装配检验标准
装配调试检验标准
机械装配检验标准
1、零件型号与图纸要求一致，连接长度必须符合强度要求。
（2分每次）
2、无松动，达到一定的预紧力要求。
(2分每次）
3、无损坏（滑丝，折断等）。
（5分每次）
4、无漏装（螺栓、螺母、平垫、弹垫、密封件等），错装（正
反牙等）。
（5分每次）
5、工件表面油漆要注意，出现大面积刮伤的（5分每次）
6、气缸气嘴接管处无漏气。
（5分每次）
7、生胶带是否撕干净（2分每次）
8、铭牌logo是否安装、出厂日期、电流电压是否正确。
9、手扳阀与气缸上下是否一致（2分每次）
10、内部气管捋顺整齐，扎紧。
（2分每次）
11、将工具残留在机器内部（5分每次）
12、气压表安装是否正确、确保能用（5分每次）
13、轮辋气路必须保证密封，无漏气现象（5分每次）
14、主轴连接无松动、间隙（5分）
15、键销是否安装（5分每次）
16、膨胀股是否涨到位。
17、磨头与轮胎中心是否对正。
18、膨胀轮辋是否漏气
19、安装设备时所有螺丝必须紧固，能用垫圈和弹簧垫圈的必
须用，不得出现漏拧或者不紧的情况，控制项内部的所有继电器、接触器、按钮、接线端子等，不用的触电的螺丝，必须拧紧，防止运输和使用时因抖动脱落！（5分）。
09-装配过程检验标准 (3)
GW/Qd
序号
检查项目
检验标准
1
导板安装螺钉旋入部分长度 及安装面螺钉孔倒角
导板安装螺钉旋入部位长度≥2d，安装面螺钉孔倒角C1～C3。
2
导滑面及导入圆角粗糙度， 导板安装面粗糙度
导滑面及导入圆角粗糙度要求Ra=0.8um，导板安装面边角倒钝，油石粗推导板安装面，保证粗糙度为Ra=1.6um。
3 导板与安装面及挡墙间隙 导板与安装面及挡墙间隙＜0.02mm，若需加垫片，加硅钢片，数量≤2片，并用螺钉固定。
4 导板、导滑面的滑动部位 擦伤面积占全面积≤5%,深度 ≤0.1mm。滑动终端倒圆角R5～R7，保证均匀美观。
5 导向间隙
导板导向：模具长度L＜1500mm时,单边≤0.05mm；1500≤L＜2500mm时,单边≤0.07mm；L≥2500mm时,单边≤0.08mm，导柱导向： 单边＜0.02mm。
数量要求符合图纸；安装面必须是加工面，安装面周边倒角C2，不能有压痕划伤，刻印标记要求清晰；位置是否偏移（上下不对 中）；刷漆颜色：红色；若需加垫片，要求：硅钢片数量≤2片。
9 安全螺钉合件及限位板 St+10～15mm、压边圈与安全螺钉合件或限位板无干涉。压边圈过孔与安全螺钉合件的单边间隙0.4～0.6mm。
镶块间的间隙（在有效的面积和高度范围内)＜0.05mm、镶块底面与安装面间隙、镶块与挡墙间隙＜0.02mm，若需加垫片，垫片数 量≤2片，并用螺钉固定。
22 模具长×宽×高、闭合高度 模具长×宽×高、闭合高度符合图纸尺寸要求，模具四角最大距离闭合高度尺寸差≤0.5mm。
23
模具快夹部位、模具快速定 位、模具定位用键槽
备注
修改人
装配式建筑施工的质量检验标准
装配式建筑施工的质量检验标准一、引言随着现代建筑技术的不断发展，装配式建筑在近年来得到了广泛应用。
由于其高效、快速和环保等优势，越来越多的建筑项目选择采用装配式建筑施工方法。
然而，为确保装配式建筑质量的稳定性和可靠性，在施工阶段严格执行质量检验是必要的。
本文将介绍装配式建筑施工中常见的质量检验标准，以确保其安全可靠。
二、基础构件安装质量检验标准1.构件精度检验在装配式建筑施工过程中，构件之间的精度要求非常高。
因此，在进行基础构件安装之前，需要对每个构件进行精确测量，并与设计要求进行比对。
主要包括构件尺寸、嵌锁位置和连接孔的位置等方面的检测。
2.连接强度检验连接部位是保证整个建筑结构稳定性和安全性的重要因素。
在进行连接操作时，务必确保连接点牢固且符合设计要求。
连接强度可以通过拉力试验等方法进行检验，确保各连接点的承载能力达到预期要求。
三、墙体及立面施工质量检验标准1.外墙保温层及承重墙体检验装配式建筑外墙保温层和承重墙体是建筑结构的重要组成部分。
在施工过程中，需要对保温层和承重墙体厚度、密实度、强度等进行检验，以确保其符合设计要求，并为整个建筑提供良好的隔热和支撑性能。
2.门窗安装质量检验门窗作为装配式建筑的出入口和通风设备，需要满足严格的安装质量要求。
对于门窗尺寸、开闭灵活性、密封性等方面进行全面检测，并确保其安装位置正确、固定可靠。
四、管道及设备安装质量检验标准1.给排水管道安装质量检验在装配式建筑中，给排水管道的连接和安装是一项关键工作。
在施工过程中，需要对给排水管道连接处进行严格检查，以确保无渗漏或漏水现象，同时还需测试其耐压试验和导流性能。
2.设备安装质量检验装配式建筑中常涉及到各类设备的安装，如电梯、空调系统等。
在进行设备安装前，需要检验其尺寸适配性、固定可靠性，并确保电气设备符合相关标准和安全要求。
五、室内装饰质量检验标准1.墙面和地面装饰质量检验在室内装饰过程中，墙面和地面的平整度是一个重要指标。
第八节装配检验
第八节装配检验在生产过程中，装配工序一般作为产品完工的最后一道工序。
装配工序的质量对整个产品的质量具有决定性的影响。
通过对装配过程及成品的检验，向用户交付满足设计要求的产品。
一、检验依据产品设计文件、图样、装配工艺规程及相关标准。
二、检验内容和要求1. 在产品装配前，检验人员首先应对零部件的外观质量进行检查，要确保待装配的零部件处于合格状态。
2. 产品进入装配工序后，检验人员要按图样、标准和工艺文件要求，采取巡回和定点方法，对产品的内部结构质量如齿轮的错位量、丝杠间隙、结合面接触质量，清洁度状况有无错装和漏装零件等进行检验。
装配的零部件必须符合图样、标准、工艺文件的要求，不得装入图样未规定的垫片和套等。
3. 装配后螺栓、螺钉头部和螺母端部（面），应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致。
紧固的螺钉、螺栓螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。
4. 机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应保证准确可靠。
5. 有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合有关标准规定。
6. 高速旋转的零部件在装配时应注意动平衡精度（其精度只有设计规定）。
7. 液压系统的装配应符合标准规定。
8. 两配合件的结合面必须检查其配合接触质量。
若两配合件的结合面均为刮研面，刮研点应均匀，点数应符合标准规定，并用配合件的结合面（研具）研接触，在25mm×25mm 面积内，点数不少于标准中规定的数值（见表1）。
若两配合件的结合面，一个为刮研面，另一个是机械加工面，用研接触的方法检验时，在25mm×25mm面积内，点数不少于标准规定点数的75%。
个别25mm×25mm面积内（一处到两处），最低点数不少于标准规定50%。
表1（摘自GB/T25373标准）若两配合件的结合面为机械加工面，应用涂色法检验，接触应均匀，接触指标不应低于表2的规定。
Z装配过程质量检验标准-TBD
3.无打滑现象
41
输送电机
运行良好，无异响
42
链轮链条
松紧适当，黄油润滑
43
过渡滚筒
表面洁净，转动灵活
44
输送线
1.运行顺畅，无卡阻
2.与进料输送线平面高度一致
3.不锈钢板两侧螺丝应与螺帽平行，不能刮伤皮带
45
外观
洁净，不掉漆，无划痕，生锈
46
各部位螺丝/几米
全面紧固，无松动，使用正确，无滑牙
五星把手
手动调节灵活，能够锁紧固定
21
送膜电机
运转良好，无异响
22
分
膜
系
统
分膜系统
三角板
1.上下位置正确，对齐
2.表面洁净，无划痕，无裂缝
3.锐角光滑，不能卡阻送膜
4.三角板折角边与输送线挡边垂直
23
手轮升降
1.顺畅，无阻滞
2.黄油润滑
24
手动调节部分
齿轮齿条滑动顺畅，无卡阻，黄油润滑
25
五星把手
调节灵活
90
拉膜电机
运行良好，平稳，无异响
91
链板1和链板2
表面与调节板压紧，无间隙
93
同步轮轴
紧固，无松动
94
夹膜安装板
垂直安装，内壁勿与封切连杆摩擦
95
出料下面各钣金件
位置适当，不能碰齿条，无划痕，无掉漆
96
升降系统
链轮链条
运行顺畅，无咬齿，无卡阻
97
电机
运行良好，无异响
98
55
外观
洁净，整齐
56
出料系统与封切刀架
两边要等距，运行中无碰撞
产品生产、装配、检验标准
产品生产、装配、检验标准此文档旨在定义产品生产、装配和检验的标准，以确保产品的质量和一致性。
1. 生产标准产品生产标准是确保产品在制造过程中符合质量要求的指导原则。
以下是生产标准的关键要素：- 原材料选择：选择符合标准和规定的原材料，确保其质量和可持续性。
- 制造工艺：实施良好的制造工艺，确保产品在生产过程中的可靠性和一致性。
- 设备和工具：使用高质量的设备和工具，以保证产品的制造效率和质量。
- 生产环境：确保生产现场的卫生、安全和环保符合相关法规和标准。
2. 装配标准产品装配标准是确保产品在装配过程中达到一致性和可操作性的指导原则。
以下是装配标准的关键要素：- 装配流程：制定清晰的装配流程，并确保每个步骤都被正确执行。
- 装配设备和工具：选择适当的装配设备和工具，以确保装配过程的准确性和效率。
- 装配人员培训：为装配人员提供必要的培训，使其能够正确操作和安装产品。
- 装配检查：实施严格的装配检查，以确保装配的质量和准确性。
3. 检验标准产品检验标准是确保在产品最终交付给客户之前，产品质量符合规定要求的指导原则。
以下是检验标准的关键要素：- 检验方法：制定适用的检验方法，并确保其准确性和有效性。
- 检验程序：定义完整的检验程序，包括取样、测试、评估和记录等环节。
- 检验人员培训：为检验人员提供必要的培训，使其能够正确和准确地执行检验任务。
- 检验记录：记录和归档所有的检验结果和相关信息，以备将来的参考和审查。
以上标准应当在产品生命周期的每个阶段得到遵守和执行，以确保产品的质量和一致性。
进一步细化和完善这些标准将有助于有效管理产品生产、装配和检验过程。
装配检验规范
装配检验规范（质检部)保定金阳光能源装备科技有限公司一、表面检验1、严格按照图纸要求进行检验,尺寸是否符合要求,转动和传动部位是否灵活准确，面漆涂层表面应均匀平整，无流痕、不堆积、漆膜光亮、色泽鲜艳、无缺漆、不起泡、不开裂、不起皱、无划伤,不见明显的砂纸痕迹，不混色,装饰线条平、直、界线分明。
2、进行部件化生产的零部件在总装前严格按照上述要求进行涂装。
3、凡待装配的零部件，必须有检验人员检验合格标记，外购件、协作件须有证明合格的文件，方可进行装配.4、凡已涂漆的零部件在油漆干透之前不得进行装配，凡不要求涂装的零部件，应涂上油脂。
5、电镀件、镀铬件、法兰件,不允许有锈蚀划痕和碰伤，配合面应清洗，干后涂适量的润滑油（脂）零部件的油孔要畅通注油。
6、箱体、阀体等零件与其他零件连接处，必须紧密不得漏油（水）。
二、紧固件装配检验1、紧固件螺纹不应有碰伤，螺栓、螺钉头部，与被紧固的零件平面均匀接触。
不应倾斜,螺栓不应有锈蚀划伤,表面应镀铬或法兰。
2、螺钉、螺母紧固时严禁使用不合适的搬手，必须对称交叉轮番逐次拧紧。
按图纸力矩要求进行。
3、各种止动垫圈在螺母拧紧后,应弯转舌耳，螺栓头部防松保险丝应按螺纹旋向穿装。
三、滚动轴承的装配检验1、轴承用温差法热装时,应将轴承用油加热至140-160度后进行装配。
但带防尘盖或密封圈的轴承不能用温差法加热.2、轴承用压入法装配时，应用压力机压入，不允许用通过滚动体传递压力。
如用手锤敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面的物体。
3、安装轴承时应将带标记端面朝外。
4、轴承空腔内应注入空腔容积65%-80％的黄油。
5、可拆卸的轴承在清洗后必须用原装位置组装不准颠倒.四、滑动轴承的装配1。
衬套及轴瓦上的油槽必须平整光滑，无毛刺。
衬套在装入轴轴承承座时，应用压力机压入，且不得歪斜。
须用手锤打入时，其中间必须垫以软金属。
2. 装配后轴必须能灵活运转,轴向间隙应符合表1之规定。
表1五、链轮和链条的装配检验1、链轮安装后不许有轴向串动。
装配式建筑质量检验方法与标准
装配式建筑质量检验方法与标准随着社会的不断发展，装配式建筑在建筑行业中的应用越来越广泛。
然而，由于其特殊的施工方式和构造特点，对于装配式建筑的质量检验方法和标准也需要进一步完善。
本文将重点介绍装配式建筑质量检验的常用方法和标准。
一、装配式建筑质量检验方法1.外观检查外观是装配式建筑质量的第一印象，通过外观检查可以对装配件的加工质量进行初步评估。
主要包括：表面平整度、墙板拼接缝隙、颜色是否一致等方面。
2.尺寸测量尺寸测量是中小件模块化组合系统常见的检验方法之一。
通过尺寸测量可以确定各个组件之间的精确度和兼容性。
这有助于确保模块化组合过程中不会出现误差累积问题。
3.材料测试装配式建筑材料必须经过严格测试以确保其符合相关标准和规范。
例如钢结构件可以进行强度测试，混凝土组件可以进行抗压强度测试等。
材料测试是装配式建筑质量检验的重要环节，直接关系到建筑结构的安全性。
4.安装检验安装过程中的检验是装配式建筑质量控制的核心。
在安装完成后，需要对已安装的模块进行一系列的检查和测试，如固定件牢固度测试、连接件是否焊接合理等。
只有通过严格的安装检验，才能确保模块间连接可靠、结构稳定。
5.功能评估功能评估是对装配式建筑质量综合评价的重要方法之一。
通过对不同部位和整体系统进行各种试验，例如渗漏试验、隔音试验、防火性能试验等来评估其性能指标。
这些指标可以衡量整个建筑系统在不同环境条件下的可靠性和耐久性。
二、装配式建筑质量检验标准1.国家标准中国国家标准委员会发布了多项与装配式建筑相关的标准，例如《钢结构住宅施工及验收规范》（GB/T 21016-2017）和《混凝土预制构件及产品施工及验收规范》（GB/T 9928-2017）。
这些标准具有权威性和普适性，对装配式建筑的质量检验具有指导意义。
2.行业标准行业标准是专门针对某一特定行业领域发布的标准。
例如中国建筑学会和中国建筑预制构件协会发布了一系列对装配式建筑质量检验具体要求的行业标准。
装配式建筑施工中的检测与检验标准
装配式建筑施工中的检测与检验标准随着社会经济的发展和人们对环境友好型建筑需求的提高，装配式建筑在现代建筑领域扮演着重要角色。
装配式建筑具有施工周期短、质量可控、能源节约等优势。
然而，在装配式建筑施工过程中，为确保其质量和安全性，采取科学合理的检测与检验标准是必不可少的。
一、构件材料的检测与检验在装配式建筑中，构件材料是其中最为关键和基础的组成部分。
构件材料通常包括钢结构、混凝土预制构件、门窗及幕墙等。
对于这些构件材料，需要进行以下方面的检测与检验：1. 物理力学性能：通过对材料进行抗压强度、弯曲强度和抗风压能力等指标测试，确保其符合设计要求。
2. 表面处理：对于金属部件，如钢结构和门窗等需要进行防腐蚀处理，在进行表面处理前后应进行相应的涂层附着力、耐盐雾腐蚀和耐磨损性能的测试。
3. 尺寸精度：由于装配式建筑构件需要通过准确的尺寸来保证其拼接的牢固性，因此对构件尺寸精度进行检测与检验是必要的。
二、构件连接方式的检测与检验装配式建筑中不同构件之间需要通过连接方式来实现紧密拼接，并保证结构的稳定性和安全性。
常见的构件连接方式有焊接、螺栓连接和胶合等。
对于这些连接方式，需要进行以下方面的检测与检验：1. 焊缝强度：对于采用焊接连接方式的构件，应根据设计要求进行焊缝拉伸试验和扭剪试验，以保证焊缝强度符合相关标准。
2. 螺栓预紧力：在螺栓连接中，预紧力是保证连接可靠性的重要指标。
通过使用专用工具进行螺栓预紧力的测试，确保其达到设计要求。
3. 胶合层质量：某些情况下，胶合被用作构件连接方法。
胶合层质量直接影响整体结构安全性。
因此，应对胶合层进行剥离强度测试、干燥收缩率和粘接性能等检测与检验。
三、整体施工的检测与检验装配式建筑施工过程中，除了单个构件的质量，还需要对整体施工进行检测与检验。
以下是几个关键方面：1. 构件拼接精度：装配式建筑的优点之一是可以实现构件快速拼接，因此构件拼接精度对于整个建筑结构来说非常重要。
装配式建筑施工中的材料检验标准
装配式建筑施工中的材料检验标准装配式建筑是一种新型的建筑方式，它具有快速、高效、节能等优点，在现代社会得到了广泛应用。
然而，为了确保装配式建筑的质量和安全性，对其材料进行严格的检验是非常重要的。
本文将介绍装配式建筑施工中常见的材料检验标准。
一、预制混凝土板材的检验标准1. 强度和密度测试：根据相关规定，预制混凝土板材需要经过强度和密度测试，以确保其符合建筑结构设计要求。
常用测试方法包括压力试验和重量计算法。
2. 表面平整度检测：平整度是衡量预制混凝土板材质量的重要指标。
通过采用激光测量仪或水平仪等设备进行表面平整度检测，可以保证装配式建筑在搭建时不会出现倾斜或不平整的情况。
3. 预制件尺寸偏差及垂直度检查：预制混凝土板材需要符合规定的尺寸偏差和垂直度要求。
通过使用测量工具如千分尺或矩形法检测预制件的尺寸和垂直度，以确保其符合标准。
4. 表面抗渗性能测试：防水是装配式建筑的一个重要特性。
预制混凝土板材需要经过抗渗性能测试，采用水压试验或遮蔽物施加法等方法进行，以确保其具有良好的防水性能。
二、钢结构构件的检验标准1. 钢材质量检测：钢结构构件是装配式建筑中常用的承重元件，因此需要对钢材进行质量检测。
常用的方法包括外观检查、尺寸偏差检测和成分分析等。
2. 焊接接头质量检验：钢结构构件之间通过焊接连接，在施工前需要对焊接接头进行质量检验。
主要包括焊缝外观检查、焊缝尺寸和形状偏差检测以及焊缝强度测试等。
3. 防腐涂层测试：为了延长钢结构构件的使用寿命，常常在表面涂覆一层防腐涂层。
这些涂层需要经过耐候性、附着力和厚度等方面的测试，以保证其质量和防腐性能。
4. 确定构件连接件的适应性：装配式建筑中，构件之间通过连接件连接。
需要对连接件的材料性能和尺寸进行检验，以确保其与各个构件的适应性。
三、外墙装饰材料的检验标准1. 材料组成和化学性能测试：外墙装饰材料通常包括涂料、瓷砖等。
需要对其组成和化学性能进行测试，如颜色稳定性、耐候性和防污染等指标。
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1.0目的
规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.0范围
本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.0引用标准
4.0检验标准
4.1基本规范
4.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；
4.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；
4.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；
4.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；
4.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
4.2覆盖件装配要求
4.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；
4.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；
4.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；
4.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；
4.2.5所贴胶条必须与零件边缘平齐；
4.2.6两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有
要求的，按图纸要求执行；
4.2.7 UV灯箱各结合处间隙≤0.1mm，不允许透光；
4.2.8装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；
4.3 轴承装配要求
4.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；
4.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；
4.3.3轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直；
4.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；
4.3.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理；
4.3.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理；
4.3.7单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。
4.4链轮链条的装配
4.4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求；
4.4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰；
4.4.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳；
4.4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。
若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整；
4.4.5链条接头处拆接面朝外，方便拆接。
4.5电机、减速器的装配
4.5.1检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确；
4.5.2装配前，将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；
4.5.3电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧固定螺栓。
4.6各类辊轴、胶辊的装配
4.6.1装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；
4.6.2装配中应保证两端轴承位同心度；
4.6.3不得野蛮强力装配，若发现任何问题，必须查找原因并解决后再装配；
4.6.4装配完成后，部件应能灵活转动，且前后顺序正确。
4.7皮带的装配
4.7.1主、从动皮带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动；
4.7.2当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上；
4.7.3皮带安装前，输送平面应调整好水平；
4.7.4皮带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层；
4.7.5张紧轮应安装在松边张紧；
4.8联接方法
4.8.1螺栓联接
4.8.1.1螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露，垫片不得大于接触面；4.8.1.2覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时，应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式；
4.8.1.3一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；
4.8.1.4螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶；
4.8.1.5螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；
4.8.1.6有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。
未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考表一的规定。
螺栓强度等级
螺栓公称直径（mm）
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 2
7 30
扭紧力矩（N.m）
4.7 4-5 10-12 20-25 35-44 54-
69
88-
108
118-
147
167-
206
225-
284
294-
370
441-
519
529-
666
5.6 5-7 12-15 25-31 44-54 69-
88
108-
137
147-
186
206-
265
284-
343
370-
441
539-
686
666-
833
6.6 6-8 14-18 29-39 49-64 83-
98
127-
157
176-
216
245-
314
343-
431
441-
539
637-
784
784-
980
8.8 9-12 22-29 44-58 76-102 121-
162
189-
252
260-
347
369-
492
502-
669
638-
850
933-
1244
1267-
1689
10.9 13-14 29-35 64-76 108-
127
176-
206
274-
323
372-
441
529-
637
725-
862
921-
1098
1372-
1617
1666-
1960
12.9 15-20 37-50 74-88 128-
171
204-
273
319-
425
489-
565
622-
830
847-
1129
1096-
1435
1574-
2099
2138-
2850 表一螺栓扭紧力矩表
4.8.2键联接
4.8.2.1键与键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙；
4.8.2.2间隙配合的键装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不一现象。
4.8.3铆接
4.8.3.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定；
4.8.3.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形；
4.8.3.3除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整；
4.8.3.4铆接间距偏差不得超过5mm。
4.9装配检查工作
4.9.1 每完成一个部件的装配，都要按以下的项目进行自检，如发现装配问题应及时分析处理；
A. 装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件；
B. 各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查；
C. 各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧
固件是否达到防止松脱要求；
D. 活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是
否有卡滞现象，是否有偏心或弯曲现象等；
4.9.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按4.9.1中规定的“四性”作为衡量标准；
4.9.3总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在；
4.9.4 试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动；
4.9.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
4.9.6 各种标志、设备铭牌是否按标准贴正。
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