热模锻压力机(1)
一、 热模锻压力机的用途、特点及主要技术参数
主要模锻设备之一，适用于生产批量大，产品精度高的模锻车间。汽车 特点： 1、刚度高，精度 2、滑块抗倾斜能力强 3、滑块行程次数高。缩留模时，增寿 4、具有上下顶料装置，适应出模斜度小的需要 5、具有解脱“闷车”装置。操作失误、温度过低 按工作机构不同分两类：连杆式，楔式。 第二重型机器厂：MP系列、KP系列楔式按德国EUMUCO技术 沈阳重机厂：双支点连杆、象鼻形滑块 日本小松CAH,C2S系列
前体积小，后体积大
四、 压力机过载及其解除 设备选用不合理，锻件温度过低，模具调整不当，重复放入锻件， 模具上留有硬性异物。严重滑块不能过下死点——闷车，离合器 摩擦材料损坏，影响压机寿命。 （一）、防止方法： 1、准确计算锻件工艺变形力，合理选择压力机，计算留有余地。 不可冒险。 2、严格控制锻造温度，温度过低，重新加热，禁止凑合 3、操作小心，严防锻件重叠，硬物遗留。 （二）、解脱方法： 1、打反车，用专用空气压缩机将离合器的进气压力提高一倍左 右，1~1.2MPa。电动机反转，接通离合器，利用飞轮惯性。 2、锤击楔形工作台板，或用强力调节装置，移动调节楔块，使 工作台板下降。
3、楔 式压力 机的装 模高度 调节机 构
连杆大 端有偏 心蜗轮2， 120件机构 要求：1、足够的顶件力 2、足够长度的顶出行程 3、下顶件机构的顶出动作要滞后于滑块的回程。 4、下顶件机构，在顶出后，有一段停留时间，以便夹持锻件 根据顶件机构安装位置不同分上顶件机构，下顶件机构。
A为象鼻式滑块常用，凸块8推6、5、4，弹簧复位，调楔块2改 杠杆初始位置，调顶件行程。 B为楔式压力机用，左平衡器活塞杆拉摆杆2压3，滑块接近下死 点，杠杆被装在机身两侧的弹簧缓冲器4抬起，5未被压下，只要 回程，立即顶料。
2、下顶件机构 机械式、液压式、气动式，机械式最广 曲轴上凸轮驱动，顶件轴另一端有一足够宽 度的摆杆10，可并排布置多根下顶件杆。 螺母6调节顶件起始位置 气缸12控制顶件杆在最高位置的停留时间。
三、 装模高度调节机构及顶件装置 （一）、装模高度调节机构 1、楔形工 作台式 有双楔式、 单楔式，前 广泛。 调节方式： 手动、机动。 不得将工作 台调至最低 位置，在最 低5mm以上， 解脱闷车
2、偏形压轴式 MP型。 压缩空气通入1、2上腔 3下行，脱开4，5松开6， 偏心压轴与连杆销不同 心，电机、伞齿轮 调好，排气，2下腔与 气罐相通。锁紧
3、采用液压螺母预紧机身的压力机，通过液压螺母使机身卸载。 4、某些压力机的装模高度调节机构兼有预防过载和解脱闷车的作 用，起动此种机构 5、切割模具，现有办法不能，大经济损失
五、 预锻及精整成形压力机 利用液压驱动，全程施加全部作用力。无过载 特色：滑块能高速运动，可完成多个成型工序而 无较大热量损失，锻件在足够高的温度下送往热 模锻压力机 机架为预应力钢板结构，滑块导轨呈X形，受热 保持恒定间隙，备有顶料器。 操作上有调整、单次行程、连续运转。 滑块上下限位置可预定，滑块可快速下降，减速 转为加压，加压速度可自动调整。高速返回。 多个工序预锻时，通过程序控制装置，预选不同 的下死点 第五章结束
二 、 热模锻压力机的工作原理及结构 （一）、连杆式 两级传动，气动连锁离合器制动 器，象鼻式滑块，附加导向面，提 高抗倾斜能力， 双楔式工作台，调节装模高度， 上下顶件装置
特点： 1、机身机构合理 刚度高。40000kN 以下整体实心， 以上组合 2、用X型长导轨， 间隙不受温度变 化影响，可调得 很小 3、偏心轴用合金 钢锻件，偏心支 承颈较粗 4、连杆用合金铸 件，羽化块连接 用大柱销，柱面 受力。抗倾斜。 5、离合制动用单 盘浮动镶块式， 发热小，寿命长 6、飞轮、制动器 盘与偏心轴用无 键胀套连接，装 卸方便，不削弱 轴。 7、设有工艺变形 力指示器，轴承 温度监控器，润 滑监控器，其他 故障显示器，计 算机自动监视工 作。可靠性高。
（二）、楔式 传动楔块，30°倾角，表面淬火，工件 变形力一般传到曲轴连杆。，尺寸小。 优点：1、滑块允许承受的偏载能力高， 倾斜度小，有利多膛模锻，自动化，导 轨受力磨损小，滑块可承受公称压力的 面积大，24%。为双点3倍，可承受60% 公称压力面积80%。为双点3.5倍，锻同 样细长杆，倾斜度不到普通1/3。 2、刚度大、锻件精度高。机身预紧， 垂直变形小，为单点60%，双点75% 3、装模高度采用曲轴偏心套调节，方 便可靠。 结构复杂，造价高，63000KN以上合适
热模锻压力机的工作原理和特点分析
热模锻压力机的工作原理和特点分析前言热模锻压力机是一种常见的金属材料成型设备，广泛应用于航空、航天、汽车、机械等领域的制造过程中。
通过将金属材料加热至特定温度，并在高温下对其施加压力，使其在模具的作用下成型，从而达到制造所需零件的目的。
本篇文章将对热模锻压力机的工作原理和特点进行分析。
工作原理热模锻压力机的工作原理可以分为三个主要步骤：1.加热：首先，将金属坯料放置在加热炉中进行加热，使其达到所需的成形温度。
根据不同的金属材料和成形要求，加热温度和时间也会有所不同。
2.锻造：当金属坯料达到所需温度后，将其放置在一对模具之间，在模具的作用下施加一定的压力，使其成型。
热模锻压力机所施加的压力可以通过调整压力机液压系统的压力大小来实现。
3.冷却：在金属坯料成型后，需要对其进行冷却处理以增强其材料性能。
在一些情况下，也需要对成型后的零件进行后续的加工处理，如修磨、打磨等。
特点分析热模锻压力机具有以下几个显著的特点：1.成形精度高：在成形过程中，热模锻压力机可以通过模具的作用对金属材料进行精细的调整和加工，从而达到较高的成形精度。
与其他成形设备相比，热模锻压力机的成形精度更加稳定、可靠。
2.成形效率高：由于热模锻压力机在成形过程中利用了金属材料的塑性变形特性，以及高温下氧化还原反应加速的特点，因此成形效率高，可以大大缩短制造时间。
3.适应性强：热模锻压力机可以适用于多种不同的金属材料成形，如铝合金、钛合金、镁合金等。
此外，它还可以用于多种不同的成形工艺，如轴对称成形、平面成形、立体成形等。
4.节能环保：热模锻压力机相比其他成形设备能量损失更小，因为加热和成形的时间都很短，节能效果显著。
另外，它还可通过优化设备的结构和工艺参数，减少废料的产生，以达到环保的目的。
结束语总体上，热模锻压力机是一种先进的金属材料成型设备，具有极高的成形精度、成形效率、适应性和节能环保性能。
在制造业中扮演着至关重要的角色。
希望本文的介绍对读者有所启发和帮助。
热模锻压力机结构分析
热模锻压力机结构分析发布时间:2012-09-27现在国内外生产的热模锻压力机的种类比较多，每家生产的都不一样。
如果按照压力机工作的机构的类型.可以将其分为连杆式热模锻压力机、双滑块式热模锻压力机、楔式热模锻压力机及双动式热模锻压力机等几大类。
(1)连杆式热模锻压力机，连杆式热模锻压力机(又称Mp型压力机)，采用了和通用的曲柄压力机相似的曲柄滑块机构，在热模锻压力机中应用最多。
连杆式热模锻压力机传动的系统是：压力机用一级的传送带和一级齿轮这两级传动的方式，离合器和制动器是分别装置在曲轴左右两边，采用气动联锁装置，多数采用盘式摩擦片的结构，滑块是采用有附加导向的象鼻式结构的滑块，采用双楔式楔形的工作台来完成装模的高度的调整。
机身是分为机架和底座两个部分，是用四根拉紧螺栓联接成为整体的。
(2)楔式热模锻压力机，楔式热模锻压力机(又称Kp型压力机)，它的传动方式是在连杆与滑块之间增加了一个楔块，滑块不是由连杆直接带动的，而是由楔块来驱动滑块来完成。
在连杆大头端装有偏心蜗轮，用来调节连杆长度从而达到调节装模的高度的目的。
这种压力机因为在垂直的方向没有曲轴连杆，故垂直刚度比较高。
又是由于楔块传动，支承的面积比较大，抗倾斜的能力比较强，特别适合于多模腔的模锻压力机。
下面介绍热模锻压力机的典型结构。
(1)装模高度的调节机构是由于对压力机刚度的要求，所以通用压力机上是通过调节螺杆来改变装模高度的方式是不能用于热模锻压力机。
热模锻压力机的装模高度的调节方式可以分为两大类:上调节式和下调节式，上调节式是指调节工作机构使滑块下死点位置的变化，通常是采用偏心销、偏心蜗轮或偏心轴承等结构;下调节方式是指通过楔形工作台来调节工作台的高度。
由于调节比较困难，一般热模锻压力机装模高度的调节值比较小，一般在10 - 30mm之间。
1)楔形工作台式装模高度调节机构。
它又分为两种:单楔式与双楔式。
双楔式楔形工作台，是在工作台的下面安装了两对楔形调整块是主楔形调整块和副楔形调整块。
热模锻压机常见故障分析及排除方法
1)制动器打滑，压力机不能制动
2)制动器发热
1）摩擦片（块）磨损；制动弹簧力不够；摩擦片（块）沾油
2）未接冷却水；制动器行程调整不当，制动器脱不开
1）更换摩擦片（块）;调整弹簧力或成组更换弹簧；清洗摩擦片（块）
2）接通冷却水，保证冷却水温度低于40度，调整制动器行程
5
1)V带打滑
2）V带严重磨损或磨损不匀
热模锻压机常见故障分析及排除方法
1
闷车
1）封闭高度调整过低(新安装模具易出现这种情况)
2）锻件温度低，毛坯尺寸大
3）离合器，制动器凸轮开关调整不当
4）电动机达不到额定转速，电动机传动带松
5）离合器内部进油，摩擦盘打滑
6）大带轮摩擦保险打滑或螺栓预紧力不够
1）重新调整封闭高度尺寸
2）控制锻件温度，检查毛坯尺寸
2）离合器调整不当，摩擦盘变形，弹簧失效等造成离合器不能完全脱开
3）偏心轴轴承套磨损严重，间隙过大；偏心轴曲柄轴向止推环磨损严重，轴承座紧固螺栓松
1）检查空气管路，保证压缩空气压力符合要求，清洗或更换摩擦片
2）调整离合器各摩擦盘及活塞行程；更换或修复变形的摩擦盘，成组更换弹簧
3）修复轴承套，更换轴向止推环；重新坚固螺栓，楔紧楔铁
1）V带太松
2）V带太紧，两轮的型槽未对准或不平行
1）调整电动机座，适当涨紧V带
2）调整电动机座，适当放松V带；调整带轮位置，对准带轮槽
6
空运转时电流过高
1）摩擦盘间隙调整不当
2）脱落的摩擦片（块）在主动盘和被动盘之间产生摩擦
3）活塞行程小或活塞与气缸之间掉进杂物，将活塞卡住
4）传动带过紧
1）重新调整摩擦盘间隙
2）清除脱落的摩擦片（块）
四种模锻设备的比较
电液模锻锤、摩擦螺旋压力机、高能螺旋压力机、热模锻压力机、数控全液压模锻锤的比较一、电液模锻锤：优点：1、 结构简单，维护费用低；2、 操作方便，灵活性强；3、 可进行多模膛锻造，无需配备预锻设备；4、 打击速度高，金属变形力小，金属表面质量高；5、 设备通用性好，小锤可以干大活；6、 设备投资少(为热模锻压力机投资的3141～)。
缺点：1、 打击能量不能精确控制；2、 终锻时易发生冷击现象，模具寿命低；3、 噪音大，地面振动大；4、 不能实现自动化生产。
二、螺旋压力机优点：1、 结构简单；2、 运动速度低，操作方便；3、 成形工艺范围广，可用于模锻、切边、弯曲等工序。
缺点：1、由于有螺杆的存在，承受偏心载荷能力差，一般只能用于单模膛锻造；不适合一次加热，完成几道工序(如去除氧化皮，预锻和切边)；2、当采用螺旋压力机终锻时，就需要用另外的设备完成辅助工序，生产线上设备配置多，整条线投资大。
3、打击次数低，一般为10～15次/分，生产效率极低；4、普通螺旋压力机(摩擦螺旋压力机)能源利用率低，仅为10%左右，而高能螺旋压力机价格极高。
5、打击时，机身受封闭力，一旦出现超负荷极易损坏机器大的零部件(如机身、螺杆等)。
三、高能螺旋压力机优点：1、飞轮与螺杆脱离，飞轮连续旋转，能量利用率较高；2、滑块导向好，抗偏载能力强，可实现多模膛锻造；缺点：1、打击次数偏低，一般为20次/分；2、价格昂贵。
四、热模锻压力机优点：1、导向精度好，机身刚度大，锻件质量高；2、工作频次高；3、有顶击装置；4、易于实现自动化生产。
缺点：1、体积庞大，设备投资极大；2、由于滑块行程固定，模具调整不方便，因此仅运用于大批量生产的锻件；3、坯料上下两端面的氧化皮易压入锻件表层。
五、数控全液压模锻锤优点：1、打击能量和打击工序实现了数控化，打击能量可精确控制；2、打击频次高；3、可多模腔锻造；4、锻造精度高；5、模具寿命高；6、有顶击装置；7、机身下部设置有德国技术的减震器，打击时，地面无振动；8、易于实现自动化生产；9、设备投资适中。
热模锻压力机模锻的特点及应用范围(共5张PPT)
1Байду номын сангаас造价昂贵
2.不适合拔长、滚挤工步（行程固定） 3.充模能力差
应用范围
1.以墩粗方式成 型的各类锻件 2.带有杆部或不 带杆部的挤压、 冲孔件
２．行程固定、导向性好、锻件精度高 上以下墩模 粗充方填式金成属型差的异各不类大锻、件易产生大毛边 上下模充填金属差异不大、易产生大毛边 锻不不上工以上工上锻上２带第不 第不２上具以上锻不第 具工上以１１件适适下作墩下作下件下．有一适一适．下有墩下件适一有作下墩．．变 合 合 模 速 粗 模 速 模 变 模 行 杆 节 合节 合 行 模 上 粗 模 变 合 节上 速 模 粗 靠 靠形拔拔充度方充度充形充程部拔 拔程充下方充形拔下度充方静静热热热均长长填低式填低填均填固或长 长固填顶式填均长顶低填式压压模模模匀、、金成金金匀金定不、 、定金料成金匀、料金成成,,,对对对锻锻锻滚滚属型属属属、带滚 滚、属装型属滚装属型形形,,,流变变流流变压压压挤挤差的差差差导杆挤 挤导差置的差挤置差的工工线形形线线形力力力工工异各异异异向部工 工向异，各异工，异各作作分速速分分速机机机步步不类不不不性的步 步性不适类不步适不类条条布度度布布度模模模（（大锻大大大好挤（（好大应锻大（应大锻件件均敏敏均均敏锻锻锻行行、件、、、、压行 行、、出件行出件好好匀感感匀匀感的的的程程易易易易锻、程 程锻易模易程模易合和和合合和特特特固固产产产产件冲固 固件产斜产固斜产理低低理理低点点点定定生生生生精孔定 定精生度生定度生塑塑塑及及及））大大大大度件） ）度大小大）小大性性性应应应毛毛毛毛高高毛的毛的毛材材材用用用边边边边边需边需边料料料范范范要要特特特围围围别别别有有有利利利... 不第适一合 节拔热长模、锻滚压挤力工机步模（锻行的程特固点定及）应用范围 上不下适模 合充拔填长金、属滚差挤异工不步大（、行易程产固生定大）毛边 ２．行程固定、导向性好、锻件精度高
31.5MN热模锻压力机大修方案
31.5MN热模锻压力机大修方案31.5MN热模锻压力机安装投产于xxxx年。
由于是xx车间的顶级关键设备，投产使用以来，长期三班连续运转，设备机械方面相应磨损加快，各种故障频繁出现，维修频次增加，电气系统严重老化，就上述问题我公司与贵公司有关人员进行了探讨和研究并实地进行了考察。
一、设备存在的主要问题：1、主电机皮带轮磨损严重。
离合器、制动器磨损。
制动器中间盘有窜量,径向晃动。
制动器冷却效果不良。
2、滑块轻微变形，滑板磨损，造成间隙较大，已经影响制件质量。
3、滑块闭合高度传动部分，曲轴—连杆、连杆—滑块轴承磨损，滑块闭合高度传动部分重复精度不良。
4、封闭高度调整机构右后伞齿轮磨损，减速器齿轮磨损。
4、平衡缸有漏气现象。
5、工作台轨道变形，工作台走轮经常损坏，设备故障率极高。
液压系统漏油严重。
6、电气部分：PLC属基本淘汰产品，以及主电机调速装置等备件采购难且价格昂贵。
许多电线和电缆已老化和变性，尤其是床身和液压系统等处的电缆，因多年油浸、老化等原因，使得电缆绝缘外皮变硬、变脆。
设备各电器元件使用年限较长，存在不同的老化现象。
根据贵公司的意见和该设备的实际情况，制定以下大修改造方案。
二、大修改造技术方案（一）、机械部分：1、设备基础及机架部分1.1、检查设备地脚螺杆是否松动？1.2、检查设备二次浇灌层是否松动？1.3、测量框架与底座、底座与机架、机架与横梁接触面的间隙。
根据实际情况，与公司协商制定具体修理工艺。
根据GB50272-98<<锻压设备安装工程施工与验收规范》，与贵公司协商制定合理的修复工艺达标准要求。
2、主要部件的修复2.1、床身（即立柱）曲轴支承套底孔因磨损严重、孔径出大小头椭圆等情况，造成曲轴支承套定位不稳，需将两底孔按原设计精度要求（因无图纸提不出精度要求）以滑板导轨基面找正后，将底孔放大修复，并同时将两支承套的压紧螺钉底孔各8个换位重新加工好。
因该床身属特大型工件，修复需大型落地镗床或落地镗铣床。
热模锻压力机的特点
热模锻压力机的特点热模锻压力机是金属成形和加工的一种重要设备，它采用锻造加工方法，将金属加热到一定温度，在压力作用下使其变形，形成所需要的形状。
相比于其他锻造加工方法，热模锻压力机具有以下特点：1. 成形精度高热模锻压力机采用模具进行成形，模具精度高，可以实现较高的成形精度。
此外，锻造加热状态下的金属具有良好的可塑性和延展性，可以在模具中精确地成形，使得成形的工件表面光洁度高，形状精准。
2. 适用范围广热模锻压力机适用于多种金属的加工和成形，例如铝合金、镁合金、钛合金等高温合金材料。
同时，可以加工多种形状的工件，如轴类零件、法兰盘、凸轮轴等等。
3. 生产效率高热模锻压力机满足大规模高速生产的需求，具有生产效率高的特点，能够满足大规模加工和生产需要。
4. 工序简单热模锻压力机加工的工件不需要多步骤的加工，比如铸造以及多次加工的油压成形，从而简化了生产的工序，加快了加工速度，大幅提高了生产效率。
5. 金属特性优势明显热模锻压力机利用了金属在高温状态下的优势， also helps control the temperature of the workpiece and the forging temperature，进而在成形过程中得到了良好的应用。
6. 可重复性好热模锻压力机能够控制金属加热温度、压力、下模深度，从而使得每一件成型的工件具有良好的可重复性。
这种特点在大批量生产时尤为重要，可以保证产品质量和稳定性。
总的来说，热模锻压力机是一种高精度、高效率、广适性的金属成形设备，具有不可替代的作用。
在今后的工业制造中，它将继续发挥重要的作用。
热模锻压力机封闭高度调节机构优化设计
随着汽车行业的飞速发展，特别是乘用车的车型多元化、关键部件轻量化等发展趋势，对关键零部件锻坯质量的要求越来越高，国内的锻造行业落后的技术水平已很难匹配我国汽车行业的发展脚步。
相比而言，热模锻压力机具有动作精确可控，打击能量大，运行速度高，锻件精度好，适合于使用步进式机械手实现多工位自动化作业等特点，在国内外锻造行业的应用越来越广泛，具有广阔的市场前景和卓越的经济效益。
热模锻压力机是引进世界先进技术生产的系列产品，因其生产效率高、易于实现自动化、噪声和振动小等优点，因而在现代锻压生产中的应用日趋广泛，是现代锻造生产中不可缺少的高精锻设备。
扬力集团是国内较早研制中小型热模锻压力机的厂家之一，通过对现有技术进行改进与优化，现已开发出HGP4000以下全套系列产品，填补了公司在这一领域的空白。
为了适应不同模具对封闭高度的要求，在热模锻压力机上必须设有封闭高度调节装置[1]，扬力在现有技术的基础上对封闭高度的调节装置进行了优化设计。
1传统热模锻压力机1.1封闭高度调节系统热模锻压力机封闭高度调整装置一般通过改变连杆长度A 来实现封闭高度调整。
如图1所示，在压力机正常工作时压紧杆6把偏心压力销1锁死，当需要调节封闭高度时，由油缸控制把压紧杆与偏心压力销1形成一定间隙[2]，从而达到调节封闭高度所需的条件；偏心压力销1上加工有涡轮，涡轮是偏心的并与连杆小头和滑块的内圆弧面相接，滑块与连杆3的连接通过连杆销2和偏心压力销1实现。
由于偏心压力销1与连杆销2不同心，所以当电机3通过万向连轴器4、伞齿轮副5、由蜗杆6驱动偏心压力销转动时，偏心压力销1的中心发生变化，从而可以实现连杆长度A 的调节，最终实现压力机封闭高度的调整。
1.2封高调节装置缺点在压力机在工作过程中，滑块需要做上下往复运动，由于电机固定在导轨上，导致万向节连轴器的花键轴与花键套必须跟着上下往复运动。
如图2所示，万向节主要有花键轴、花键套、叉头组成，当花键收稿日期：2020-02-25；修订日期：2020-03-28作者简介：潘地磊（1989-），男，硕士，工程师，从事压力机机械设计。
第五章热模锻曲柄压力机上模锻
分模优点：毛边体积小。可锻深孔。用挤压、墩粗替代拔长、滚挤。
2.形状较复杂的长轴、弯曲类锻件分模面与锤上模锻，以纵向最大剖面分模。
二、余量与公差 和压力机吨位有关。与锤上模锻相比余量和公差相应减少。余量小30～50％，公差小一个等级。
曲柄压力机模锻件公差及其余量
三、锻模斜度、圆角半径、冲孔连皮 锻模斜度：无顶出机构时与锤上模锻相同。有顶出结构时斜度可显著的减少。 曲柄压力机模锻斜度（º） 圆角半径：和锤上模锻相比，圆角半径要增加。 冲孔连皮：设计同锤上模锻。
5－5 锻模结构 一、锻模结构形式 曲柄压力机工作时滑块速度低，工作平稳，装有顶出 机构，锻时上下模不压靠，锻模承受过剩能量少，不考虑 锻模承击面。 压力机模具大多数采模座＋内带型槽镶块的组合形式 结构。 模架主要组成有： 模座； 导柱、导套； 顶出结构； 镶块紧固件； 镶块垫板等组成。
锤上模锻分模面
曲柄压力机模锻分模面
（2）终锻型槽有较深的孔时，应在金属最后充型的部位增加通气孔。
2.镶块的形状与尺寸 镶块的形式随锻件的形状和镶块的紧固方式而定。 镶块的种类：圆形和矩形。用压板或斜度匹配进行紧固。 镶块模壁厚度S0 S0＝（1～1.5）h ≥ 40mm 镶块闭合状态的高度不大于（0.3～0.4）H（模具闭合高度）
连杆工作原理图
（2）系统构成 工作系统：称曲柄连杆机构。它由曲轴、连杆、滑块等零件组成，其作用是将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。 传动系统：包括齿轮传动、皮带传动等机构，起能量传递作用和速度转换作用。 操纵系统：包括离合器、制动器等零部件，用以控制工作机构的工作和停止。 能源系统：包括电动机、飞轮。 支撑部分：主要指机身，它把压力机所有部分连接成一个整体。 辅助系统：如润滑系统、保护装置等。
第五章热模锻压力机
第六章 锻锤
二、锻锤的结构 1.空气锤（C41）
工作介质：压缩空气 常用规格：65kg、150kg、 250kg、400kg、560kg、 750kg
第六章 锻锤
打击时间很短， 打击力很大，相 当于落下部分重 量的几千倍甚至 一万倍。锻件温 度越低打击力越 小。
空气锤
工作循环： 1.空行程：两缸上、下腔与大气相同。 2.悬空：两缸上腔通大气，压缩缸下腔气体→ 工作缸下腔→锤头提起→ 放置工件。 3.压紧：压缩缸下腔与工作缸上腔通气，上砧 压紧工件。 4.打击：两缸上、下腔连通→连续击打
1．热模锻压力机上模锻
曲柄压力机（简称曲柄压力机）
2．平锻机上模锻
•平锻机上模锻过程
1-固定凹模 2-活动凹模 3-冲头 4-挡板 5-坯料
3．螺旋压力机上模锻
利用飞轮旋转所积蓄的能量转化成金属的 变形能进行锻造 。
摩擦螺旋压力机：机械摩擦传动 液压螺旋压力机：液压传动。
•摩擦螺旋压力机
(1)生产效率高。 (2)锻件成形靠模膛控制，可锻出形状复杂、尺寸准 确，更接近于成品的锻件，且锻造流线比较完整，有利 于提高零件的力学性能和使用寿命。 (3)锻件表面光洁，尺寸精度高，加工余量小，节约材 料和切削加工工时。 (4)操作简便，质量易于控制，生产过程易实现机械化、 自动化。 (5)模锻需要专门的模锻设备，要求功率大、刚性好、 精度高，设备投资大，能量消耗大。另外，锻模制造工 艺复杂，制造成本高、周期长。
模锻
利用模具使坯料变形 而获得锻件。
将金属坯料置于锻模 模膛内，在冲击力或 压力作用下产生塑性 流动。由于模膛对金 属坯料流动的限制， 从而充满模膛获得与 模膛形状相同的锻件。
模锻过程：
下料→加热→制坯→模锻→精整→热处 理→清理→检验