堆取料机工作原理
堆取料机工作原理
堆取料机工作原理
堆取料机是一种自动化设备，用于堆放和取料物品，广泛应用于仓储、物流和生产领域。
它的工作原理基于一系列的机械、电气和控制系统的协作。
首先，堆取料机的机械部分包括机架、传动系统和抓取装置。
机架是设备的骨架，承载其他部件，并提供稳定的工作平台。
传动系统通常由电动机、减速器和链条组成，通过驱动链条带动抓取装置的运动。
抓取装置可以是夹具、夹爪或吸盘，用于堆放和取料物品。
其次，堆取料机的电气部分包括电动机、传感器和控制器。
电动机提供动力，驱动传动系统。
传感器用于感知和检测物品的位置、重量和形状等信息。
控制器是设备的大脑，根据传感器的反馈信号进行决策和控制。
它可以根据预设的程序和参数，实现自动化的堆放和取料操作。
最后，堆取料机的工作流程通常如下：首先，通过传感器检测物品的位置和属性。
然后，控制器根据预设的策略和算法，计算出最优的堆放和取料方案。
接下来，电动机驱动传动系统，使抓取装置按照预定的路径进行移动和动作。
当抓取装置到达目标位置时，根据需要夹取或释放物品。
在取料过程中，控制器还会根据传感器的反馈信号，调整抓取装置的力度和位置，以确保准确取料。
完成堆放或取料后，堆取料机将重复以上步骤，以实现连续的自动化操作。
堆取料机通过机械、电气和控制系统的协作，实现了高效、精确的堆放和取料操
作。
它不仅提高了生产效率，降低了人力成本，还减少了人为操作的错误和风险。
随着科技的不断发展，堆取料机将会越来越智能化和自动化，为物流和生产领域带来更大的便利和效益。
堆取料机结构及工作原理培训
见电控说明书。
• 自动控制、机上自动控制
•
自动控制、机上自动控制方式下的堆取料作业由中控
室和机上控制室均可实施。当需要堆取料机自动控制时，
只要控制系统处于备妥状态，操作人员只需把操作台上的
操作选择开关置于相应自动控制方式，整机操作进入正常
自动运行作业状态，堆取料机可根据接收到相应指令，完
成堆取料机上所有预定的程序控制。
堆取料机结构及工作原理培训
这种产品在封闭厂房内 布置，解决了物料在堆取过 程中料堆受风、雨水影响发 生的流失、飞散等问题。
通过设置周边挡墙解决 了较小空间存储较多物料的 问题。
堆取料机结构及工作原理培训
该类设备采用连续人字形堆料和全断面取料的堆取料工艺，该设备 堆料层数可达500层以上，均化系数大于10，是堆取料机中混匀效果最 佳的设备，目前广泛应用于火电厂、煤炭、化工、水泥厂等多个领域。 该类设备根据取料机回转半径的不同分为φ60m 、φ80m、 φ90m和 φ110m圆形堆取料机。
偏发出停机信号。 • 4.3.7堆料胶带机两侧设有急停拉线开关，发现胶带机运行出现异常故障可拉
动线绳，胶带机及相关设备停止运转。 • 4.3.8对各干油润滑泵站的油位、堵塞情况实施监控、报警。 • 4.3.9取料机料耙油缸工作行程的两端各设有二道极限行程开关，以防料耙脱
离轨道。 • 4.3.10堆料胶带机驱动装置减速机采用强制润滑，润滑管路中的油流信号予以
堆取料机结构及工作原理培训
堆料转台
回转驱动采用由带变 频调速电机的针轮摆线减 速器和开式小齿轮与外齿 圈啮合所组成的传动系。
堆取料机结构及工作原理培训
料耙
取料机
端梁 刮板输送系统
桥梁
堆取料机结构及工作原理培训
斗轮堆取料机工作原理
斗轮堆取料机工作原理
斗轮堆取料机工作原理如下：
1. 斗轮组成：斗轮堆取料机主要由斗轮、传动机构和支撑结构组成。
2. 斗轮：斗轮通常由一组平行分布的斗板组成，每个斗板上都有一个斗形容器，用于容纳和携带物料。
斗轮可以通过电机或液压缸进行驱动。
3. 传动机构：传动机构将电机或液压驱动的力量传递给斗轮，使其转动。
传动机构通常由齿轮、链条或皮带组成。
4. 支撑结构：支撑结构用于支撑和固定斗轮堆取料机，确保其稳定运行。
5. 工作原理：斗轮堆取料机通过斗轮的转动，将物料从堆料区域挖取到斗轮上，然后通过转动将物料在空中抛离。
抛离的物料会形成一个弧形轨迹，最终落入所需的位置或传送带上。
整个过程可以重复进行，以实现快速、高效地搬运物料。
总的来说，斗轮堆取料机通过斗轮的转动和物料的挖取、抛离等动作，实现了物料的取料和搬运。
这种取料机广泛应用于煤炭、矿石、建材等行业，具有自动化程度高、搬运效率高等特点。
堆取料机工作原理
堆取料机工作原理堆取料机是一种广泛应用于港口、码头、钢铁厂和发电厂等场所的物料处理设备。
它主要用于将散状物料从一个地方堆放在另一个地方，或者从多个地方收集起来并集中存放。
以下是堆取料机的工作原理：堆料部分：堆料部分通常包括一个可以旋转的悬臂和一组物料输送装置。
当堆料机开始堆料时，悬臂会首先将物料从堆场中取出，然后通过物料输送装置将物料输送到指定的堆料区域。
在输送过程中，物料一般会经过一个带式输送机或链式输送机，最终被输送到堆料区域的顶部。
取料部分：取料部分通常包括一个可以伸缩的刮板和一组支撑装置。
当取料机开始取料时，刮板会从堆料区域的顶部开始向下刮取物料，并将物料收集到一个中转料仓中。
支撑装置的作用是在刮板取料时保持整个设备的稳定性和安全性。
物料输送系统：在堆取料机中，物料输送系统是一个非常重要的组成部分。
它通常包括一个或多个输送带或链式输送机，用于将物料从堆场或中转料仓输送到指定的目的地。
根据不同的需求和物料特性，输送系统可以设计成水平或倾斜的形式，也可以进行多方向的转换。
控制系统：堆取料机的控制系统包括一个电气控制系统和一个自动化控制系统。
电气控制系统主要用于控制设备的运行、停止、速度和位置等参数。
自动化控制系统则用于实现对物料输送系统、悬臂、刮板等设备的精确控制，从而实现自动化操作和高效作业。
安全保护装置：为了确保堆取料机的安全运行，通常会设置一些安全保护装置，如超载保护、防滑保护、紧急停机等装置。
这些装置可以及时检测到设备运行中的异常情况，并及时采取相应的保护措施，确保设备和人员的安全。
总之，堆取料机是一种高效、灵活的物料处理设备，在许多工业领域中都得到了广泛应用。
其工作原理主要基于对物料的堆放和取用，通过一系列机械装置实现对物料的精确控制和高效操作。
在使用和维护过程中，应了解设备的原理和特点，根据实际需求进行合理的操作和维护保养。
堆取料机工作原理
堆取料机工作原理堆取料机是一种自动化物料搬运设备，广泛应用于物流、仓储和生产线等领域。
它的工作原理是基于堆垛机的原理，通过升降、伸缩和旋转等动作，实现对物料的堆叠、取料和运输。
一、升降机构堆取料机的升降机构是实现物料的垂直运输的核心部件。
它通常由液压或螺杆驱动，并配备有限位开关保证运行的安全性。
升降机构通过液压缸或螺杆的动作，将物料从地面高度提升到所需高度，或将物料降回地面。
二、伸缩机构伸缩机构是堆取料机的另一个重要部件。
它通过伸缩臂的伸缩动作，实现对物料的前后移动。
伸缩臂通常由液压缸驱动，可以实现较大范围的伸缩。
伸缩机构的设计要考虑到物料的重量和稳定性，以确保物料的安全搬运。
三、旋转机构旋转机构用于实现堆取料机的旋转运动。
堆取料机可以通过旋转机构将物料从一个位置转移到另一个位置，以满足物料堆叠和取料的需求。
旋转机构通常由电动机、齿轮和传动机构组成，能够实现平稳的旋转运动。
四、控制系统堆取料机的控制系统负责对整个设备进行控制和监控。
它通常由PLC控制器和人机界面组成。
PLC控制器负责对各个机构的动作进行控制，实现自动化的物料搬运过程。
人机界面可以由操作员进行设定和监控，以确保设备的正常运行。
堆取料机的工作流程如下：首先，操作员通过人机界面设置好物料的堆叠和取料参数。
然后，堆取料机根据设定的参数，将升降、伸缩和旋转机构进行相应的动作。
接下来，堆取料机的升降机构将物料提升到设定的高度，伸缩机构将物料移动到目标位置，然后通过旋转机构将物料堆叠或取出。
最后，堆取料机将完成一次物料的堆叠或取料操作，可以根据需要进行循环操作，以满足连续的物料搬运需求。
堆取料机的工作原理和设计考虑了物料堆叠和取料的安全性和效率。
通过自动化的升降、伸缩和旋转动作，可以减少人工操作的介入，提高物料搬运的效率和准确性。
同时，设备配备有安全限位开关和防护装置，确保操作员和设备的安全。
总结堆取料机是一种自动化物料搬运设备，利用升降、伸缩和旋转机构，实现物料的堆叠、取料和运输。
堆取料机工作原理
堆取料机工作原理堆取料机是一种自动化设备，主要用于在仓库或物流中自动堆垛和取料。
它可以将货物自动堆放到指定的位置，也可以将货物从指定位置中取出。
堆取料机的工作原理主要包括搬运、识别和控制三个过程。
首先，堆取料机的搬运过程是指它将货物从起始位置搬运到目标位置的过程。
堆取料机通常有一个平台，货物在平台上移动。
搬运的方式可以是通过滑轨、传送带、轮子等方式完成。
堆取料机可以根据需要进行不同的搬运动作，比如上升、下降、前进、后退、左右平移等。
其次，堆取料机的识别过程是指它对货物进行识别和定位的过程。
堆取料机通常通过使用传感器、摄像头等设备来获取货物的信息。
传感器可以检测货物的尺寸、重量、形状等特征，从而确定最佳的搬运方式。
摄像头可以拍摄货物的图片，并使用图像处理技术进行识别和定位。
最后，堆取料机的控制过程是指它的电气控制系统对堆取料机进行指令的控制。
控制系统通常由电脑、控制器、传感器等元件组成。
电脑可以接收用户输入的指令，并将其转化为堆取料机可以理解的语言。
控制器根据指令控制货物的搬运动作，如控制电机驱动平台的运动、控制气动元件完成抓取和松开货物等。
传感器可以将检测到的货物信息反馈给控制器，从而实现对货物的精确控制。
堆取料机的工作流程通常是先将货物从入库区域通过搬运动作搬运到指定的堆垛区域，然后根据需要进行堆放。
当需要取出货物时，堆取料机会检测到指定货物的位置并进行精确的取料动作。
在整个工作流程中，堆取料机能够根据实际情况进行调整和控制，以保证货物的安全和高效的搬运。
除了上述的基本工作原理外，堆取料机还可以根据需要添加其他的功能模块，比如电子秤、数据采集、网络通信等。
电子秤可以实现对货物重量的检测，从而实现对货物数量的统计。
数据采集模块可以对货物的信息进行采集，并将其保存到数据库中，以便后续的管理和分析。
网络通信模块可以将堆取料机与其他设备进行连接，实现对堆取料机的远程监控和控制。
总之，堆取料机是一种自动化设备，它主要通过搬运、识别和控制三个过程来实现对货物的堆垛和取料。
堆取料机工作原理
堆取料机工作原理堆取料机是一种用于堆场作业的物料搬运设备，其工作原理主要包括机械传动系统、液压系统、控制系统和工作装置等几个方面。
下面将详细介绍堆取料机的工作原理。
首先，堆取料机的机械传动系统是其工作的基础。
机械传动系统由发动机、变速箱、传动轴、行走轮等组成，通过发动机提供的动力，经过变速箱和传动轴传递到行走轮，驱动堆取料机在堆场内灵活移动。
在工作过程中，机械传动系统能够保证堆取料机具有足够的牵引力和行驶速度，从而能够快速、高效地完成物料的搬运任务。
其次，堆取料机的液压系统是实现各项工作功能的关键。
液压系统包括液压泵、液压缸、液压管路、液压阀等部件，通过液压油的压力和流量来实现堆取料机的起升、倾斜、回转等动作。
在工作过程中，液压系统能够提供足够的动力和精准的控制，使得堆取料机能够准确地完成物料的取放和堆垛操作。
另外，堆取料机的控制系统是其工作的智能核心。
控制系统包括传感器、控制器、执行机构等部件，通过对各项工作参数的监测和调节，实现堆取料机的自动化操作。
在工作过程中，控制系统能够实现堆取料机的自动导航、自动堆垛、自动装卸等功能，大大提高了作业效率和安全性。
最后，堆取料机的工作装置是其完成物料搬运任务的关键。
工作装置包括起重机构、夹具、输送带等部件，通过各种工作装置的协调配合，实现对不同类型、不同规格物料的取放和堆垛。
在工作过程中，工作装置能够根据作业需求，灵活、高效地完成各项搬运任务。
综上所述，堆取料机的工作原理主要包括机械传动系统、液压系统、控制系统和工作装置等几个方面。
通过这些系统的协调配合，堆取料机能够实现高效、精准的物料搬运作业，为堆场作业提供了重要的技术支持。
堆料机工作原理
堆料机工作原理
堆料机是一种机械设备，主要用于堆放各类物料，工作原理是通过一系列的运动和动作来实现。
下面将详细介绍堆料机的工作原理。
堆料机主要由底座、伸缩臂、回转机构、抓斗和控制系统等组成。
首先，堆料机通过底座固定在地面上，确保机器的稳定性。
工作时，堆料机的伸缩臂开始展开，通过液压或电动机驱动实现。
伸缩臂的伸展长度可根据需要进行调节，以适应不同堆料的要求。
在堆料机的伸缩臂的一端，装有一个抓斗。
抓斗是用于夹取物料的部分，通常由两个可移动的夹爪组成。
当堆料机需要堆放物料时，抓斗打开，夹爪张开，立即接触到要夹取的物料。
然后，抓斗缓慢移动到目标位置，将物料放置在指定的堆料区域。
回转机构位于伸缩臂和抓斗之间，通过回转机构使抓斗能够在水平方向上进行旋转。
这样，堆料机可以在堆放物料时实现360度的旋转，使得物料堆放更加灵活和方便。
控制系统是堆料机中非常关键的部分，用于控制堆料机的各个运动和动作。
通过控制系统，操作人员可以实现对堆料机的起、停、转等操作，确保机器的正常运行和安全。
总的来说，堆料机工作原理是通过伸缩臂展开、抓斗夹取物料、回转机构旋转和控制系统的配合来实现对物料的堆放。
堆料机
的工作原理简单明了，在物料堆放过程中起到了至关重要的作用。
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堆料机工作原理堆料机主要由悬臂部分、行走机构、液压系统、来料车、轨道部分、电缆坑、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘、限位开关装置等组成。
一、悬臂部分悬臂架由两个变截面的工字型梁构成，横向用钢板连接成整体，工字型梁采用钢板焊接成型。
因运输限制，臂架厂内分段制造，现场焊接成整体。
悬臂架上面安装有胶带输送机，胶带机可随臂架上仰12°、下俯－16°，胶带机的传动采用电动滚筒。
张紧装置设在头部卸料点处，使胶带保持足够的张力。
张紧装置采用螺旋张紧。
胶带机上设有料流检测装置，当胶带机上无料时发出信号，堆料机停机，同时还没有打滑检测器、防跑偏等保护装置。
胶带机头、尾部设有清扫器。
头部卸料改向滚筒处设有可调挡板，现场可以根据实际落料情况调整挡板角度、位置来调整落料点。
悬臂前端垂吊两个料位探测仪。
随着堆料机一边往复运动，一边堆积物料，料堆逐渐升高，当料堆与探测仪接触时，探测仪发出信号，传回控制室，控制室启动变幅液压系统，通过油缸推动悬臂提升一个预先给定的高度。
两个探测仪，一个正常工作时使用，另一个用作极限保护。
悬臂尾部设有配重箱，箱内装有铸铁及混凝土配重块。
悬臂两侧设有走台，走台上铺设热浸锌钢格板，一直通到悬臂的前端，以备检修、巡视胶带机之用。
悬臂下部设有两处支撑胶点，一处是与行走机构的门架上部铰接，使臂架可绕铰点在垂直面内俯仰；另一处是通过关节轴承与液压缸的活塞杆端铰接，随着活塞杆在油缸中伸缩，实现臂架变幅运动。
液压缸尾部通过球铰铰接在门架的下部。
为了传递横向载荷，在门架上部铰点处，设有剪力支座。
在悬臂与三角形门架铰点处，设有角度限位开关，正常运行时，悬臂在－16°～＋16°之间运行；当换堆时，悬臂上升到最大角度16°。
二、行走机构行走机构由门架和行走驱动装置组成。
门架通过球铰与上部悬臂铰接，堆料臂的全部重量压在门架上。
门架下端两侧分别与两套驱动装置铰接（驱动装置共4套）。
每套驱动装置由一台5.5kw 的电机驱动。
驱动装置实现软启动、延时制动。
门架下部设有平台，用来安装变幅机构的液压站。
行走驱动装置采用电机－制动器－减速器－车轮系统的传动形式，驱动系统的同步运行是靠结构刚性实现的。
车轮架的两端设置缓冲器和轨道清扫器。
在门架的横梁上吊装一套行走限位装置，所有行走限位开关均安装在吊杆上，随堆料机同步行走，以实现堆料机的限位。
（关于限位开关功能的详细说明参见图纸和电气说明书。
）三、来料车堆料胶带机从来料车通过，将堆料胶带机运来的物料通过来料车卸到悬臂的胶带机上。
来料车由卸料斗、斜梁、立柱等组成。
卸料车悬挂在斜梁前端，使物料通过卸料车卸到悬臂的胶带面上。
斜梁由两根焊接工字型梁组成，横向通过4 根大立柱支撑。
大立柱之间用工字型梁联接，工字型梁和斜梁之间又支撑4 根小立柱。
这样可保证卸料车的整体稳定性。
工字型梁上安装有电气柜、控制室以及电缆卷盘。
斜梁上设有胶带机托辊，前端设有卸料改向滚筒，尾部设有防止空车时飘带的压辊。
大立柱下端装有8组车轮。
卸料改向滚筒处设有可调挡板，现场可以根据实际落料情况调整挡板角度、位置来调整落料点。
来料车的前端大立柱与行走机构的门架通过绞轴联接，使来料车能够随行走机构同步运行。
四、液压系统液压系统实现悬臂的变幅运动。
液压系统由液压站、油缸组成，液压站安装在三角形门架下部的平台上，而油站支撑在门架和悬臂之间。
五、电缆卷盘动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。
外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通到堆料机配电柜。
控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。
主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。
4.2 取料机侧式刮板取料机由刮板取料系统、卷扬提升系统、机架部分、固定端梁、摆动端梁、轨道系统、导料槽、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘等部分组成。
4.2.1 刮板取料系统刮板取料系统是本机实现取料功能的主要部分。
驱动装置通过锁紧盘联接在驱动轴上，驱动轴上的链轮带动链条及固定在链条上的刮板在悬臂架的支承下循环运转，将物料刮取到料仓一侧。
驱动装置由电机、耦合器和减速器组成，减速器为直角轴全硬齿面空心轴减速器。
臂架为两个工字形板梁中间加交错连杆的结构，梁的上、下分别布置有支承链条的轨道导槽。
在改向链轮一端设有带塔形的张紧装置，可调节链条的松紧。
链条采用套筒滚子链。
4.2.2 机架及行走端梁机架和行走端梁的作用是支承整机重量并驱动取料机在料场内的轨道上往复运行，机架采用了箱形结构的刚性平台，行走端梁由车轮组、驱动装置和支承结构梁组成，其下部可在轨道上行走，上部与机架平台一侧用螺栓刚性连接（固定端梁）。
另一侧铰链（摆动端梁）。
两套驱动装置均设在固定端梁上，构成单侧双驱动形式。
驱动装置由电机和行星摆线减速器、电磁离合器、调车电机和直交轴减速器、制动器等组成。
在取料机进行取料工作行走时，取料电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于通电状态，即合的位置。
当调车时，由调车电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于断电状态，即脱开状态。
注意：一套驱动装置的两个电机不能同时处于工作状态，启动其中一台电机，另一个电机必须首先停止运行，当设备调试好后取料量的调整依靠改变行走电机的频率来实现。
4.2.3 卷扬提升系统该系统是完成刮板取料系统变幅的机构，由支承架和电动葫芦、滑轮组等组成，并带有过载保护装置。
4.2.4 链条润滑系统本机在机架的一侧设有稀有润滑站，通过油管和给油指示器将润滑油滴在链条上保证两条道路正常工作。
在正常工作情况下，要求链条每工作三小时就需润滑一次，每次润滑5 分钟，每次总油量为1.25 升。
4.2.5 导料槽导料槽设计有可调溜板，可根据实际落料情况调节合适的角度，保证物料准确落在出料胶带机上，导料槽内设有耐磨衬板。
4.2.6 电缆卷盘a. 动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。
外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通到取料机配电柜。
b. 控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。
主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。
5．工作原理取料机在混合料场中与堆料机配合使用，混合料场由多个相邻的料仓组成，储存数种不同的物料，堆料机在料仓的一侧堆积的物料由取料机在料仓的另一侧的轨道上往复运行，通过刮板取料机卸到导料槽内，通过导料槽送到出料胶带机上运出。
取料臂每取完一层物料后，按预定的指令下降相应的高度（既相应的物料深度）并在相应的取料运行速度下，将料逐层取出，直至该料仓物料全部取净。
这种取料过程使堆料机按一定方式堆积起的物料再次得到均化。
取料时操作人员按照中控室的指令将取料机调车到指定的料仓内（注意：本机不可与堆料机在一个料仓内工作）。
借助行走限位装置正确识别本机所处的料仓编号。
当取料机按指令调入即将取料的料仓时限定了该料仓的左右两端的行走极限位置，取料机将在该极限位置内按程序做往复取料运行。
安装在电动葫芦上的编码器可以正确控制刮板臂的下降角度，保证取料机恒定的取料能力。
在保证恒定取料能力及确定的取料速度的情况下，为使刮板之间充入设计的最大容量的物料，悬臂及刮板取料系统下降的角度逐渐减少，从而实现将该料仓的物料逐层刮取。
取料机的取料运行速度采用驱动电机变频调速，通过调整取料运行速度来调节取料机的取料量。
在特殊情况下，取料机可以在人工的操作下从未堆满物料的料堆取料。
6 操作本取料机采用三种操作方式，即：集中程控、手控和机旁（维修）控制。
每种操作是通过工况转换开关实现的。
6.1 手工操作手工操作（机上人工控制）适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求取料机继续工作，允许按非规定的取料方式取料。
操作人员在机上控制室内，控制操作盘上相应按钮进行人工取料作业。
只能在操作台上进行，通过操作台上的控制按钮对各种进行单独操作。
当工况开关至于手动位置时，自动、机旁（维修）工况均不能切入，手动控制可使各系统之间失去相互联锁（电缆卷盘与行走机构的联锁保留），但各系统的各项保护仍起作用。
6.2 自动操作自动控制方式下的堆、取料作业由中控室和机上控制室均可实施。
当需要中控室对堆取料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按钮按下，然后按下启动按钮，堆、取料机上所有的用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。
在中控室的操作台上，通过按动按钮可以对堆取料机实现整机系统的启动或停车。
在自动控制状态下堆料机起机前首先响铃，启动顺序是：a. 启动悬臂上的卸料皮带机b. 启动液压系统c. 启动堆料皮带机（连锁信号）d. 启动电缆卷盘e. 启动行走机构正常的停车顺序：a. 停止堆料皮带机（连锁信号）b. 停止悬臂上的卸料皮带机c. 停止行走机构d. 停止电缆卷盘在自动控制状态下取料机起机前首先响铃，启动的顺序是：a. 启动取料皮带机（连锁信号）b. 启动电缆卷盘c. 启动刮板输送系统d. 启动耙车e. 启动行走端梁正常停车顺序：a.停止刮板取料系统b.停止行走机构c.卷扬提升系统将刮板臂提升至45 度位置，停止卷扬提升系统。
d.停止电缆卷盘e.通知出料胶带机停止运行6.3 机旁（维修）操作只能在现场机旁进行操作。
当工况开关至于机旁（维修）位置时自动工况及手动工况不能切入，手动工况的功能，机旁工况也具备。
但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。
机旁工况不装行走操作按钮。
6.4 调车无论是调车工况还是堆料机与取料机交错工况，取料机的刮板臂必须抬升到最高极限位置即45 度，然后原地不动等待堆料机错车或运行到指定取料区域。
6.5 事故停车凡在本系统任何地方出现事故，必须停车时，按动紧急开关，使取料机马上停止工作。
7. 检查、维修取料机能够无故障地运行并且有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查和良好的使用、维护、保养。
为保证取料机正常工作，要求工作现场建立严格的交接班和操作人员定时巡视制度。
要求操作和维修人员在现场经常进行巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理。
表1 设备的检查项目和要求序号1 2 3 检查项目轨道电缆减速器及液压站油箱的油位4 制动器制动瓦与制动轮间隙正常，制动可靠。
若制动瓦磨损应及时更换，及时清除制动轮上的污物。
5 6 7 轴承座胶带机电气元件及限位开关固定螺栓无松动，润滑良好。
胶带无断裂、撕裂，张紧适度，托辊滚筒运转灵活，各种保护装置良好。
在机器开动时，观察各元件动作是否灵敏，发现接触点不正常时，及时修复。
各限位开关动作应准确、可靠。
技术要求检查轨道无下沉、变形，压板螺栓无松动现象，应及时校正轨道，拧紧螺栓。
检查动力及控制电缆有无破损老化及触点接触不良、烧焦等现象，应及时修复。