油脂精炼工艺流程：
植物油脂的加工工艺流程
植物油脂的加工工艺流程植物油脂的加工那可真是个有趣的事儿呢！一、原料准备。
咱得先有植物原料呀，像大豆、花生、油菜籽这些都是常见的用来榨油的原料。
这原料可得选好，就好比做菜得选新鲜的食材一样。
要是原料不好，那后面加工出来的油脂质量也不咋地。
比如说大豆吧，得是饱满的、没有发霉的才行。
农民伯伯辛辛苦苦种出来，然后经过一系列的收集、运输，就到了加工厂啦。
二、清理杂质。
原料到了加工厂，可不能就直接开始榨油。
里面可能混着各种各样的杂质呢，像泥土、小石子、植物的碎屑啥的。
这时候就得把这些杂质给清理出去。
有专门的清理设备，就像是给原料洗个澡一样，把那些脏东西都弄掉。
要是不清理干净，这些杂质可能会损坏加工设备，还会影响油脂的品质。
比如说小石子可能会把榨油机的零件弄坏，那可就麻烦啦。
三、破碎和软化。
清理干净后的原料呢，很多时候是比较大颗的，这时候就需要把它们破碎一下。
就像把一大块饼干掰成小块一样。
像花生可能还好，要是大豆，整颗榨油可不容易出油呢。
破碎之后，有时候还需要软化。
因为有些植物原料太硬了，软化一下就像给它们做个按摩，让它们变得软软的，这样后面榨油的时候油就更容易被榨出来啦。
四、压榨。
这可是很关键的一步哦。
经过前面的处理，原料就可以上压榨机啦。
压榨机就像一个大力士，用力把原料里的油挤出来。
压榨的方法也有好几种呢。
传统的有那种机械压榨，靠物理压力把油从原料里挤出来。
现在也有一些先进的压榨技术。
压榨出来的油还带着一些杂质，这时候还不能算是成品呢。
五、精炼。
压榨出来的油里可能有一些游离脂肪酸、磷脂、色素之类的东西。
精炼就是把这些杂质去掉，让油脂变得更加纯净、清亮。
精炼包括脱胶，就像把油里那些黏黏的东西去掉；脱酸，把酸性的物质弄走；脱色，让油变得更白更漂亮；脱臭，把那些不好闻的味道去掉。
经过这一系列的精炼，植物油脂就变得特别好看，闻起来也香香的，质量也更好啦。
六、包装。
最后就是包装啦。
精炼好的油脂会被装到各种各样的容器里，像塑料瓶、玻璃瓶之类的。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程油脂精炼工艺流程是指通过一系列物理、化学和生物工艺操作，对原油脂进行处理，去除杂质，提高油脂的质量和品质。
下面将介绍一种常见的油脂精炼工艺流程。
1. 油脂的预处理：首先将原油脂经过除杂、去壳、去杂质等处理，以去除其中的杂质和不良成分。
2. 粗脂的炼制：将经过预处理的原油脂送入炼制设备中，进行蒸煮和脱酸处理。
蒸煮过程中，通过加热原油脂使其蒸发掉一部分杂质和水分。
脱酸过程中，将蒸煮后的油脂与酸混合，通过酸催化反应去除其中的脂肪酸。
3. 脱色：将经过脱酸处理的油脂送入脱色装置，通过添加活性炭等吸附剂去除其中的色素。
在这个过程中，油脂会与吸附剂充分接触，将其中的色素吸附在吸附剂上，从而使油脂变得更加透明。
4. 脱臭：将经过脱色处理的油脂送入脱臭装置。
脱臭过程中，通过加热油脂，使其中的揮发性物质蒸发掉。
同时，在加热过程中，将油脂与高温的蒸汽直接接触，使其中的气味成分蒸发掉。
最终得到无臭的油脂。
5. 水洗：将经过脱臭处理的油脂送入水洗装置。
在水洗过程中，通过添加一定量的水进一步清洗油脂，将其中水溶性的杂质去除。
水洗后的油脂颜色更加清亮。
6. 液-液分离：将洗净的油脂送入液-液分离器中，与一定量的溶剂（如醇类、酯类）进行溶剂萃取。
溶剂可以有效分离出其中的脂肪酸、脂肪醇、脂溶性的物质等。
7. 脱溶剂：将经过溶剂萃取的油脂送入脱溶剂装置。
在脱溶剂过程中，通过加热油脂，使其中的溶剂挥发掉，从而得到无溶剂的油脂。
8. 精炼油脂的储存与包装：经过以上工艺处理的油脂进行必要的过滤和冷却，然后储存于油罐中，最后根据需要进行包装。
以上是一种常见的油脂精炼工艺流程。
通过逐步去除其中的杂质和不良成分，提高油脂的质量和品质。
同时，精炼工艺也可以根据不同的油脂种类和需要进行调整和改进，以满足市场的需求。
油脂间歇精炼工艺及操作说明书
企业油脂间歇精炼工艺及操作说明书zzxfly邮箱：zzxflyjx@163：67857923：67857921：地址：郑州市高新区国家大学科技园1号楼1005室油脂间歇精炼工艺及操作说明书〔全脱工艺流程〕一、工艺：碱水热盐水热盐水毛油水洗真空真空脱水脱色过滤脱臭脱色油冷水废白土脱臭油冬化锅冬化过滤废冷却水蜡和助滤剂脱蜡油泵入成品库二、操作：1、过滤毛油〔或粗滤毛油〕泵入精炼锅〔一般毛油机械杂质≤0.2％〕泵入锅内的毛油液面距锅最上端约30cm~40cm。
2、碱炼：①碱炼之前，先做好碱炼炼油准备工作，把热水箱和碱水箱根据之前所确定毛油的酸价、杂质、色泽，所碱炼时，所需要的热盐水和碱液的浓度配好待用。
〔一般盐水的浓度为0.7~1％，温度65℃~80℃，比油的终温高5~10℃，或同温。
碱液的浓度为12~22Be°，酸价低的用低Be°，高的用高Be°，根据毛油质量而定。
〕②开启精炼锅慢搅拌〔30转/分左右〕，慢搅10~20分钟，能去掉大局部油沫，然后在配合搅拌的作用下，开启对油间接加热阀门给油加温，当油温升到40~60℃时，此时为油的初温。
关闭油的加热阀门，关闭慢速搅拌，开启快速搅拌〔60~70转/分〕，同时开启碱箱碱液阀门，把事先配好计算好的定量碱液在5~10分钟内，参加到毛油里进行中和，一般中和时间为10~40分钟，同时在此期间要不断地用不锈钢勺或盘取正在中和的油进行观察，假设发现有小颗粒出现，并在勺或盘中能快速沉淀到底部，然后关闭快速搅拌，开启慢速搅拌，同时翻开对油的加热阀门，对中和的油进行升温，升温速度一般为1~1.5℃的热水〔水与油同温也可，一般少用〕，一般加水量为油重的2~4，加完水后立即关闭慢速搅拌，让锅中的碱炼油静止沉淀5~8小时，沉淀时间到时，翻开锅最下边的放皂脚阀门，放净放掉全部皂脚后，关闭此阀，把碱炼过的油转入水洗锅或就在本锅内进行水洗。
3、水洗：碱炼好的油在水洗锅内，配合慢搅升温，终温升到80℃时，关闭加热阀，关闭慢速搅拌，开启快速搅拌，开启事先准备好的热盐水对油进行水洗〔加水时间一般掌握在5~10％分钟之间，加水量一般为油重的8~10％〕，加水完毕后，关闭好加水阀门，同时立即搅拌，使油在静止状态下沉淀1.5~2小时，到时开启最下边的放水〔放皂脚〕阀门，放净、放掉全部水与残皂，即完成了第一遍水洗，一般水洗为2~3遍，重复以上水洗操作步骤及参数可完成第2~3遍水洗，水洗的最终标准为：放出的废水干净、皂沫少、无沉淀杂质，酚酞滴定呈中性，水洗油做280℃高温试验无析出物，即为合格水洗油。
精炼过程
棕榈油精炼过程（一）油脂精炼工艺油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。
工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。
加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。
一、毛油过滤收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。
二、脱胶胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。
脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。
这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。
该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。
主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用特别高的重力加速度进行离心分离。
最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。
顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。
三、中和中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。
中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚和废水。
但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。
鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两套装置, 化学精炼法仍然不可缺少。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程
1.油脂储存和预处理：新鲜的原始油脂通常需要经过储存和预处理，
以去除含水、杂质和异味。
油脂应存放在干燥、通风和避光的地方，同时
需要定期检查油脂的储存条件。
2.脱水：原始油脂中通常含有一定的水分，水分的存在会影响后续的
精炼过程和油脂的质量。
脱水通常使用离心分离或蒸发浓缩技术，将水分
从油脂中分离出来。
3.酸化：酸化是指将原始油脂中的游离脂肪酸转化为容易分离的沉淀物。
这一步骤通常使用硫酸、磷酸等酸性物质进行。
4.硷炼：在酸化后的油脂中添加碱性物质，如氢氧化钠或碳酸钠，以
中和游离脂肪酸和沉淀物。
同时，也可以将部分杂质和蛋白质等分离出来。
5.脱色：脱色是去除油脂中的色素和杂质，以提高油脂的外观和品质。
常用的脱色剂有活性白土、活性炭等，通过吸附色素和杂质，使油脂变得
透明。
6.脱臭：脱臭是将油脂中的异味物质去除的过程。
常用的脱臭技术包
括蒸汽蒸馏、蒸馏水蒸馏和真空蒸馏等。
这些技术能够分离油脂中的揮发
性物质和异味物质。
7.过滤：在精炼过程的最后阶段，对油脂进行过滤，去除残留的杂质
和颗粒物。
常用的过滤方法有压滤、真空滤和压力差滤等。
8.灭菌：为了提高油脂的卫生质量，通常需要对油脂进行灭菌处理。
9.包装和储存：经过精炼处理的油脂通常需要进行包装和储存。
包装
方法通常包括塑料瓶、金属罐和灌装袋等。
以上是一个典型的油脂精炼工艺流程，不同的油脂种类和用途可能会有所不同。
在实际操作中，还需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳效果。
百度文库-典型油脂精炼工艺流程
典型油脂精炼与加工工艺学油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。
一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。
两种品级食用油的精炼工艺如下：1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式）操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。
2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭）操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。
脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。
脱臭温度180℃左右，极限真空为0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。
油脂精炼工艺流程--菜籽油菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程
《油脂精炼工艺流程》
油脂精炼是指将原始的粗制油脂通过一系列的加工工艺，去除杂质和改善品质，使其成为适合食用、工业用途的成品油脂的过程。
精炼工艺的流程通常包括去除杂质、去除有害成分、改善气味和颜色、增加氧化稳定性等步骤。
首先，原始的粗制油脂会经过脱酸、脱色、脱臭等步骤去除杂质和有害成分。
脱酸是通过碱处理或蒸发脱酸等方法去除油脂中的游离脂肪酸，从而提高其质量和稳定性。
然后是脱色过程，通过活性粉等吸附剂去除色素和其他杂质，使油脂呈现出清澈透明的状态。
接着是脱臭，利用蒸汽脱臭或真空蒸馏除去油脂中的异味，改善其气味。
在去除杂质和有害成分之后，精炼工艺还包括改善油脂的气味和颜色。
为了增加食用油脂的氧化稳定性，通常还会进行脱氧和抗氧化处理，以延长油脂的使用寿命。
整个精炼工艺流程需要严格控制温度、压力、PH值等参数，
确保油脂的品质符合标准要求。
此外，还需要对废水、废渣等副产品进行处理，以确保生产过程符合环保标准。
油脂精炼工艺流程是一个复杂的综合工程，需要各种加工设备和技术的配合，以确保最终产品的品质和安全性。
同时，不同类型的油脂，如食用油、工业油等，其精炼工艺流程也会有所不同，需要根据具体需求进行调整。
总的来说，精炼工艺是保
证油脂品质和安全性的重要环节，对油脂加工行业具有重要意义。
油脂精炼操作方法流程
油脂精炼操作方法流程
油脂精炼是指将原始的植物油或动物脂肪经过一系列的处理步骤，去除杂质、酸性物质、色素和异味，提高油脂的质量和稳定性。
下面是一般的油脂精炼操作方法流程：
1. 油脂的脱酸处理：将原始的油脂加热至一定温度，通入脱酸设备中，通过酸碱中和的方法去除油脂中的酸性物质，如游离脂肪酸和磷脂等。
2. 油脂的脱色处理：通过吸附剂（如活性炭）吸附油脂中的色素物质，将其去除。
通常是将原始油脂与吸附剂混合，然后进行过滤分离，去除不需要的颜色。
3. 油脂的脱臭处理：将脱酸和脱色处理后的油脂加热至高温，通过蒸汽将其中的异味挥发掉，以提高油脂的口感和气味。
4. 油脂的冷却和分离：将脱臭处理后的油脂冷却至一定温度，然后进行沉降和离心等分离工艺，去除其中的沉淀物和水分等杂质。
5. 油脂的过滤和瓶装：将分离后的油脂通过精细过滤器进行最后的过滤，去除微小的颗粒和杂质。
然后将油脂灌装到瓶子或其他包装容器中，完成最终的产品。
需要注意的是，具体的操作方法会根据不同的油脂种类和不同的生产设备而有所不同。
同时，在油脂精炼过程中，还需要进行相关的质量检测和控制，以确保产
品的质量和安全。
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精炼车间工艺描述：
600T/D精炼（适用于大豆油、兼顾菜子油、棕榈油）
从仓储灌区毛油输送泵输送至精炼车间的毛油经过毛油过滤器R202a除去粗杂后进入质量流量计，然后与脱臭油换热R304a进入板式蒸汽加热器R203加热到75－80℃±，与定量泵R204定量加入的80％的磷酸进入刀式混和器R206混和后进入酸反应罐R206a停留15－30min，通过输送泵R207输送至板式水冷却器R208 冷却至60－75℃±，与定量泵R210定量加入的稀碱液（物理精炼一般用1～3ºBe′，化学精炼一般用10～24ºBe′）进入变频调速刀式混和器R211混和后进入中和反应罐R211a停留30－45min,由输送泵R212输送至R213加热到90℃±，然后进入离心机分离。
分离出来的皂脚进入皂脚罐输送至车间外，分离出来的油则进入板式加热器R216加热到92℃±，然后与热水R219（热水温度保持比油温度高5－10℃±）、8～10ºBe′的柠檬酸进入离心混合器R221混合后进入离心分离机R222，废水进入油水分离箱R265由泵R265a到污水处理车间，油进入（三级真空系统）真空干燥器R217脱水，然后进入脱色工段。
碱炼油通过输送泵送至板式加热器R252加热至115～130℃±，进入（三级真空系统）白土混合罐R253，白土采用气力输送至白土罐R254、定量筒自动调节计时加入，混合15－30min后的油溢流进入（三级真空系统）脱色塔R255停留30－45min,通过输送泵R257输送进入立式过滤机R258中将油和白土分离（三台倒换使用），分离出的白土经过蒸汽吹干后含油一般能够达到25%±，油进入暂存罐R260中（三级真空系统），由输送泵R261输送到袋式过滤器R262再进入棒式过滤器R269中，然后进入脱臭工段。
经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送
至列管换热器R304中，再进入列管换热器R306a（四级真空系统），然后进入高压蒸汽加热器R305中加热到240～280℃±进入脱臭塔R306（四级真空系统），油在脱臭塔中逐层溢流，通过饱和蒸汽气提蒸馏，脱臭塔顶层为脂肪酸捕集装置，混合气体由中间通道通过真空带到脂肪酸捕集装置中，脂肪酸捕集进入暂存罐R311，由泵R312输送到板式水冷却器R313控制在40～60℃±（不同油品温度等不同）、保持循环量为20～45M3的冷凝液对捕集器中的混合气体进行喷淋循环捕集，当暂存罐中达到一定的余量后通过泵输送到车间外灌区，用蒸汽或氮（气压缩空气）吹空管道。
油在脱臭塔中停留90－120min后进入换热器R306a（四级真空系统），再通过磁力泵（屏蔽泵、不超过180℃）R307（不超过250℃）泵至换热器R304中与脱色油换热，进入换热器R304a与毛油换热，不超过250℃最后进入板式水冷却器R308冷却到60℃以下，（加入50%饱和柠檬酸水溶液、或者加入抗氧化剂TBHQ（用油配成溶液）、或Ve等）经过袋式、棒式抛光过滤器R309过滤后加入氮气进入仓储灌区。
油脂精炼工艺流程：
脱胶碱炼：
至脱臭油换热 80％磷酸
↑↓↓毛油→毛油过滤器→计量流量计→板式加热器（75－80℃±）→刀式混和器
稀碱液
↓
→酸反应罐（15－30min）→输送泵→水冷却器（60－75℃±）→刀式混和器（变频调速）→中和反应罐（带搅拌）→输送泵→列管加热器→碟式离心机（85℃）
30-45min 柠檬酸、热水（95－100℃±）
↓
→板式加热器（90－92℃±）→离心混和器→碟式离心机→干燥器（－0.08Mpa）→至脱色工段
脱色：
碱炼油→输送泵→板式加热器（110－130℃）→白土混和罐（15－30min）
↑
白土定量加入
→脱色塔（105－110℃、－0.092 Mpa、30－45 min）→脱色泵→叶片过滤机→脱色油罐→输送泵→袋式过滤器→棒式过滤器→至脱臭工段
脱酸脱臭：
脱色油→真空析气器（-0.092MPa±）→输送泵→列管换热器（140℃±）→列管换热器（-600Pa、190－220℃）→脱酸脱臭塔（-600Pa、240-280℃）→
↓↑
脂肪酸罐→输送泵→板式水冷却器
列管换热器（-600Pa、150℃±）→磁力泵→列管换热器→板式换热器（与毛油换热器）→板式水冷却器→袋式过滤器→棒式过滤器→成品油罐区
↑
柠檬酸、氮气
精炼损耗
碱炼脱胶损耗：0.2（or0.3）+1.25TL TL<3%
1.35TL TL>3%
TL=FFA%+P%+水、杂％+0.3％
脱色损耗：白土添加量×废白土含油％
脱酸脱臭损耗：0.2+1.15×(△FFA+POV/80)
△FFA=脱色FFA－脱臭FFA。