失效模式与效应分析
失效模式与效应分析
國際間采用FMEA之狀況
1.ISO9004 8.5節FMEA作為設計審查之要項。 2.CE標志，以FMEA作為安全分析方法。 3.ISO14000,以FMEA作為重大環境影響面
分析與改進方法。 4.QS9000以FMEA 作為設計與制程失效分
析方法。
設計FMEA之目的
1.幫助設計需求與設計方案的評估。 2.幫助初始設計對制造和裝配的需求。 3.在設計發展階段，增加失效模式和系統效應分析的次數。 4.提供另一項分析資訊，幫助設計驗證之規劃。 5.根據對顧客需求的影響性，列出失效模式的排序，並按序改
統或零件名稱或零件名稱和編號。 (3)設計責任者:填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。 (4)準備者:填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。 A.系統FMEA範圍:
-底盤系統;-點火系統;-內部系統 B.子系統FMEA範圍
-底盤系統之前懸吊系統 C.零件範圍
-“Strut”為前懸吊系統之零件。
4.1980年修改為MIL-STD-1629A，延用至今 5.1985由國際電工委員會(IEC)出版之FMECA國際標準
(IEC812)，即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。
FMEA之特徵
1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。 2.用表格方式進行工程分析，使產品在設計與制程規劃時，早
項目 功能
潛在 失效 模式
潛在 嚴 等 潛在原 發 現行預
失效 重 級 因設備 生 防設計
效應 度
失 效 度 管制
現行檢 難 風險 建議 負責
測設計 管制
檢 度
優先 數
措施
人與 日期
采行 措施
執行結果 S O D RPN
风险评估技术-失效模式和效应分析(FMEA)及失效模式、效应和危害度分析(FMECA)
失效模式和效应分析（FMEA及失效模式、效应和危害度分析（FMECA）1 概述失效模式和效应分析（Failure Mode and Effect Analysis ，简称FMEA）是用来识别组件或系统未能达到其设计意图的方法。
FMEA 用于识别：•系统各部分所有潜在的失效模式（失效模式是被观察到的是失误或操作不当）；•这些故障对系统的影响；• 故障原因；• 如何避免故障及 /或减弱故障对系统的影响。
失效模式、效应和危害度分析（Failure Mode and Effect and Criticality Analysis ，简称 FMECA）拓展了 FMEA 的使用范围。
根据其重要性和危害程度，FMECA 可对每种被识别的失效模式进行排序。
这种分析通常是定性或半定量的，但是使用实际故障率也可以定量化。
2 用途FMEA 有几种应用：用于部件和产品的设计（或产品） FM EA ；用于系统的系统FMEA ;用于制造和组装过程的过程 FMEA ;服务FMEA和软件FMEA。
FMEA/ FMECA 可以在系统的设计、制造或运行过程中使用。
然而，为了提高可靠性，改进在设计阶段更容易实施。
FMEA/ FMECA 也适用于过程和程序。
例如，它被用来识别潜在医疗保健系统中的错误和维修程序中的失败。
FMEA/FMECA 可用来：•协助挑选具有高可靠性的替代性设计方案;•确保所有的失效模式及其对运行成功的影响得到分析;•列出潜在的故障并识别其影响的严重性;•为测试及维修工作的规划提供依据;• 为定量的可靠性及可用性分析提供依据。
它大多用于实体系统中的组件故障，但是也可以用来识别人为失效模式及影响。
FMEA 及 FMECA 可以为其他分析技术，例如定性及定量的故障树分析提供输入数据。
3 输入数据FMEA 及 FMECA 需要有关系统组件足够详细的信息，以便对各组件出现故障的方式进行有意义的分析。
信息可能包括：• 正在分析的系统及系统组件的图形，或者过程步骤的流程图；• 了解过程中每一步或系统组成部分的功能；• 可能影响运行的过程及环境参数的详细信息；• 对特定故障结果的了解；• 有关故障的历史信息，包括现有的故障率数据。
失效模式与效应分析 (FMEA)
失效模式與效應分析 (FMEA)何謂「FMEA、FMECA」？FMECA 是兩種分析技術的總稱：1.FMEA﹝故障型式及其影響分析﹞2.CA﹝Criticality Analysis, 嚴重度分析﹞與失誤樹分析一樣，故障型式影響及嚴重度分析﹝failure modes, effects and criticality analysis, 簡稱 FMECA﹞，首先在美國國防科技中研究發展，且在國防部各機構中普遍應用﹝DOD, 1980﹞，後來漸應用於工業界。
在核能、化工、石化、海上鑽油等高風險工業中，自不例外。
工業界的設計工程師與可靠度﹝Reliability﹞工程師常運用 FMECA 以預測複雜的產品的可靠度，預估一件產品的零件在某特定的時間及情況下，如何失去其功能，故障的次數是多少，故障之後對其他零件或對整個系統會產生怎樣的影響等。
FMECA 的功用不止於可靠度一端，其分析所得的資料，尚可作下列用途：1.協助評估所設計的裝置，如複聯系統﹝Redundancy﹞、故障偵測，以及fail-safe 特性等。
2.對測試、採購﹝Procurement﹞、檢查、改善措施等提供先後順序的參考資料。
3.提供失誤隔絕﹝Fault isolation﹞及維護性﹝Maintainability﹞分析的參考資料。
4.提供系統安全分析﹝如失誤樹分析﹞所需的硬體資料。
FMECA 可在系統週期的任一階段中，依計劃內容之需要，以不同深淺程度實施，但在設計階段的初期，一旦所需的設備確定之後，即應實施。
FMECA 的對象是系統或子系統中的零組件，尤其對於複雜的系統中的設備零件，最能發揮其故障針砭的功效，此為其他系統安全分析技術不能望其項背之處。
但因其分析對象大多限於硬體，故對於人為因素和作業環境因素較少納入分析考慮範圍。
因此，如能將 FMECA 與失誤樹分析合併使用，必更能瞭解整個作業系統的危害，進而防範事故生。
摘於【環安 Q&A】。
失效模式与效应分析(FMEA)
失效模式与效应分析 （FMEA）
起源
FMEA大约于1950年代由美国Grumman公 司提出，当时由于飞机系统复杂并且需要 预防失效情况发生，因此渐渐发展成安全 性与可靠度的设计模式，以期能够增加产 品质量，降低不良问题的发生。
FMEA具体项目
• 累积经验，早期发现失效原因及采取因应之道。 • 促进设计改良。 • 改善操作方法及建立维护计划的参考。 • 帮助操作人员之训练，让员工能在短期内找出 失效原因与解决之法。 • 公司人员异动时，能让员工快速上手。
FMEA表格建立
失效机率
字码体系
严重性分析
多要因评估法
单要因评估法
列表评估法
失效报告
范例
范例
范例
范例
范例
故障树分析符号
故障树分析范例
故障树简化
故障树关键性估计范例
结论
• 透过FMEA模式，可有效找出来自品失效原因，进而解决问题，是一 个可靠性的解析手法。 • 藉由实施FTA ，能让不希望发生的事情明确化，并能判别事件发 生时所带来的一些事象与对成品的影响。
PFMEA失效模式与效应分析
PFMEA失效模式与效应分析PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 是一种系统化的方法，旨在识别和评估过程中的失效模式和效应，以及实施预防措施以消除或减轻其影响。
它是一种以预防为导向的质量管理工具，可以减少产品和过程的风险，并提高生产效率。
在本文中，我们将详细介绍PFMEA 的概念、步骤和应用。
1.选择需要进行PFMEA的过程：选择一个关键的、影响重要产品质量的生产过程进行分析。
2.确定过程流程：绘制出该过程的流程图，以全面了解该过程的每个步骤和环节。
3.确定潜在失效模式：通过对每个步骤进行讨论和分析，确定可能出现的失效模式和失效效应。
4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因，例如原材料质量不合格、操作不当或设备故障等。
5.评估失效的严重程度：对每个失效效应进行评估，根据其对产品质量和客户满意度的影响，确定失效的严重程度。
6.评估失效的可能性：对每个失效原因进行评估，确定其发生的可能性。
这可以通过过去的经验、数据分析和专家意见来判断。
7.评估当前预防控制措施：评估当前过程中已采取的预防控制措施和探测控制措施的有效性和可靠性。
8.确定潜在预防措施：根据失效的严重程度和可能性，确定实施新的预防措施或改进现有控制措施的关键点。
9.优先级排序和实施措施：根据失效的严重程度、可能性和控制可靠性，对预防措施进行优先级排序，并制定实施计划。
10.跟踪和监测措施的实施效果：实施预防措施后，跟踪和监测结果，确保措施的有效性和可持续性。
1.产品设计阶段：在产品设计和开发阶段使用PFMEA可以识别潜在的设计缺陷，提前采取措施来确保产品质量和可靠性。
2.工艺优化和改进：通过对生产过程进行PFMEA，可以发现可改进的环节和潜在的问题，从而优化生产效率和质量。
3.新生产线的引入：在引入新的生产线或设备时，使用PFMEA可以帮助识别潜在的问题和风险，确保新工艺的稳定性和可靠性。
dfmea七步分析法
dfmea七步分析法DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），中文名为设计失效模式及效应分析，是一种预防性的设计分析方法，是指根据产品设计过程中的失效模式、失效原因和失效后果，提前识别并采取针对性的预防和纠正措施的一种工具。
DFMEA是在产品设计初期进行的一种分析工具，通过识别和评估可能影响产品功能和性能的失效模式，以及这些失效模式的原因和后果，来帮助设计团队及时发现潜在问题，并提前采取有效的预防措施，从而降低产品的失效风险，提高产品的可靠性和安全性。
DFMEA的七步分析法是一种常用的DFMEA分析流程，它包括七个步骤，用于逐步进行产品设计失效模式及效应分析，具体步骤如下：第一步：确定分析的范围首先确定本次DFMEA分析的范围，即分析的对象是哪个产品或系统。
在确定范围时，需要考虑产品的组成部分、功能模块及关键特性，以及可能与之相关的外部环境因素。
同时还要明确分析的目的、预期结果和时间表。
第二步：制定DFMEA团队在这一步骤中，需要确定参与DFMEA分析的团队成员，包括设计工程师、生产工程师、质量工程师、供应商等相关人员。
团队成员需要具备相关的产品知识和技术经验，以便能够全面、系统地分析产品的失效模式及效应。
第三步：识别失效模式在这一步骤中，团队成员需要开展头脑风暴和讨论，识别可能导致产品失效的所有可能模式。
失效模式是指产品在特定使用条件下可能发生的失效形式，可以包括物理失效、功能失效、系统性失效等。
第四步：确定失效模式的原因在这一步骤中，需要确定导致每个失效模式的根本原因。
通过深入分析，识别可能导致失效模式的物理、化学、材料和工艺因素，找出失效的根本原因。
第五步：评估失效后果在这一步骤中，需要评估每个失效模式可能带来的后果，包括对产品性能、功能、安全性、可靠性以及用户体验的影响。
通过评估失效后果，可以确定失效的严重性和影响范围，为后续的风险控制和预防措施提供参考。
潜在失效模式与效应分析
潜在失效模式与效应分析潜在失效模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种常用于产品设计与制造过程中的质量管理工具，用于识别和分析可能的失效模式和其对产品或系统性能的潜在影响，从而采取相应的改进措施以提高产品的可靠性和安全性。
FMEA包括三个关键步骤：识别潜在失效模式、分析失效效应和确定风险优先级。
首先，团队通过对产品或系统进行系统性分析，并结合以往经验，识别出所有可能的失效模式。
这些失效模式可能发生在产品的各个环节，如设计、制造、装配、运输和使用等。
然后，团队对每个失效模式进行评估，分析失效效应。
失效效应可能包括对产品功能、性能、可靠性和安全性的影响。
最后，根据失效模式和效应的严重性和概率，确定风险优先级，以便制定相应的改进措施。
FMEA的核心目标是预防失效，并通过优先处理潜在的高风险失效来提高产品质量和可靠性。
通过分析失效模式和其效应，可以识别导致失效的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。
FMEA可以帮助团队更好地理解产品的设计和制造过程中的潜在问题，并预测可能的质量和安全风险，从而减少后续的成本和不良后果。
FMEA也有助于团队提高对产品的理解和共识。
在FMEA过程中，团队成员就产品的设计和制造问题展开讨论，共同评估潜在的失效模式和其效应，并制定改进措施。
通过这些讨论，团队可以发现和纠正潜在的问题，并提高各部门之间的沟通和合作。
FMEA的应用领域广泛，适用于各类产品和系统的设计和制造过程。
例如，汽车制造业常用FMEA来识别和纠正潜在的设计和制造缺陷，提高汽车的质量和安全性。
医疗设备制造商也使用FMEA来评估产品的安全性和性能，减少医疗事故的风险。
此外，航空航天、电子、化工等行业也都广泛应用FMEA来提高产品的可靠性和安全性。
总之，潜在失效模式与效应分析（FMEA）是一种非常有用的质量管理工具，通过识别和分析潜在的失效模式和其效应，帮助团队预防失效、提高产品的可靠性和安全性。
潜在的失效模式与效应分析
潜在的失效模式与效应分析潜在的失效模式与效应分析(FMEA)（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估潜在失效模式及其对系统或过程性能的影响的方法。
它被广泛应用于各个行业，包括制造业、汽车工业、医疗保健等，用于提前预防潜在的问题和缺陷，减少风险和成本。
FMEA方法通过系统地识别可能的失效模式、评估其严重性、确定其潜在的原因和效应，并制定相应的预防措施和应对措施来提升产品和过程的质量。
具体而言，FMEA步骤包括：1.确定分析对象：确定要进行FMEA分析的系统、产品、流程或部件。
2.建立团队：组建由跨职能团队成员组成的FMEA分析团队，以确保全面的视角和专业知识。
3.描述分析对象：对分析对象进行详细描述，包括功能、特性、运行条件等。
4.列举失效模式：通过头脑风暴或专家判断，列举所有可能的失效模式。
5.评估严重性：评估每个失效模式对系统或过程性能的影响，包括安全性、可靠性、维修性、性能等方面。
6.确定原因：分析每个失效模式的潜在根本原因，通过鱼骨图、5W1H分析等方法找出原因。
7.评估概率：评估每个失效模式发生的可能性，可以借助历史数据、统计分析等方法。
8.制定预防措施：针对每个失效模式，制定预防措施来减少失效概率或降低严重性。
9.制定应对措施：针对每个失效模式，制定应对措施，包括监测、检测、报警、维修等，以减少影响。
10.重新评估：根据预防和应对措施的实施情况，重新评估每个失效模式的概率和严重性，并对措施进行迭代改进。
FMEA方法的优势在于可以提前预防潜在的问题和缺陷，减少风险和成本。
通过系统地分析潜在失效模式和其效应，可以及早采取措施进行风险管理和改进，提高产品和过程的质量。
此外，FMEA还能够改善跨职能团队的沟通和协作，增强问题解决能力和质量意识。
然而，FMEA方法也存在一些潜在的局限性。
首先，FMEA方法无法准确预测未来的潜在失效模式和效应，而只能基于现有的经验和知识进行分析。
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上失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis, FMEA)¾又名：潜在失效模式与效应分析（PotentialfaiIUre modes and effects analysis）,失效模式、影响与危害性分析（failure modes, effects, and criticality analysis, FMECA）A概述失效模式与效应分析（FMEA）是一步步地识别在设计、生产或装配过程以及最终产品和服务中全部可能失效的一种方法。
“失效模式”意思是可能产生某些失效的方式或模式。
失效是任何的错误或者缺陷，尤其是那些影响顾客的、潜在的或实际的。
“效应分析”指的是争论这些失效的后果或效应。
这些失效依据他们结果的严峻性、发生的频率以及被检测到的简洁度优先排序。
FMEA的目的是从有最高的、优先级的开头来实行行动消退或者削减失效。
FMEA通常把当前有关失效的学问以及所实行的行动文档化，用于持续的改进。
FMEA用于设计中预防失效的发生，之后又用于正在进行的过程操作中的掌握。
抱负地说, FMFA 开头于产品的概念设计阶段，贯穿于产品或服务的整个生命期中。
FMEA在19世纪40年月最早被应用于美国的军队中，然后在航空和自动化行业得到进一步的进展应用。
一些行业已经把FMEA的标准正规化，下面是一个综述。
在实行FMEA过程之前，需通过其他的参考资料和培训，从而学习更多关于组织和行业的标准和具体的方法。
＞适用场合•当一个产品或服务正在被设计或者重复设计时，在QFD之后或者在设计完成之后；•当以全新的方式应用现有的过程、产品或服务时；•在形成新的或改进过程的掌握方法以前；•当对现有的过程、产品或服务方案改进的时候；•当分析现有的过程、产品或者服务失效缘由时；•贯穿于过程、产品或者服务的生命期中定期进行检查。
＞实施步骤这只是一个也许的过程，具体的细节则随着组织或行业的标准而有所变化。
1组成一个对过程、产品或服务以及顾客需求有多样性学问的跨职能团队。
职能主要包括: 设计、生产、质量、检验、牢靠性、修理、购买（供应）、销售、市场营销（客户）、顾客服务。
2识别FMEA的范围。
它是一个观点、系统、设计、过程或服务？边界是什么？应当多具体？使用流程图来明确范围并且使每一个成员都能从细节上加以理解（从这里开头，我们将使用“范围”作为FMEA所争论的主题、表示系统、设计、过程或者服务）。
3把这些明确了的信息写在FMEA表格的顶部，图表5.57是一个典型的格式，剩余步骤所收集的信息将列于表格的列中。
4明确“范围”的功能。
常提问，如“这个系统、设计、过程或者服务的目的是什么？我们的顾客期望是什么样的？”用类似英语中的动名词短语来命名它。
通常需要把这些范围分解成独立的亚系统、项目、部分、配件或过程步骤并且明确每个功能。
5对每项功能而言，识别出导致它不发生的全部因素，这就是潜在失效模型。
若有必要的话, 重新用更多的细节来描述该功能，从而使失效模型能够表明该功能的丢失。
6对每个失效模型，识别出对相关的系统以及相关的过程、产品、服务、顾客或规章的影响结果，这就是潜在失效模型的后果。
常提问，如“由于失效，顾客经受了些什么？当这些失效产生时，有什么发生了？”7确定每个效应的严峻性，这就是严峻度（S）。
严峻度常用1〜10来表示，1代表不重要，10 代表灾难性的。
假如一个失效模型不止有一个后果，则把该失效模至最高的严峻度写在FMEA 表中。
8对于每个失效的模型，打算全部潜在的根本缘由，常采纳本书中提到的原量分析工具，以及充分采用团队成员的学问与经受。
在FMEA表格中列出每个失效模式产生的可能缘由。
9对各个缘由，列出其发生率(O)。
这个比率估量了由于某个缘由而导致失效产生的可能性, 发生率通常用1~10来分级，1代表必不行能发生而10则为不行避开地发生。
在FMEA表中，列出每个缘由的发生率。
10对于每个缘由，识别出当前过程掌握。
过程掌握主要包括采纳适当的检验、步骤或机器设施，从而避开这些失效产品到达顾客的手中。
这些掌握能够阻挡缘由发生，削减发生的可能性，或者在缺陷已经发生但尚未到达顾客手中之前发觉。
H对每个掌握而言确定出检测水平(D)o这个值估量出在掌握中能检测出缘由或者是发觉那些已经发生的、但是顾客尚未受到影响的失效模式的程度。
检测水平用1~10的数字表示，1的意思是确定能发觉问题，10则意味着确定不能检测出问题或掌握不存在。
在FMEA表中，列出每个缘由的检测水平。
12 (对很多企业而言是可选项)失效模型是与某些关键特征相关联吗？关键特征是反映平安或与政府规章相全都的测量或指标，且需要特别掌握。
若这样的话，标有“级别”的一列用Y或(△)表示需要特别掌握的地方。
通常严峻度为9或10并且发生和发觉率在3以上的称为关键特征。
13计算危急优先系数(RPN), RPN = SXoXD。
计算危害性(CRrr),是严峻度与发生率相乘，即CRrr=SX0。
应当依据解决问题的次序为潜在失效排序，这些数字则可为排序供应了指导。
14确定建议的行动。
这些行动可能是设计或过程转变，从而降低严峻性或发生率，也可能是提高检测的其他掌握。
留意谁为行动负责以及目标完成的日期。
15当行动完成时，在FMEA表格中注明结果、日期、新的S、O或D及RPN。
＞示例某银行对自动取款系统(ATM)采纳了FMEA过程。
图表5.57显示了该系统的一部分“发出钱”功能以及该功能的一些失效模式。
没有使用可选项中的“级别” 一列，只是标题被放在最右边的列中。
留意采纳RPN和危害性对各缘由的优先排序是有差异的。
对RPN而言“机器繁忙”与“繁忙的计算机网络”分别是第一与其次高的风险性。
数值很高的严峻度或者发生率与值为10的检测水平相乘得到一个高的RPN o危害性不包括检测水平，所以排在最高的缘由应当是严峻度与发生率都很高的值：“钱用完了二团队应当依据他们的阅历和推断打算行动的优先级。
＞留意事项•在进行下一步之前没有必要完成该步的全部工作。
从我们所拥有的信息开始，收集可采用的信息。
当我们的团队发觉更深层次或更多的可采用的信息时，循环采用从而使我们的FMEA趋向于完善。
•你所在的组织或企业应当编制相应的表格，把严峻性、发生率和检测水平的评分范围以及各分值的评分标准明确给出。
例如表5.3就正是这样的评分标准，当然有时使用的评分范围是1~5。
无论采纳什么样的范围和标准，都要把标准文档化并和你的FMEA 一起归档。
•有两个基本的FMEA类型：设计和过程。
设计FMFE(DFMF.A)主要关注部件、装配、零件以及产品设计的其他方面，目的是削减由于不好的设计而引起的失误。
有些参考书中描述的系统FMEA,是从广义上来表述该系统，从设计开头的观念阶段。
过程FMEA(PFMEA)强调过程的步骤，目的是削减由于过程而引起的失效，以及辨明那些需要掌握的过程变量。
有些参考书中描述的服务FMEA,当过程是传递服务的时候也能被认为是过程FMEA o过程和服务的FMEA都要求争论鱼骨图分析的5M：机器(MaChines)、人(ManPoWer)、材料(Materials)、方法(Methods)以及测S(Measurement)。
•假如你正准备设计一个FMEA,功能常从顾客期望、平安要求、政府规章以及组织要求中识别出来。
QFD常常先于FMEA,是很好的功能来源。
•假如你正在做过程或者服务FMEA,功能常常就是过程的步骤。
使用方框图、过程流程图、任务分析来关心定义它们。
图表5.57 FMEA举例表5. 3 确定严重度、发生率、检测水平的准则•功能即行动。
这个是做什么的？假如我们没有使用一个动词来描述功能，那么它就不是行动。
通常的行动有开放、选择、掌握、保密、移动。
留意事项：假如你能够在词的前面加上“不将”“不能”，那么它就是一个动词。
例如：不开放、不能移动。
•为开阔思维想到全部的失效模式，考虑功能失效的检查单。
并不是检查单上的全部条目都适用于每种状况，但是通过检查单可以避开丢掉失效的模型，例如：一个火炉正加热材料，其功能为“加热二•步骤5中：“假如必要的话，重新用更多的细节来描述该功能，从而使得失效模型能够表示出该功能的丢失”，该步骤的意思是什么？从火炉加热村料的例子来看，功能的表述必需示意原来需要花费的时间来达到温度。
否则的话“花费5分钟的时间来加热”可能是也可能不是失效。
同样地，材料在每次加热中期望达到的温度也应当具体化从而使“加热过度”成为失效。
•假如我们采纳头脑风暴法来争论潜在的效应，一些极少消失但是灾难性的影响也需要列出来。
例如，对失效模型“电灯泡烧毁”，其中一个效应可能使一个人绊倒、跌落或者受到严峻的损伤一一假如电灯泡夜里在楼梯里烧毁。
一种处理这些极少状况的方法是把这些效应都分组在独立的失效模型下一一电灯泡在危急状况下烧毁一一并且指定模式的严峻度、发生率和监测水平。
这叫做潜在结果程序(Procedure for Potential Consequences).•由于缘由的分析常常是困难的和耗时的，我们常从高风险的失效开头分析。
•RPN和危害性都不是打算高风险和行动优先级的简洁的方法。
严峻度、发生率和检测水平权重不一样；他们的比率也不是线性的；并且数学通常隐蔽着一些惊异。
例如，三个比率都采纳1~10的值，所以RPN的范围为l~1000——然而仅仅有120个可能的RPN值。
可采纳RPN和危害性作为指导，但也要依据我们自己的推断。
有很高的严峻度和任何的发生率的效应都应当强调。
•实行一些行动使FMEA从纸面上转变成有价值的工具。
通过实行些行动(尤其是那些能够降低严峻度和发生率的行动)，可以防止问题的产生。
降低设计、进展、启动时间和成本；提高顾客满足度；并且获得竞争优势。
•FMEA过程也依靠其他工具来收集信息或观点。
FMEA常用的工具有：——表格、矩阵、检查单；——头脑风暴法、亲和图和其他观点制造工具；---- 流程图和其他过程分析工具；一全部的缘由分析工具，尤其是故障树分析、帕累托围、是非矩阵以及缘由一缘由图；—掌握图、试验设计、图形方法、直方图、散布图、统计分析及其他数据收集和分析工具。
・常用于生成FMEA表的软件。
这些软件使得对FMEA的修改和更新更简洁进行。
•多种行业(例如自动化和机电)，都形成了关于FMEA的具体标准，可以从行业协会或者美国质量协会(ASQ)得到所需行业的指导。
END。