D-CrNiTi-11-12.5G3作业指导书
热处理作业指导书
1目的1.1本作业指导书旨在指导热处理作业过程，规范作业流程，提高生产效率，避免误作，降本增效。
2术语与定义2.1无3适用范围3.1本作业指导书适用于公司所有产品的热处理作业过程。
4职责4.1本作业指导书由运营部制定，其解释权、修改权归运营部所有。
4.2相关部门：总装工段-热处理班组5过程描述5.1作业过程5.1.1热处理工艺卡及开炉单准备到位。
5.1.2装炉前要检查设备是否完好，炉体有无损坏。
所有活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。
5.1.3检查电器线路工作状态是否良好，台车面是否清理干净。
5.1.4检查热电偶，测温记录仪表，控制系统是否良好。
5.1.5检查热处理工件质量：核对钢印号、工件尺寸。
检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。
5.1.6工件装炉的位置应在加热炉的加热区之内。
上下前后左右与炉顶、炉墙保持一定距离。
装炉时，底层垫块应垫平，工件在台车上要均布，由下到上要合理堆放，垫平装稳垫实，以避免炉内装料不均，造成各区域温度差异，和防止台车移动时侧倾、倒垛、撞击炉墙。
5.1.7对于超薄超长的工件，在装配炉时，都要考虑它在炉中的堆放位置，采用工艺措施，以防止加热和吊装时产生变形。
5.1.8对于已经经过精加工的工件，装炉时应对工件表面和棱角加以保护，防止氧化脱碳和碰伤。
工件易于产生开裂的部位（凹腔、尖角、螺纹、槽孔等）应用绝热材料加以保护。
5.1.9台车进入炉内后，若存在炉体损坏造成较大散热缝隙处要加以堵封。
5.1.10热处理的升温、保温均以仪表温度为重要依据。
在整个热处理过程中，必须经常检查炉膛和工件的温度与仪表显示的温度是否一致。
如果有问题，要及时通知电工检查修理仪表。
5.1.11热处理工要做到三勤：勤看炉温、勤看料温、勤调节控制，保证炉内各部位温度均匀，炉内保持正压。
5.1.12正火、淬火、回火、退火温度配炉综合选定和在实际操作中严格按指导书的要求加以控制，是确保热处理质量的首要条件。
热处理施工作业指导书
注意事项： 1、 热处理材料应有出厂合格证，并符合相应 标准。 2、 热处理场所应做好防风、防雨工作。 3、 热处理管内清理干净。 4、 试件热处理时管内不得有穿膛风，不得有 水。 5、 在焊接全过程进行温度监测。 6、 打底、预热必须在恒温半小时后方可施焊。
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黑龙江省火电第一工程公司 黑龙江省火电第一工程公司
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国能辽源生物发电工程——焊接热处理 国能辽源生物发电工程——焊接热处理 ——
施工作业指导书 第5页
三、施工技术措施或施工程序、操作方法： 1、加热方法及设备： 1.1 电加热（远红外加热）和火焰加热（氧-乙炔） 。 1.2 设备应满足工艺要求，参数调节灵活、方便，通用性好，运行稳定、可靠，并满足安 全要求。 1.3 设备控温精度应在±5℃以内。计算机温度控制系统的显示温度应以自动记录仪的温度 显示进行调整。 1.4 使用的计量器具必须经过校验，并在有效期内使用。维修后的计量器具，必须重新校 验。 1.5 火焰加热应采用瓶装气体。在乙炔瓶上装设止回阀，防止回火。 2、预热： 2.1 预热方式分局部预热和整体预热 2.2 电预热用于整体预热和局部预热，火焰加热用于现场局部预热。 2.3 当管子外径大于 219 ㎜或壁厚大于 20 ㎜时应采用电加热预热， 预热宽度从对口中心开 始，每侧不少于壁厚的三倍，且不小于 100 ㎜。 3、后热： 3.1 有冷裂纹倾向焊件，当焊接工作停止后，若不能进行焊后热处理，应进行后热。其加 热宽度应不小于预热宽度。 4、焊后热处理： 4.1 焊后热处理温度选择应按下述原则综合考虑： a）不能超过 Ac1，一般应在 Ac1 以下 30℃-50℃： b）对调质钢，应低于调质处理时回火温度： c）对异种钢，按合金低一侧钢材的 Ac1 选择。 4.2 升降温速度应按下述原则控制： a）升温、降温速度，一般可按 250×25/壁厚℃/h 计算，且不大于 300℃/h b）降温过程中，温度在 300℃以下可不控制。 c）对主管与接管的焊件（如管座）应按主管的壁厚计算热处理升降温速度。 5、温度测量： 5.1 电加热（远红外加热）温度测量采用热电偶接触法测量，火焰加热（氧-乙炔）温度测 量采用红外测温仪非接触法测量。 5.2 热电偶测温要求： a）测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。水平固定管道焊口热处理的测点 应上下对称布置 。 b）热电偶冷端必须使用与热电偶型号、极性相匹配的补偿导线。 6、加热范围： a）热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的 3 倍。且不小于 60 ㎜。
维氏硬度计作业指导书(参照模板)
维氏硬度计作业指导书维氏硬度计作业指导书一．目的：为正确使用仪器，避免因不当使用导致仪器损坏，确保仪器使用寿命及测试准确度。
二．范围：用于测量厂内冲压板材（铜板，不锈钢片，铁片等）之硬度。
三．权责：1．仪校人员负责操作指导书制定。
2．相关测试人员负责仪器保养与维护。
3．测试人员必须为接受过相关仪器操作培训合格之品保课人员。
四．硬度计实物图：五．操作流程：1.打开电源开关，显示屏亮，大约5秒左右自动进入主页面，此时会显示相关数值。
2.开机后的设置如与你的实验条件不符，请按[OK]键进入选择菜单设置所需实验条件，按[OK]键和上下方向键选择所需设置，确认按[OK]键，设置完成返回主页面按[START]即可。
3.将被测物品放置工作台，转动防护罩，根据需要选择20或40倍物镜处于被测物品位置，眼睛接近目镜观察，转动升降手轮调节上下，直至测试物品表面成像清晰，聚焦过程结束。
4.将防护罩逆时针转动，使压头处于被测物品位置，按[START]键开始加荷，同时屏幕下方滚动条开始填充，直到仪器发出嘟的声音，表示加/卸荷结束。
5.将防护罩顺时针转动，使物镜处于测试物品位置，从目镜观察压痕成像，调节升降手轮，直至压痕成像清晰为止。
转动目镜两边的鼓轮，使两条刻线内侧无限接近，按下[CLR]键，零位确定完成。
6.反向转动目镜两边鼓轮，两刻线逐渐分开，转动左鼓轮，使左刻线内侧与压痕左边缘相切。
转动右鼓轮，使右刻线内侧与压痕右边缘像切，按下按钮，D1测量完成。
7.将目镜转动90°，转动鼓轮，使下刻线内测与压痕下边的边缘相切，转动测量鼓轮，使上刻线内测与压痕上边缘相切，按下按钮，D2测量完成。
仪器自动计算硬度值并显示，本次测试完成。
六．注意事项：1.测试前需先用标准块校正仪器精度是否有偏差，确认OK方可执行测试。
2.不定期对压头实施清洁，可用脱脂棉或擦镜纸沾上酒精小心擦拭，保持压头干净。
3.保持工作台洁净，未使用时喷注防锈油，以免生锈影响测试精度，升降轴随时保持润滑状态。
理学Simultix11型作业指导书
理学Simultix 11型荧光光谱仪分析职位作业指导书1 目的明确荧光人员职位职责，标准荧光分析人员职位作业程序，为诺兰达炉生产提供及时、准确的分析数据。
2 适用范围适用于荧光分析职位。
3 职位职责严格遵守职位作业程序，保质保量完成份析任务，及时将分析结果送至诺兰达主控室。
增强设备的保护和保养，如实记录设备状况，显现异样时及时向有关人员反映。
严格遵守各项规章制度，不得做与本职工作无关的情形。
严格遵守平安操作规程，保证本职位平安生产。
有权拒收加工不合格的试料，并及时向科反映。
4 荧光职位平安操作规程按规定正确穿着劳保用品，明确当班个人分析任务。
对设备进行检查，热互换器水位、水压、水温、水质不得超出正常范围，主机、真空泵不得有异样响声，PR气压≥5kgf/cm2。
将试样装入样品盖内,放在压摸上,将压力升至30t后维持30秒,关闭电源,待压力表回零后缓慢释放手柄,压样机压力不得超过30t,严禁戴手套操作或将手伸入压板中。
将PR气流量升至25cc/min,X射线管电压、电流依次升至50kV、40mA，严禁起落电压、电流顺序倒置。
将试样盒放在试样盒高度限制器上过一遍,安装完毕后进入X荧光主机内分析。
将运算机屏幕所显示分析结果记录，审核确认无误后报相关单位。
遇上雷雨恶劣天气时，应及时关闭X射线管。
5 操作流程图（见图3）图3荧光分析职位操作流程图6 职位作业程序交交班6.1.1 参加班前会，听取班长工作安排6.1.2 查看交交班记录，听取交班人员职位情形介绍。
测样预备6.2.1 交班后查看运算机屏幕有无报警信息，发觉报警信息及时汇报，以利及时排除。
6.2.2 进行控样分析，如结果显现异样向相关人员反映、处置，并如实记录。
6.2.3 进行来样记录并编号。
冰铜、炉渣等干燥物料在设定的压力、时刻下压成圆片待测。
6.2.4 炉料先放入105±5℃烘箱干燥一小时，然后粉碎压片。
样品分析6.3.1 将已压制好的待测样品放入试样盒，双击蓝带线，设定“Sample Position（试样位置）”，然后选择“Routine Analysis（日常分析）”，再选择“Analysis code（分析类别）”，最后设置“Sample name（试样编号）”等，将试样盒从高度限制器上过一遍再放在设定位置，确认无误后，击“Enter”键开始分析。
质构分析仪作业指导书
（一）原理：利用探头对样品进行按压，切割产生相应的反作用力，通过探头传感器导入电脑程序对其物理特性进行分析如：硬度、脆性、胶粘性、粘牙性、回复性、弹性等。
（二）仪器：1.英国LLOYD（劳埃德）TA plus质构仪(Texture Analyzer)及其配件。
（三）操作步骤：1、接通电源，检查仪器是否正常。
2、根据产品的特性来选择对应的质构探头，然后安装好探头及固定装置。
3、打开电源开关后，在计算机上找到对应产品的操作软件，并检查操作程序及参数是否已设好。
4、调整好质构仪适当高度，轻轻将样品于固定装置板放置平稳，并将探头高度设定为零。
5、在计算机点击操作软件窗口左上角任务栏“插入新测试”命令后，再点击“开始试验”，立即跳出样品测试信息窗口，在相应位置输入被测样品名称、编号。
然后点击“确认”进入测试过程。
6、待样品测试完毕后，返回操作软件测试初始窗口，在信息栏找到对应的测试特性栏，查找对应测试特性所测的结果进行数据分析。
7、测试结束，确保关闭电源，将探头及固定装置清洗干净抹干，保持仪器整洁。
(四) 注意事项：1、测试过程切勿将手靠近探头，防止人被探头压伤造成人体伤害。
2、将清洗完探头及其固定零件抹干后放回专用盒子，以免被碰撞破损3、切勿击压触摸屏以免损坏屏幕。
4、测试全部结束后清理仪器并登记，非本机操作人员未经容许不可独立使用本仪器以免发生意外。
5、严格遵守操作规程，如出现异常，应立即退出检测状态，向相关人员报告查明原因，及时处理。
（五）样品测试程序设置相见附录：附注：各类型食品的测试设置如下表：Analysis D——General Purpose Compression探头编号：1——3点弯曲夹具 2——楔形刀片 3——圆柱形探头 4——圓片頭（d=19mm） 5——圓片頭（d=35mm） 6——圓片頭（d=40mm） 7——圓片頭（d=45mm）结果表述：a——Break Strength (kgf) b——Maximum Load (N) c——Hardness1& Hardness1 (kgf)备注：详细步骤及注意事项见《英国LLOYD(劳埃德)TA plus质构仪的标准操作规程》。
作业指导书(PT)
承压设备渗透检测通用工艺规程1范围1.1本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法以及质量分级.1.2本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。
1。
3引用标准1。
3.1 NB/T47013。
1—2015《承压设备无损检测。
第1部分：通用要求》1。
3.2 NB/T47013。
5-2015《承压设备无损检测。
第5部分:渗透检测》2检测人员2.1 渗透检测人员应按国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的资格（PT-Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ级）后，才能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。
2.2渗透检测人员应具有一定的金属材料、焊接及热处理、设备制造安装等基本知识。
2。
3渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近(距）视力和远（距）视力应不低于5。
0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。
且应每年检查一次视力。
不得有色盲。
2.4 渗透检测报告的出具由PTⅡ级或以上人员进行.3检测设备和器材3。
1 渗透检测剂渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。
3.1。
1 渗透剂的质量应满足下列要求:a）在每一批新的合格散装渗透剂中应取出500mL 贮藏在玻璃容器中保存起来，作为校验基准。
b）渗透剂应装在密封容器中，放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。
各种渗透剂的相对密度应根据制造厂说明书的规定采用相对密度计进行校验，并应保持相对密度不变。
c）散装渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。
校验方法是将10mL 待校验的渗透剂和基准渗透剂分别注入到盛有90mL 无色煤油或其他惰性溶剂的量筒中，搅拌均匀。
然后将两种试剂分别放在比色计纳式试管中进行颜色浓度的比较，如果被校验的渗透剂与基准渗透剂的颜色浓度差超过20％时，就应作为不合格。
d）对正在使用的渗透剂进行外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗，应予以报废.e）各种渗透剂用试块与基准渗透剂进行性能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于基准渗透剂时,应予以报废。
钢材理化试验作业指导书汇总
钢材理化试验作业指导书编制： ----------------------------审核： _____________________________批准： _____________________________日期： _____________________________发布日期：2010-03-10实施日期：2010-03-10广州增立钢管结构有限公司钢材理化试验作业批导书CNX/QC PG-10-02CinixCinix钢材理化试验作业指导书1、总则理化试验是保证产品内在质量的首要环节，它对产品的内在质量起着关键作用，目的是监控产品从原材料投入到生产各个环节的内在质量必须达到有关标准，同时规范理化作业方法。
2、适用范围变电构架及类似钢结构等原材料投放前的物理试验和化学成分分析，适用于钢杆、铁塔、以及在生产过程中相关的辅助原材料的试验和检验方法。
3、定义3.1金属拉伸试验有关定义：呈现屈服现象的金属材料，试样在试验过程中力不增加（保持恒定）仍s） 3.1.1屈服点（c能伸长的应力，如力度发生下降，应区分为上、下屈服点。
：试样发生屈服而力首次下降前的最大应力。
①上屈服点（su） 3.1.2 :当不计初始瞬时效应屈服中的最小应力。
c sl） 3.1.3下屈服点（：试样拉断过程中最大力所对应的应力。
c b） 3.1.4抗拉强度（）之比的百分率。
：原始标距的伸长与原始标距（L03.1.5伸长率（c 5）:施力前的试样标距。
L0） 3.1.6原始标距（）：试样断裂后的标距。
3.1.7断后标距（L1 SO）之比值。
3.1.8应力：试验期间任一时刻的力除以试样原始横截面积（3.2五元素化验有关定义工作曲线：也称检验线，它是通过制备一系列不同浓度的标准溶液或若干不同含量的标 3.2.1准溶液, 在同一条件下显色并测定其吸光度，然后吸光度所对应的浓度作图得到。
：即不同波长的光通过一定浓度的有色溶液时，被吸收的程度。
表面处理作业指导书
篇一：表面处理作业指导书发黑表面处理作业指导书1.目的、范围为保证本公司生产需发黑处理的产品符合技术标准要求而编制的作业指导书，适用于本公司生产的管接头、法兰等附件的发黑处理。
2.准备工作2.1每天上班后开动电源将槽液加热至沸点，扒去槽中的氧化铁（沉淀物）；2.2扒去沉淀物后加入0.5kg左右的黄血盐(亚铁氰化钾); 2.3按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）； 2.4用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源；3.发黑工艺去油———（去铜）→酸洗→清洗→氧化（或二次氧化）→清洗→热水清洗→皂化→浸水膜装置换油→入库。
3.1去油3.1.1化学去油naoh100～150克/升+na2co320-27克/升加热至沸点滚桶内加入少量废酸和铁悄； 3.1.2．用汽油或柴油洗洗油； 3.1.3．用喷砂或喷丸去除油及锈；3.1.4．淬火回火的工件可用滚桶去油及锈。
3.2去铜用铬酸250～300克/升+硫酸铵80～100克/升（无铜时可省去此道工序）加水浸1～2分钟，然后再在清水中清洗。
3.3 酸洗用30%工业盐酸浸1～2分钟去除油污及锈酸洗时间不能太长。
3.4 清洗清洗后在弱碱槽内中和，防止酸带入氧化槽中。
3.5 氧化氢氧化钠650～700克/升+亚硝酸钠100～150克/升加热到140～ 144℃，保温30～60分钟naoh: nano2=5～8:1。
3.6 清洗氧化后在流动的清水中冲洗。
3.7 热水清洗热水90～100℃，清洗1～2分钟。
3.8 皂化10%～20%工业皂片或三乙油酸皂加热50～60℃1～2分钟温度不能太高。
3.9 上油浸ms-1水膜置换防锈油.3.10入库4.发黑过程4.1发黑前，工件必须经充分的酸洗和清洗，拉力工件必须垂直装框，便于清洗；4.2发黑时必须严格执行工艺技术要求，液面的油渣要及时捞掉，槽液要及时补充；4.3发黑后须经高压水度分喷洗，经沸水清洗，皂化温度控制在50～60℃； 4.4工件经沥掉过量油后装框、入库。
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编制单位：河北省安装工程公司编号：D-CrNiTi-11~12.5G3
焊接工艺评定编号
PS-021-DVII-1-10Ti
材料牌号
1Cr18Ni9Ti
焊接层次、顺序示意图：
材料规格
壁厚：11~12.5mm
接头与坡口型式
管对接、Y型坡口
焊接方法
焊条电弧焊
焊接电源
种类
直流
极性
反接
焊前
预热
加热方式
21-23
2/2
A132
φ3.2
100-110
22-24
3/3
A132
φ4
125-135
22-24
4/4
A132
φ4
120-130
22-24
备注：其它焊接要求按相应《焊接工艺规程》执行。
编制：日期：审批：日期：
层间温度
焊接位置
水平固定
温度范围
测温方法
资格项目
SMAW-IV-5G-8/76-F4
焊后
热处理
种类
保温时间
加热方式
冷却方式
温度范围
测温方法
焊接工艺参数
焊层/道
焊材牌号
焊材
直径
mm
焊接
电流
A电弧电压Fra bibliotekV焊接
速度cm/min
喷嘴保护气体流量
L/min
背面保护气体流量
L/min
1/1
A132
φ2.5
65-70