合格，必须返工。
由车间主任监督执行。
封胶工序1．本标准规定了封胶工序的检验项目、检验方法及质量标准。
2．检验工具：气密性测试仪。
3．检验项目及质量标准3．1 槽盖配合上盖与底槽配合良好，槽盖密封线之间的间隙<2mm。
3．2 密封胶固化在配胶、浇密封胶、固化工艺规定的条件下，固化完全，强度良好。
3．3 “O”型密封圈“O”型密封圈不得有油污、灰尘和水份等缺陷，安装必须到位，与极柱配合紧密。
3．4 正、负极端子3．4．1将合格的接线端子对应安装到位，焊接点必须良好熔合，焊接牢固、无虚焊、假焊，焊接时不得损伤焊接以外的部位，不得有焊渣掉入电池内。
3．4．2打底胶应完全覆盖焊接部位。
3．4．3封色胶应填满极柱密封槽，不能外溢，固化后略低于密封槽表面0．1mm以内。
正极封红色胶，负极封蓝色胶。
3．5 电池外观电池槽盖无破裂、划痕，电池表面（包括正负极端子）清洁光亮，无残留胶污。
4．检验方法4．1 （3）抽检率为5%，均用目测。
4．2 密封胶按固化工艺要求取小样，用指甲刮其表面，观察是否有划痕。
4．3 气密性检测：由专人负责，用气密性测试仪测试每只电池。
4．4 质检员同时要监督检查操作工人是否严格按工艺规程操作。
5．检验规则5．1 以上项目，各操作人员均要进行自检，自检率为100%，合格率100%。
5．2 下工序操作工人对上工序的产品要进行互检，互检率为100%，合格率100%。
5．3 抽检由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格需加倍抽样检验，如仍不合格，由操作工人将不合格品剔出并进行返修、返工。
加酸、充电、小包装工序1．本标准规定了加酸、充电、小包装工序的检验项目、检验方法及质量标准。
本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。
2．检验工具：序号名称测量范围精度或分度值1比重计1．30-1．400．012温度计0-100℃1℃3量筒0-100ml1ml4数字万用表0-20v0．01v3．检验项目及质量标准3．1 加酸3．1．1 硫酸比重：1．340±0．002（25℃）。
3．1．2 每单格加硫酸量：符合工艺要求。
3．1．3 端子：灌酸前必须涂上防腐油。
3．1．4 外观：无漏酸现象，电池表面无残留酸液。
3．2 充放电3．2．1 充放电工艺：必须符合工艺规程要求。
3．2．2 电流表、电压表：必须校正，误差不大于0．1。
3．2．3 电池表面：无残余酸液。
3．2．4 充电时电解液：保持富液。
3．2．5 电池间距：保持10mm距离。
3．2．6 电池完全充电，2h率放电容量≥125min(25℃)。
3．3 小包装3．3．1 外观：经过完全充好的电池，整个电池外表面（包括注液孔、端子附近）清洁，无残留酸。
3．3．2 安全阀：安全阀无破损、变形，安装到位，配合良好。
3．3．3 盖片：安装到位，粘接牢固，配合良好。
3．4 配组3．4．1 开路电压：同组电池电压差不大于0．03v。
3．4．2 放电电压：同组电池电压差不大于0．4v。
3．4．3 2h率放电时间大于125min（25℃）4．检验方法4．1 加酸4．1．1 每天加酸前，质检员用比重计、量筒、温度计测试加酸比重和体积，符合工艺规程要求后，方能放行生产。
4．1．2 端子和外观抽查按百分之五的比例进行目测。
4．2 充放电4．2．1充放电工艺：检查充放电记录，查看电流表、电压表工作状态。
4．2．2 电流表、电压表校正检定按规定送检。
4．2．3 电池表面：逐只检查有无残余酸液。
4．2．4 用手提灯逐只观察电池内是否有缺液现象。