钢结构防腐工程施工质量通病预防措施

前言防腐，就是通过采取各种手段，保护容易锈蚀的金属物品的，来达到延长其使用寿命的目的。

目前国内外普遍采用的涂料防腐，成本低效果好，石化炼化、民建及汽车制造都在使用的一种防腐方式。

在施工过程中，预防防治施工质量通病，是延长保护金属物必要手段。

一、钢结构及金属面防腐施工后易出现质量问题1、流挂现象；2、部分表面气泡现象；3、大面积返修现象；4、死角及狭窄处无涂漆层覆盖；5、部分钢结构表面蜕皮等。

二、控制预防措施1、施工人员进场检查1.1资质审查1.1.1 核实身份证及资质证信息，所从事工种与资质证是否匹配，严禁无证进入施工现场从事防腐施工；1.1.2简（资）历审查1）个人简历，所从事防腐施工年限，有无造成质量事故及施工中取得的成绩；1.2入职考试，进场前进行考试，施工要点，理论知识，操作技能等，合格后即可进场；1.3凡是进场人员基本情况统计表，人员基本信息齐全。

2、施工材料控制2.1、对每批防腐用材，每个种类的材料进行必要的全面验收，接受甲方质检人员检查验收，每种防腐材料要有合格证、检验报告，并做好材料的验收记录，如果甲方对材料质量提出质疑，应抽取样品送有关检测单位检测，检测合格方可使用。

2.2、入库物资应分类保管，认真做好有防雨、防潮、防晒、保温保管工作；分类保管。

2.3、材料采购网络图（如下图）三、施工中的控制1、金属面除锈 1.1抛丸机除锈工艺原材料进场 → 材料检验合格 → 材料堆放平整,按不同规格堆放 →送入抛丸机 → 抛丸除锈 → 表面处理检验合格 1.2自动抛丸机技术要求1.2.1所有需防腐的钢材（钢管、钢板、钢结构等）均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。

除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级。

1.2.2如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；抛丸前应首先检查钢材外表面，确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。

若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。

1.2.3抛丸用磨料：钢丸直径φ0.5~≤φ1.2mm 。

1.2.4抛丸除锈处理后的质量标准要求及检测施工使用质检人员对材料入库 进行全面质量检查验收材料出库运输到施工现场 施工现场技术人员 标识并进行核实选择指定材料厂商签订订货合同1.2.4.1质量标准：除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级以上。

1.2.4.2质量检测：可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照。

1.2.5防腐底漆的施工，第一遍底漆应在除锈完成4小时内施工，以防发生第二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须清扫工件表面。

1.2.6抛丸除锈之前，调试好各种类型的材料，如钢板、小型钢管、结构件在辊道上旋转的位置。

1.2.7雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管，因为雨水的存在会影响钢丸，造成钢丸返锈或结块，进而影响除锈的质量。

1.3、高压无气喷涂1.3.1涂装前的准备涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。

开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。

严禁使用不合格或变质的涂料。

搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。

配比：双组分的油漆，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。

在油漆配比过程中，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。

稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。

各种涂料使用的稀释剂以及稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。

用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。

搅拌：由于涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌。

1.3.2 涂装技术要求涂装施工采用高压无气喷涂工艺：无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好。

调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。

喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。

遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。

在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。

对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。

喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷涂可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。

油漆的喷刷操作，由里到外、纵横交错进行，手持喷枪使喷束始终垂直于表面，喷枪移动均匀（如下图）。

上道油漆施工完毕后，必须经过固化（表干，以油漆使用说明书涂装间隔为准），局部处理、清除表面灰尘等工序，方能进行下道面漆的涂刷，层面结合应严密，不得有分层现象。

潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。

涂漆应按规定的漆膜厚度进行。

高压无气喷涂涂装速度快、均匀，又可获得厚膜。

使用无气喷涂时，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。

喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用油漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。

漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。

因此必须严格控制漆膜的厚度，用刷涂或滚涂的每道漆膜较薄，所以其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。

施工时应按用量进行涂装，使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。

漆膜应无缺陷或损坏。

若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。

1.3.3涂装环境钢材表面：涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。

涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下(使用湿度表现场监控)的条件中进行，当钢材表面受雨水的影响时，不能进行涂装。

施工温度：在气温低于5℃的低温条件下，水性涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。

当在30 ℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。

在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量接近物面，同时尽可能垂直地进行喷涂。

如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。

1.3.4其他注意事项施工环境应保持干净，施工前需佩戴好劳保用品。

设备使用完毕或停滞间隔4h以上时，必须将设备认真清洗干净。

严禁将喷枪对着人，以免发生事故。

涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。

涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。

涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。

涂层的外观要求，表面色泽均匀，平整光滑，无流挂，不产生明显桔纹，不存在各类污物及斑痕等。

1.4、手工刷涂1.4.1、涂刷工艺1.4.1.1手工刷涂施工：涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

1.4.1.2 涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。

特别注意交叉及阴角处。

应先补刷与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。

1.4.1.3 防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求。

1.4.1.4 涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀。

工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少、配多少。

1.4.1.5使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存。

1.4.1.6 使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。

1.4.1.7 涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂。

1.4.1.8 涂层的第一道漆膜干后，方可进行下道涂层的施工。

施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。

现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。

1.4.1.9 涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。

1.4.1.10 所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。

1.4.1.11每道要序施工隐蔽前要经质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。

1.4.1.12 在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。

1.4.2、防腐涂层质量检查方法A、检测仪器：表面温度计，干、湿度表，干、湿膜测厚仪。

B、除锈检查：用GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的照片与金属表面对照，看是否达到除锈级别。

C、涂装检查：① 外观：应平整均匀、无流挂、疏松、露底、皱纹、针孔、起泡等现象，膜厚应达到设计厚度。

② 涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度，涂装遍数和各涂层厚度均应符合所指定涂料的技术要求。

③干膜厚度测量时，应在漆膜干燥后进行，每遍干漆膜厚度的允许偏差为+5微米，涂层干漆膜总厚度，允许偏差为+25微米。

④根据单位工程质量和分部工程质量，请甲方对整个工程做总体质量评定，办理交接手续。