百度文库-典型油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程油脂精炼工艺流程是指通过一系列物理、化学和生物工艺操作，对原油脂进行处理，去除杂质，提高油脂的质量和品质。
下面将介绍一种常见的油脂精炼工艺流程。
1. 油脂的预处理：首先将原油脂经过除杂、去壳、去杂质等处理，以去除其中的杂质和不良成分。
2. 粗脂的炼制：将经过预处理的原油脂送入炼制设备中，进行蒸煮和脱酸处理。
蒸煮过程中，通过加热原油脂使其蒸发掉一部分杂质和水分。
脱酸过程中，将蒸煮后的油脂与酸混合，通过酸催化反应去除其中的脂肪酸。
3. 脱色：将经过脱酸处理的油脂送入脱色装置，通过添加活性炭等吸附剂去除其中的色素。
在这个过程中，油脂会与吸附剂充分接触，将其中的色素吸附在吸附剂上，从而使油脂变得更加透明。
4. 脱臭：将经过脱色处理的油脂送入脱臭装置。
脱臭过程中，通过加热油脂，使其中的揮发性物质蒸发掉。
同时，在加热过程中，将油脂与高温的蒸汽直接接触，使其中的气味成分蒸发掉。
最终得到无臭的油脂。
5. 水洗：将经过脱臭处理的油脂送入水洗装置。
在水洗过程中，通过添加一定量的水进一步清洗油脂，将其中水溶性的杂质去除。
水洗后的油脂颜色更加清亮。
6. 液-液分离：将洗净的油脂送入液-液分离器中，与一定量的溶剂（如醇类、酯类）进行溶剂萃取。
溶剂可以有效分离出其中的脂肪酸、脂肪醇、脂溶性的物质等。
7. 脱溶剂：将经过溶剂萃取的油脂送入脱溶剂装置。
在脱溶剂过程中，通过加热油脂，使其中的溶剂挥发掉，从而得到无溶剂的油脂。
8. 精炼油脂的储存与包装：经过以上工艺处理的油脂进行必要的过滤和冷却，然后储存于油罐中，最后根据需要进行包装。
以上是一种常见的油脂精炼工艺流程。
通过逐步去除其中的杂质和不良成分，提高油脂的质量和品质。
同时，精炼工艺也可以根据不同的油脂种类和需要进行调整和改进，以满足市场的需求。
精炼过程
棕榈油精炼过程（一）油脂精炼工艺油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。
工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。
加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。
一、毛油过滤收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。
二、脱胶胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。
脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。
这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。
该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。
主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用特别高的重力加速度进行离心分离。
最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。
顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。
三、中和中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。
中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚和废水。
但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。
鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两套装置, 化学精炼法仍然不可缺少。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程
1.油脂储存和预处理：新鲜的原始油脂通常需要经过储存和预处理，
以去除含水、杂质和异味。
油脂应存放在干燥、通风和避光的地方，同时
需要定期检查油脂的储存条件。
2.脱水：原始油脂中通常含有一定的水分，水分的存在会影响后续的
精炼过程和油脂的质量。
脱水通常使用离心分离或蒸发浓缩技术，将水分
从油脂中分离出来。
3.酸化：酸化是指将原始油脂中的游离脂肪酸转化为容易分离的沉淀物。
这一步骤通常使用硫酸、磷酸等酸性物质进行。
4.硷炼：在酸化后的油脂中添加碱性物质，如氢氧化钠或碳酸钠，以
中和游离脂肪酸和沉淀物。
同时，也可以将部分杂质和蛋白质等分离出来。
5.脱色：脱色是去除油脂中的色素和杂质，以提高油脂的外观和品质。
常用的脱色剂有活性白土、活性炭等，通过吸附色素和杂质，使油脂变得
透明。
6.脱臭：脱臭是将油脂中的异味物质去除的过程。
常用的脱臭技术包
括蒸汽蒸馏、蒸馏水蒸馏和真空蒸馏等。
这些技术能够分离油脂中的揮发
性物质和异味物质。
7.过滤：在精炼过程的最后阶段，对油脂进行过滤，去除残留的杂质
和颗粒物。
常用的过滤方法有压滤、真空滤和压力差滤等。
8.灭菌：为了提高油脂的卫生质量，通常需要对油脂进行灭菌处理。
9.包装和储存：经过精炼处理的油脂通常需要进行包装和储存。
包装
方法通常包括塑料瓶、金属罐和灌装袋等。
以上是一个典型的油脂精炼工艺流程，不同的油脂种类和用途可能会有所不同。
在实际操作中，还需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳效果。
油脂精炼
3、操作温度 初温，加碱毛油温度 终温，反应后油-皂粒呈现明显分离时， 促进皂粒凝聚加速与油分离而加热所达 到的最终油温 中性油被皂化随操作温度升高而增加 间歇低温，连续高温碱炼 ４、操作时间 时间越长中性油损耗越 大
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５、混合和搅拌，均匀分散；提高反应 速率 ６、杂质的影响，除游离脂肪酸外，还 有胶溶性杂质、羟基化合物和色素 ７、分离
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影响碱炼的因素
1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值 超碱量 为了阻止逆向反应弥补理论碱量在分解和凝聚 其他杂质、皂化中性油以及被皂膜包容所引起 的消耗，需要超出的碱的量。 对于间歇碱炼工艺超碱量在0.05-0.25%。 对于连续碱炼工艺，超碱量占理论碱的10-50%。 GNAOH=（G理+G超）/C
油脂精炼 7
（6）脱色采用活性白土、硅酸铝、活性炭等吸附剂， 脱除油中的各种色素、胶质、氧化物等。 （7）脱臭或物理精炼采用真空汽提原理，脱除油中的 低分子臭味物质、FFA、单甘酯、甘二酯、硫化物以及 色素热分解产物等。 （8）脱蜡或脱脂主要采用冷冻、结晶或冬化结晶、分 提法脱除油中的蜡脂或固脂。 （9）过滤与精滤采用合适的过滤设备将毛油中的固体 微粒、脱色油中的白土以及氢化油中的催化剂等去除， 确保成品油的清晰度。
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（二）水化脱胶工艺
按照生产过程的连续性，水化工艺可分为 间歇式、半连续式和连续式。 间歇式水化工艺
高温水化脱胶
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油脂精炼
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连续式水化工艺
是指水化和分离两道工序均采用连续化生产设 备
连续式水化工艺优点是处理量大、精炼率高、油脚 含油少
油脂精炼
百度文库-典型油脂精炼工艺流程
典型油脂精炼与加工工艺学油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。
一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。
两种品级食用油的精炼工艺如下：1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式）操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。
2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭）操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。
脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。
脱臭温度180℃左右，极限真空为0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。
油脂精炼工艺流程--菜籽油菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程
《油脂精炼工艺流程》
油脂精炼是指将原始的粗制油脂通过一系列的加工工艺，去除杂质和改善品质，使其成为适合食用、工业用途的成品油脂的过程。
精炼工艺的流程通常包括去除杂质、去除有害成分、改善气味和颜色、增加氧化稳定性等步骤。
首先，原始的粗制油脂会经过脱酸、脱色、脱臭等步骤去除杂质和有害成分。
脱酸是通过碱处理或蒸发脱酸等方法去除油脂中的游离脂肪酸，从而提高其质量和稳定性。
然后是脱色过程，通过活性粉等吸附剂去除色素和其他杂质，使油脂呈现出清澈透明的状态。
接着是脱臭，利用蒸汽脱臭或真空蒸馏除去油脂中的异味，改善其气味。
在去除杂质和有害成分之后，精炼工艺还包括改善油脂的气味和颜色。
为了增加食用油脂的氧化稳定性，通常还会进行脱氧和抗氧化处理，以延长油脂的使用寿命。
整个精炼工艺流程需要严格控制温度、压力、PH值等参数，
确保油脂的品质符合标准要求。
此外，还需要对废水、废渣等副产品进行处理，以确保生产过程符合环保标准。
油脂精炼工艺流程是一个复杂的综合工程，需要各种加工设备和技术的配合，以确保最终产品的品质和安全性。
同时，不同类型的油脂，如食用油、工业油等，其精炼工艺流程也会有所不同，需要根据具体需求进行调整。
总的来说，精炼工艺是保
证油脂品质和安全性的重要环节，对油脂加工行业具有重要意义。
油脂精炼操作方法流程
油脂精炼操作方法流程
油脂精炼是指将原始的植物油或动物脂肪经过一系列的处理步骤，去除杂质、酸性物质、色素和异味，提高油脂的质量和稳定性。
下面是一般的油脂精炼操作方法流程：
1. 油脂的脱酸处理：将原始的油脂加热至一定温度，通入脱酸设备中，通过酸碱中和的方法去除油脂中的酸性物质，如游离脂肪酸和磷脂等。
2. 油脂的脱色处理：通过吸附剂（如活性炭）吸附油脂中的色素物质，将其去除。
通常是将原始油脂与吸附剂混合，然后进行过滤分离，去除不需要的颜色。
3. 油脂的脱臭处理：将脱酸和脱色处理后的油脂加热至高温，通过蒸汽将其中的异味挥发掉，以提高油脂的口感和气味。
4. 油脂的冷却和分离：将脱臭处理后的油脂冷却至一定温度，然后进行沉降和离心等分离工艺，去除其中的沉淀物和水分等杂质。
5. 油脂的过滤和瓶装：将分离后的油脂通过精细过滤器进行最后的过滤，去除微小的颗粒和杂质。
然后将油脂灌装到瓶子或其他包装容器中，完成最终的产品。
需要注意的是，具体的操作方法会根据不同的油脂种类和不同的生产设备而有所不同。
同时，在油脂精炼过程中，还需要进行相关的质量检测和控制，以确保产
品的质量和安全。
油脂精炼油知识(豆油)
物质包括低分子的醛、酮以及油脂在制取加工过程中 产生的工艺异味（焦灼味、溶剂味、漂土腥味和氢化 异味等）。由于臭味物质的存在影响油脂的烹调和工 业使用价值，必须经过精炼将臭味物质去除。
油脂基础知识
油脂基础知识
• 3.1.3脱胶作用：通过脱胶，油中的水化性磷脂被去除， 3.1.3脱胶作用：通过脱胶，油中的水化性磷脂被去除，
非水化性磷脂仍有部分滞留在油中。由于油料欠熟、 变质、生长土质以及加工等因素的影响，粗油中尚含 有一部分非亲水性磷脂（β 有一部分非亲水性磷脂（β—磷脂，钙、镁复盐式磷 脂），以及蛋白质降解产物的复杂结合物，个别油品 还含有由单糖基和糖酸组成的粘液质。 • 3.1.4脱胶主要设备：水化罐和离心机。 3.1.4脱胶主要设备：水化罐和离心机。
• 3.2.6碱炼主要设备：酸反应罐、碱反应罐、酸/碱混 3.2.6碱炼主要设备：酸反应罐、碱反应罐、酸/
合器、离心机、皂脚罐以及干燥器等。
油脂基础知识
• 3.3脱色 3.3脱色 • 3.3.1脱色原因：油脂中的色泽的存在影响油品外观， 3.3.1脱色原因：油脂中的色泽的存在影响油品外观，
有碍于油品的深度加工，并影响油品的稳定性。为了 保证油品质量，满足不同用途的色泽要求，有必要对 粗油进行脱色处理。 • 3.3.2油脂中的色素组成：油脂中色素有两大类：一类 3.3.2油脂中的色素组成：油脂中色素有两大类：一类 是天然色素— 是天然色素—叶绿素、类胡萝卜素，另一类是油脂在 加工或储存过程中产生的非天然色素— 加工或储存过程中产生的非天然色素—蛋白质、碳水 化合物、胶质、磷脂等物质相互作用的产物和类脂物 的氧化产物，比如在蒸馏过程中磷脂氧化和部分分解 变黑；还原糖与磷脂生成类黑素化合物；着色物质被 破坏等。
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典型油脂精炼与加工工艺学
油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油
豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。
一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。
两种品级食用油的精炼工艺如下：
1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式）
操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。
2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭）
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论
碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度
70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。
脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。
脱臭温度180℃左右，极限真空为
0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。
油脂精炼工艺流程--菜籽油
菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。
由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。
一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。
目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下：
1.一级菜籽油精炼工艺流程
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的
10~25%，脱皂温度70-95℃，转鼓冲洗水添加量为25~100升/小时，进油压力
490~785kPa，出油背压力196~392kPa，洗涤温度85~90℃，洗涤水添加量为油量的
10~15%，脱水背压力294kpa，干燥温度不低于90℃，极限真空为6.65kpa，成品油过滤温度不大于70℃。
以上是卓品科技工程师根据现场经验总结。
2.精制食用菜籽油精炼工艺流程（全间歇）
操作条件：碱炼操作温度初温30-35℃，终温60-65℃，碱液浓度16Be’，超量碱添加量为油量的0.2-0.25%，另加占油量0.5%的泡花碱（浓度约40Be’中和时间0.5小时左右，沉降分离时间不小于6小时，碱炼油洗涤温度85-90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱浓度
0.4%，添加油量0.4%的食盐），添加量为油量的10%。
以后再以热水洗涤二次，洗涤至碱炼油含皂量降至50ppm以下。
脱色前先真空脱水20-30分钟，油温95℃以上，极限真空
4kpa(3mmHg),然后添加活性脱色白土，白土添加量根据质量要求而定，一般为油量的2.5-3%，脱色油温95-98℃，脱色时间20分钟，冷却至70-75℃进行过滤。
脱色过滤油输入储油缸备用5吨脱臭锅，三级蒸汽喷射泵抽真空，操作时先开一、二级蒸汽喷射泵，脱臭锅内形成真空，将待脱臭油吸人脱臭锅内，待脱臭油量达到标准，开间接蒸汽加热使脱臭锅内油温升至100℃，开启第三级蒸汽喷射泵，调节冷凝器冷却水温在正常范围，如冬季在华东地区冷凝器水温控制在30℃左右。
如脱臭油温175℃，极限真空0.665kpa(5mmHg)，气提直接蒸汽压力0.30Mpa左右（3kg/cm2）,通人量30-50千克7/吨油·小时，卓品科技工程师认为脱臭时根据不同油脂，脱臭时间为5-8小时，脱臭结束后将脱臭油温冷却至70℃左右过滤即为精制食用油。
油脂精炼工艺流程--米糠油
毛米糠油从大米加工的副产品米糠中提取，属于半干性油，油酸和亚油酸的含量分别为24-36%和33-50%,是一种营养价值很高的油脂。
令人遗憾的是，目前米糠资源的利用尚未普及，加之米糠保管和制油工艺不完善，使得这一极富营养的油源的利用受到限制，毛油
的质量也比较差，给精炼过程带来困难。
因此，我们在研究米糠油精炼技术的同时，应该呼吁社会各界都来关心米糠油的科学开发和综合利用。
1.皂用米糠油的精炼工艺流程
制皂用糠油质量要求为：水分杂质不超过1%，色泽为（罗维朋比色计25.4mm油槽）黄35、红16绿4以下，酸值15-30（夏季在30以下，冬季15以上。
精炼的目的主要是改善油脂色泽，去除杂质，有时也附加脱蜡工序，以便综合利用。
其工艺流程如下：
操作要点：过滤油含杂不大于0.5%。
酸炼初温50-65℃，先添加油量0.5-1%的浓硫酸（浓度50Be’），搅拌片刻再添加10-12%的热水，温度为80-90℃，搅拌加热45-60分钟，使油温升至90℃以上。
添加占油量1-2%的锌粉，维持油温在100-103℃，强烈搅拌脱色2-2.5小时。
根据卓品科技工程师现场经验，然后需要静置沉降2-3小时，分离出废酸水，再以热水洗涤一遍即得皂用糠油。
2.精制米糠油精炼工艺流程
操作要点：过滤时将毛油加热到85-90℃，热滤后再冷滤，卓品科技工程师曾在现场遇到过，滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加占油量2%的热水脱胶，脱胶温度60-70℃，搅拌15分钟，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18-20Be’，超量碱为理论碱的25%，碱液于5-10分钟内加完，搅拌20-25分钟，加热终温75-80℃，到达终温后添加油量3-4%的食盐溶液（浓度10%，温度为95℃），继续搅拌5-10分钟。
然后静置沉降10-12小时，洗涤温度85-90℃，第一次水洗添加油量5%的盐水（浓度5-6Be’，温度85℃）。
然后再以热水洗二次，直至残皂量符合要求。
脱色温度95-100℃，极限真空为5.32kpa，活性白土添加量为油量的3%左右，脱色时间30分钟。
脱臭温度175-180℃，极限真空为$2.66kpa，气提蒸汽通量30-50千克/吨油·小时，脱臭时间6小时，冷却脱蜡温度6-10℃，结晶时间50-70小时，过滤温度15℃。
油脂精炼工艺流程--棉籽油
棉籽油是大宗油脂之一，其脂肪酸组成中棕榈酸占20~22%，油酸占30~35%，亚油酸占
40~45%。
棉籽油也是人类主要食用油脂之一，由于毛油中含有棉酚（含量约1%）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），毛油品质较差，不宜直接食用。
其精炼工艺如下：1.一级棉清油精炼工艺流程（连续式）
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的
10~25%，脱皂温度70-95℃，转鼓冲洗水添加量为25~100升/小时，进油压力
490~785kPa，出油背压力196~392kPa，洗涤温度85~90℃，洗涤水添加量为油量的
10~15%，脱水背压力294kpa，干燥温度不低于90℃，极限真空为6.65kpa，卓品科技工程师建议，成品油过滤温度不大于70℃
2.精制棉油精炼工艺流程
操作要点：碱炼前操作同粗炼油，复炼碱液浓度为6~12Be’，添加量为油量的1~3%，复炼温度70~90℃。
转鼓冲洗水为油体积的5~10%，出油背压200~300kpa，洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。
如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油。
脱臭工艺以后的工艺流程为：
操作条件：冷却结晶温度5~10℃，冷却水与油脂温差5℃左右，结晶时间8~12小时，养晶时间10~12小时。