石灰石湿法与循环流化床干法脱硫技术的比较分析
干法脱硫工艺技术分析
干法脱硫工艺技术分析摘要：目前国内外烟气脱硫技术种类较多，根据脱硫剂和脱硫副产物的物理形态不同，烟气脱硫技术可以分为干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫三大类。
其中湿法脱硫主要有石灰石-石膏湿法脱硫、氨-硫铵法工艺湿法脱硫、镁-亚硫酸镁工艺湿法脱硫、海水湿法脱硫以及双碱法等；半干法脱硫的代表工艺有循环流化床CFB-FGD工艺、旋转喷雾干燥脱硫工艺、NID脱硫工艺等；干法脱硫的代表工艺有炉内喷钙尾部烟道增湿活化脱硫工艺、电子束干法脱硫、活性炭吸附脱硫等常规方法。
关键词：干法脱硫；工艺技术；应用前言随着国家对大气污染物的环保排放要求越来越严格，相关企业治理污染物排放的力度也不断加大，冶金钢铁行业的烟气治理越来越受到重视。
为减少烟气中二氧化硫等有害物质的排放量，使其满足环保要求，同时改善当地大气环境，很多先进的脱硫技术已被应用。
1SDS脱硫原理SDS工艺也称之为SDS干法脱酸喷射技术。
在具体的应用过程中主要工艺原理是将高效的脱硫剂颗粒直径范围在20~25um之间，将脱硫剂通过高速喷射的方法直接输送到管道内部，脱硫剂在管道当中会被激活，同时比表面积会快速上升和酸性烟气之间形成充分接触，产生一系列物理和化学反应，烟气当中的二氧化硫等各种酸性物质会被直接吸收和净化。
SCR脱硝工艺原理主要是以选择性催化还原法为主，在装有催化剂的反应器当中，通过使用氨来作为还原剂，有效去除其中的各种氮氧化物。
焦炉烟气当中所含有的硝化物，通常情况下包含95%的氧化氮以及5%的二氧化碳，通过SCR脱硝工艺的处理，可以进一步控制烟气当中的硝化物含量。
SDS干法脱硫技术在20世纪80年代由比利时开发，在干式脱硫反应塔内喷入高活性的超细颗粒粉状脱硫剂(碳酸氢钠)，进入脱硫塔的回转窑窑尾烟气温度180~220℃，喷入的小苏打超细粉在添加剂的促进作用下被高温烟气激活，小苏打颗粒发生爆米花效应的爆涨，体积增加，生成活性强的像海绵一样的多孔结构，同时分解成Na2CO3、CO2和水，具有很高的反应活性和吸附活性。
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
火力发电循环流化床半干法脱硫技术简介
干法、湿法脱硫技术介绍福建龙净环保股份有限公司福建龙净环保股份有限公司是我国环境保护烟气净化设备制造行业中的首家上市公司（上交所、股票代码600388），作为国家级重点高新技术企业、中国环保产业重点骨干企业的龙净环保，2001年静电除尘器及其相关电气配套产品的销售总值位居全国环保设备产品制造企业首位。
从1971年创建至今，龙净环保一直致力于环保领域大气污染净化设备静电除尘器的研究和生产，通过了国家ISO9001：2000质量体系认证，产品遍布全国三十一个省、市、自治区（包括台湾地区），并出口日本、菲律宾、印度尼西亚和越南等十多个国家和地区。
龙净环保是中国环境科学学会大气环境分会唯一作为产业代表的副主任单位，中国环保产业协会电除尘专委会执行主任委员单位、脱硫除尘委员会副理主任单位。
德国鲁奇·能捷斯·比晓夫（LLB）公司是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式---多依奇公式，就是该公司多依奇先生发明的）。
LLB于上世纪七十年代末，首创将循环流化床技术用于烟气脱硫，经过二十多年不断完善和提高，目前其烟气循环流化床干法脱硫技术居于世界领先水平。
LLB的烟气循环流化床干法脱硫技术业绩世界第一，特别是其拥有目前世界上唯一真正在运行的300MW机组的业绩。
在2001年引进德国鲁奇·能捷斯·比晓夫（LLB）公司具有世界先进水平的循环流化床干法烟气脱硫（CFB-FGD）和石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术许可证后，龙净环保在作为国内唯一机电一体化专业设计制造大型电除尘器、气力输送设备专业厂家的基础上，成为目前国内唯一拥有电除尘器，大型布袋除尘器，气力输送，干、湿法烟气脱硫技术研发、设计、制造、安装综合服务能力的高水平的专业环保企业。
一．烟气循环流化床（CFB－FGD）干法脱硫工艺1．工艺描述1．1工艺流程从工艺流程图表明（见图1）：一个典型的CFB-FGD系统由吸收塔、除尘器、吸收剂制备系统、物料输送系统、喷水系统、脱硫灰输送及存储系统、电气控制系统等构成。
循环流化床锅炉烟气脱硫技术
ABB-NID1、ABB锅炉烟气脱硫技术ABB锅炉烟气脱硫技术简称NID，它是由旋转喷雾半干法脱硫技术基础上发展而来的。
NID的原理是：以一定细度的石灰粉(CaO)经消化增湿处理后与大倍率的循环灰混合直接喷入反应器，在反应器中与烟气二氧化硫反应生成固态的亚硫酸钙及少量硫酸钙，再经除尘器除尘，达到烟气脱硫目的。
其化学反应式如下：CaO+H2O=Ca(OH)2Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2H2O+1/2H2ONID技术将反应产物，石灰和水在容器中混合在加入吸收塔。
这种工艺只有很有限的商业运行经验，并且仅运行在100MW及以下机组，属于发展中的，不完善的技术。
和CFB技术相比，其主要缺点如下：由于黏性产物的存在，混合容器中频繁的有灰沉积由于吸收塔内颗粒的表面积小，造成脱硫效率低由于吸收塔中较高的固体和气体流速，使气体固体流速差减小，而且固体和气体在吸收塔中的滞留时间短，导致在一定的脱硫效率时，钙硫比较高，总的脱硫效果差。
需要配布袋除尘器，使其有一个”后续反应”才能达到一个稍高的脱硫效率，配电除尘器则没有”后续反应”。
对于大型机组，由于烟气量较大，通常需要多个反应器，反应器的增多不便于负荷调节，调节时除尘器入口烟气压力偏差较大。
脱硫剂、工艺水以及循环灰同时进入增湿消化器，容易产生粘接现象，负荷调节比较滞后。
Wulff-RCFBWulFF的CFB技术来源于80年代后期转到Wulff 去的鲁奇公司的雇员。
而LEE 近年来开发的新技术，Wulff公司没有，因此其技术有许多弱点：电除尘器的水平进口，直接积灰和气流与灰的分布不均。
没有要求再循环系统，对锅炉负荷的变化差，并直接导致在满负荷时烟气压头损失大。
消石灰和再循环产物的加入点靠近喷水点，使脱硫产物的黏性增加。
喷嘴上部引入再循环灰将对流化动态有负面影响，导致流化床中灰分布不均，在低负荷时，流化速度降低，循环灰容易从流化床掉入进口烟道中，严重时，大量的循环灰可将喷嘴堵塞。
干法脱硫脱硝一体化技术探讨
124ECOLOGY 区域治理干法脱硫脱硝一体化技术探讨山东山大华特环保科技有限公司 孙玉翠摘要：与传统脱硫脱硝技术相比，干法脱硫脱硝一体化技术更适用于SO 2、NOx含量低，烟气温度在90—160℃的燃气锅炉、加热炉。
本文就干法脱硫脱硝一体化技术进行介绍，阐述其技术特点，对应用中可能存在的问题进行探讨，为其更好地应用提供些许建议。
关键词：干法；脱硫脱硝；一体化中图分类号：[R139+.1]文献标识码：A文章编号：2096-4595（2020）31-0124-00012019年，生态环境部、国家发改委等部门联合发布《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》，开始了全国非电行业实施超低排放改造。
干法脱硫脱硝一体化技术，可低温下实现一体化同时脱硫脱硝并达到超低排放标准，且占地面积小、运行维护简单、无废水及白色烟羽产生，脱硫脱硝剂无毒无害，不产生危废，适用于加热炉、燃气锅炉等非电行业。
针对上述情况，本文介绍了一种干法脱硫脱硝一体化技术，以对钢铁行业超低排放改造提供一种有效途径。
一、工艺流程及反应机理干法脱硫脱硝一体化技术是一种将钙基干式脱硫工艺和低温无氨催化脱硝工艺集成在一个反应器内，实现同时脱硫脱硝的技术。
该工艺适用于煤气锅炉、加热炉、热风炉等烟气脱硫脱硝领域。
本技术工艺流程：锅炉/窑炉出口烟气，先进入脱硫脱硝反应器，反应器采取类固定床技术（或间歇式移动床），反应器内部装填脱硫剂、脱硝剂，烟气与脱硫剂和脱硝剂反应后脱除SO 2和NOx ，然后由增压风机送入烟囱排放。
脱硫脱硝剂与烟气反应后逐步失效，自反应器底部排出，新的脱硫脱硝剂从反应器顶部加料口加入替换失效的脱硫脱硝剂。
本装置可实现在线加料放料。
脱硫反应机理：脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生吸附反应生成亚硫酸钙，并在氧化催化剂的作用下转化为硫酸钙。
SO 2+Ca(OH)2+O 2→CaSO 4+H 2O SO 3+Ca(OH)2→CaSO 4+H 2O SO 2+Ca(OH)2→CaSO 3+H 2O脱硝反应机理：烟气中的NOx 在催化剂作用下转化成NO 2，NO 2与金属氧化物、烟气中的氧气反应生成硝酸盐，也有部分NO 2通过脱硝剂颗粒表面的缝隙进入空隙内部进行吸附反应。
燃煤电厂各种干法半干法湿法脱硫技术及优缺点汇总
燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。
传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。
但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。
干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900〜1250。
C的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和SO3与生成的Cao之间的反应。
颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。
脱硫工艺的方法
脱硫工艺的方法脱硫是指将含有二氧化硫（SO2）的气体或液体中的硫化物去除的过程。
脱硫工艺的方法主要有物理方法和化学方法两大类。
下面将详细介绍几种常见的脱硫工艺方法。
一、湿法脱硫1.石灰石湿法脱硫：石灰石湿法脱硫是目前最常用的脱硫工艺方法之一。
在该方法中，二氧化硫气体与石灰石（CaCO3）中的钙氢碳酸盐反应生成硫酸钙（CaSO4）。
该方法具有脱硫效率高、可靠性好、成本较低等优点，但生成的硫酸钙需要处理和处置，产生的废水也需要处理。
2.浆液石灰石湿法脱硫：与石灰石湿法脱硫类似，浆液石灰石湿法脱硫也是利用石灰石与二氧化硫反应生成硫酸钙。
不同之处在于，石灰石不是以固体形式添加，而是以悬浮液形式添加到反应器中，使反应速率更高。
3.浆液法脱硫：浆液法脱硫是将石灰石（CaCO3）与二氧化硫气体反应生成石膏（CaSO4·2H2O）的一种方法。
该方法具有反应速度快、有效去除二氧化硫等优点，但产生的废水中含有石膏，需要处理。
二、半干法脱硫半干法脱硫是湿法脱硫与干法脱硫的组合，具有湿法脱硫的高脱硫效率和干法脱硫的低能耗特点。
该方法主要是利用气体与悬浮在气流中的碱性物质反应，生成硫酸盐或硫化盐，然后通过过滤或吸附等方法将反应产物与气体分离。
半干法脱硫可以适用于高硫煤的脱硫，是一种相对环保且经济的脱硫工艺方法。
三、干法脱硫干法脱硫是指在无水条件下进行的脱硫方法。
干法脱硫一般适用于低浓度的二氧化硫气体的处理。
干法脱硫的主要方法有：1.流化床脱硫：流化床脱硫是将石灰石或其他碱性物质和二氧化硫气体一起送入反应器，当气体通过床层时，二氧化硫与碱性物质反应生成硫酸盐或硫化物，从而达到脱硫的目的。
这种方法具有去除二氧化硫的效率高、设备结构简单等优点。
2.干燥吸附剂脱硫：干燥吸附剂脱硫是使用干燥的固体吸附剂来吸收排放气体中的二氧化硫。
常用的吸附剂有活性炭、硅胶、氧化铁等。
该方法具有脱硫效率高、处理设备简单且易于操作等优点。
四、生物脱硫生物脱硫是近年来发展起来的一种新型脱硫方法。
干法脱硫技术
干法脱硫技术
干法脱硫技术是一种利用干燥剂或吸附剂吸附或催化反应的方法，将含有二氧化硫（SO2）的废气中的SO2去除的技术。
干法脱硫技术有以下几种常用方法：
1. 石灰石干法脱硫技术：将石灰石粉末喷入废气中与SO2发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4）并沉淀下来。
这种技术适用于高温环境下的废气处理。
2. 活性炭吸附：使用活性炭材料吸附废气中的SO2。
活性炭具有高比表面积和吸附性能，在工业烟气处理中广泛应用。
3. 金属氧化物催化剂：使用金属氧化物催化剂如氧化铜（CuO）、二氧化锰（MnO2）等，将废气中的SO2催化氧化为二氧化硫（SO3），再与喷入的碱性物质反应生成硫酸。
4. 硫酸氢钠干法脱硫技术：将硫酸氢钠溶液喷入废气中与SO2反应生成硫酸。
适用于相对低温下的废气处理。
1
干法脱硫技术相比湿法脱硫技术，具有处理废气量大、操
作简单、废水处理相对简便等优点，但也存在运行成本高、操作温度限制等不足之处。
选用适合的干法脱硫技术需要
根据具体的废气组成、温度和流量等条件进行综合考虑。
2。
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一、石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫主要特点
（1）脱硫效率高。
石灰石（石灰）—石膏湿法脱硫工艺脱硫率高达95%以上，脱硫后的烟气不但二氧化硫浓度很低，而且烟气含尘量也大大减少。
大机组采用湿法脱硫工艺，二氧化硫脱除量大，有利于地区和电厂实行总量控制。
（2）技术成熟，运行可靠性好。
国外火电厂石灰石(石灰)/石膏湿法脱硫装置投运率一般可达98%以上，由于其发展历史长，技术成熟，运行经验多，因此不会因脱硫设备而影响锅炉的正常运行。
特别是新建的大机组采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
(3)对煤种变化的适应性强。
该工艺适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，无论是含硫量大于3%的高硫煤，还是含硫量低于1%的低硫煤，石灰石(石灰)/石膏湿法脱硫工艺都能适应。
(4)占地面积大，一次性建设投资相对较大。
石灰石(石灰) /石膏湿法脱硫工艺比其它工艺的占地面积要大，所以现有电厂在没有预留脱硫场地的情况下采用该工艺有一定的难度，其一次性建设投资比其它工艺也要高一些。
(5)吸收剂资源丰富，价格便宜。
作为石灰石(石灰) /石膏湿法脱硫工艺吸收剂的石灰石，在我国分布很广，资源丰富，许多地区石灰石品位也很好，碳酸钙含量在90%以上，优者可达95%以上。
在脱硫工艺的各种吸收剂中，石灰石价格最便宜，破碎磨细较简单，钙利用率较高。
(6)脱硫副产物便于综合利用。
石灰石(石灰) /石膏湿法脱硫工艺的脱硫副产物为二水石膏。
在日本、德国脱硫石膏年产量分别为250万吨和350万吨左右，基本上都能综合利用，主要用途是用于生产建材产品和水泥缓凝剂。
脱硫副产物综合利用，不仅可以增加电厂效益、降低运行费用，而且可以减少脱硫副产物处置费用，延长灰场使用年限。
(7)技术进步快。
近年来国外对石灰石(石灰) /石膏湿法工艺进行了深入的研究与不断的改进，如吸收装置由原来的冷却、吸收、氧化三塔合为一塔，塔内流速大幅度提高，喷嘴性能进一步改善等。
通过技术进步和创新，可望使该工艺占地面积较大、造价较高的问题逐步得到妥善解决。
二、市场分析
1、从第一套湿式石灰石/石膏法烟气脱硫机组投运至今，全世界目前在运的湿法脱硫机组已有几千套之多（超过30万千瓦的脱硫机组全部采用湿法），其在业内的广泛使用程度及市场认可度都占有压倒性的优势。
经过几十年的研究和优化，原有的结垢、堵塞和磨损（湿法中普遍存在）等技术问题已成功解决。
湿式石灰石/ 石膏法由于技术成熟度最高，一直以来就是优先选择的烟气脱硫工艺。
而循环流化床（干法）脱硫技术近几年才刚刚起步，目前全世界投运的机组数不超过三十套，超过20千瓦（相当于梅钢烧结机规模）以上机组仅几套，市场份额不及石灰石－石膏湿法的1%。
由于技术尚不成熟，市场认可度较低，国内近二十家大型脱硫公司仅山东三融和龙净环保两家引进该技术，目前国内在运机组仅三套采用该技术（其中马头电厂和榆社电厂的运行时间很短）。
2、循环流化床干法脱硫技术在国内外烧结烟气脱硫领域没有应用业绩。
国外仅有的报道是2005年由VAI开发的MEROS®技术进行了 10万m3/h烟气量的半工业化试验。
国内西安冶金建筑科技大学在鞍钢的烧结机现场建立了万m3/h烟气量的试验装置，研究历时10年，但由于技术上的先天不足且不能适应烧结烟气的特点，已没有工程应用的可能。
纵观国外烧结烟气脱硫的研究，日本居领先地位。
但日本乃至世界各国的烧结脱硫技术大都为石灰石-石膏湿法，其次是活性炭法（投资和运行费用昂贵）。
因此，所谓的干法脱硫工艺“是目前国内外主流的钢铁厂烧结机烟气脱硫工艺方案”是没有根据且不符合实际的。
三、技术的优劣比较
循环流化床干法脱硫技术存在以下问题和不成熟因素，因此不适合在电厂和烧结烟气脱硫上采用：
1、脱硫灰渣无法利用，只能填埋或堆放。
循环流化床干法的脱硫灰渣主要成分是飞灰、亚硫酸钙、硫酸钙、未完全反应完的石灰粉等。
亚硫酸钙不稳定，遇酸、加热后会重新释放出SO2，造成二次污染。
经过流化床上百次的循环后，灰渣中富集有大量的重金属、VOCs等有毒物质，应作为危险废物来处理。
随着环保标准的日益严格，灰渣即使填埋也必须先进行处理。
与干法产物不能利用相反，湿法脱硫的产物为可销售的石膏，而且销路有保障，经济效益可观。
2、脱硫效率不高，难以在稳定的脱硫效率下长期运行。
循环流化床干法脱硫的效率在80~92%（湿法脱硫效率在95~99%），要达到90%以上的脱硫效率很困难，需对应很高的钙硫比（一般Ca/S在~4，远高于湿法的~），由此导致运行费用高、脱硫剂利用率低、副产物难以处理等一系列问题。
流化床流化态的不稳定性、床内喷水量的不可控性、烟气温度的波动性等因素造成该技术脱硫效率波动大，难以长期平稳运行。
电厂烟气和梅钢分公司烧结烟气的SO2浓度高（1000~3000 mg/Nm3），干法脱硫工艺的脱硫效率难以满足100mg/Nm3的排放要求。
3、工艺水耗仅略低于湿法。
干法脱硫工艺名为“干”法，但实际还是需向流化床内喷入大量的工艺水，以保证脱硫后的烟温略高于绝热饱和温度（湿法脱硫后的烟温）。
因此干法的脱硫水耗仅略低于或与湿法相当。
4、烧结烟气参数波动剧烈，流化床内喷水量难以精确控制，极易造成流化床的腐蚀和后续布袋除尘器的结垢堵塞。
干法脱硫工艺需在流化床内喷水，从而为脱硫反应创造最佳的反应条件。
但从烧结机的运行情况来看，烧结烟气量、烟气温度和SO2浓度一直在较大范围波动，这是烧结烟气与普通电厂烟气的巨大差别。
由此，使得流化床内喷水量很难精确调节：水量过少，则反应效率降低；
水量过多，会导致流化床内物料粘结和出口烟气带水，并造成后续布袋的腐蚀、结垢、堵塞以及脱硫灰渣带水等一系列问题，严重影响系统的正常运行。
烧结烟气的这种特殊性，恰恰是循环流化床不能适应的地方。
5、脱硫灰飞扬。
干法产生的灰渣粒径较细，如果处置不当会产生扬尘，造成二次污染（湿法产物为含湿量10%的石膏晶体，不存在二次扬尘的问题）。
6、干法脱硫系统磨损严重。
干的物料在流化床、旋风分离器、输灰管道内反复循环易造成设备的磨损（湿法工艺的物料为浆液，输送过程中的磨损程度小于干法）。
7、系统阻力大大高于湿法脱硫机组。
干法脱硫为满足20mg/m3的烟尘排放要求，必须采用布袋除尘器；加上塔体本身的阻力，系统总阻力损失在4200Pa以上（远高于湿法的3200Pa），系统运行费用高于湿法相当。
所谓的“干法的能耗为湿法的1/2是不符合实际的。
8、占地面积与湿法相当。
循环流化床干法技术为满足烟尘排放的要求，必须加设布袋除尘器，加上吸收剂制备所需的石灰消化厂房，总占地面积仅比湿法小
5~10%左右。
9、对脱硫剂的活性要求高。
干法的脱硫剂原料为CaO，需经消化器反应后生成Ca(OH)2才能使用。
CaO的活性、比表面积、粒径分布、杂质含量等参数对脱硫反应的影响极大，只有满足较严格要求的CaO才能在循环流化床干法上使用。
因此干法对脱硫剂来源的要求大大高于湿法。
10、烧结烟气成分复杂，对干法脱硫剂CaO反应特性的影响有待研究。
烧结烟气与普通电厂烟气不同，含有大量的Fe、Si、HF、HCl及氨氮等，这些成分对CaO 反应活性、对干法脱硫机理的影响，尚有待进一步研究。
11、烧结烟尘粘性大，增加了布袋清灰的难度。
对不锈钢分公司3#烧结机烟气检测发现，烧结烟尘中亚微米级的烟尘多，烟尘粘度大大高于电厂烟气。
这种又细且粘的烟尘极易造成布袋除尘器的堵塞，清灰难度大，为干法脱硫系统的稳定运行带来不确定因素。
12、流化床控制因素多，对运行人员的要求高。
循环流化床干法系统需精确控制床内的喷水量、烟气速度、固气比、消石灰粉的给料量等参数；而烧结烟气的剧烈波动使以上控制难以做到精确、实时、有效，导致脱硫效率、系统阻力、灰渣品质、脱硫剂利用率、系统磨、堵、逅、腐等导致诸多不确定问题，操作运行难度大。
循环流化床（干法）脱硫技术市场份额远低于湿式石灰石/石膏法，技术成熟度不高，不适合在烧结烟气脱硫上使用。
综合以上比较可以知道，作为世界上主流技术的石灰石/石膏湿法脱硫工艺，更
适用于与电厂烟气有着巨大差异的烧结烟气的脱硫除尘。