牡丹籽油精炼设备工艺流程
牡丹籽油制取工艺
牡丹籽油制取工艺（二、一）种籽清理除杂种籽在收获、晾晒、包装、运输、贮藏中，难免会混进沙石、泥土、茎叶和其他杂物。
除杂提高油的品质和出油率，减轻设备磨损、提高产量和降低能耗。
除杂采用______型振动筛，除杂后种籽含杂率＜0.05%（二、二）种籽剥壳及仁壳分离种籽剥壳在于提高出油率，减少油分损失，提高油质和饼粕质量，充分发挥制油设备的生产能力，减少设备的磨损和维修费用，降低生产用电力消耗，并有利于皮壳的综合利用。
剥壳机采用_______型圆盘剥壳机剥壳，配以磁选螺旋上料机，有力防止任何钢、铁物料进剥壳机，剥壳率＞92%。
仁壳分离采用_______型振动筛。
仁中含壳率＜8%，壳中含仁＜0.5%，水份要求10—12%。
图1：牡丹籽剥壳工艺流程如下：牡丹籽清理除杂净牡丹籽剥壳仁壳分离仁进入下一工序杂质进壳库壳（二、三）霉变籽仁清除种籽在收获、晾晒、存放期间，难免因天气和存放不当致使一些种籽发霉变质，清除霉变籽仁，以提高油的品质。
牡丹籽仁是自然白色，只有剥壳后才能看出变质籽仁。
变质籽仁只能用人工去拣，拣净率要求≥99%。
（二、四）炒料炒料可起到凝聚油脂，调整料结构，改善油质品质，提高产量，降低动力消耗。
炒料采有QD130型导热炒锅和PY110型导热油炒锅，炒料温度130℃以下。
烘炒时间40—50分钟。
（二、五）压榨制油制油采用QD—9.0型磁选精滤螺旋榨油机。
榨油全过程不涉及任何化学添加剂，确保油品安全、卫生、无污染，天然营养不受破坏。
图2：牡丹籽压榨法取油工艺流程杂质籽壳籽饼油渣牡丹籽清理剥壳籽仁烘炒上料压榨毛油过滤清毛油表6 牡丹籽油压榨规程技术参数含壳率（%）入榨水份（%）入榨温度（℃）饼厚（mm）残油（%）5—8 6—8 120—125 1.5—2.0 6.2φ（三）牡丹籽油的精炼工艺牡丹籽油精炼采用物理和化学相结合的方法。
其精炼采用DB-1T小型高级食用油精炼设备精炼。
采用DBYL—4.5自动排渣过滤机过滤。
牡丹籽油精炼流程
工艺流程第一步是种籽清理除杂：种籽在收获、晾晒、包装、运输、贮藏中，难免会混进沙石、泥土、茎叶和其他杂物。
除杂提高油的品质和出油率，减轻设备磨损、提高产量和降低能耗。
第二步是种籽剥壳及仁壳分离：种籽剥壳在于提高出油率，减少油分损失，提高油质和饼粕质量，充分发挥制油设备的生产能力，减少设备的磨损和维修费用，降低生产用电力消耗，并有利于皮壳的综合利用。
接着进行炒料：炒料可起到凝聚油脂，调整料结构，改善油质品质，提高产量，降低动力消耗。
最后就是压榨制油。
牡丹籽油精炼设备主要采用冷榨制油工艺法，将牡丹籽中的油脂提取精炼出来。
冷榨制油法属于物理办法，加压而不升温，对油脂、养分物质没有影响。
除了具有通常制油技能通常的特征外，还能进步油脂质量，防止因高温加工而使油脂发生反式脂肪酸、油脂聚合体等有害物质，保留了油中的活性物质。
在牡丹籽油精炼设备生产加工中，牡丹籽油加工过程中包括了脱胶、脱酸、脱色、脱臭和脱蜡等工艺步骤，这一系列加工过程中是用来加工助剂，它可能带来食用油的安全问题。
牡丹籽油精炼设备使用的加工助剂主要危害是重金属。
在牡丹籽油精炼生产中要使用磷酸或柠檬酸、氢氧化钠、活性白土及助滤剂硅藻土等，这些助剂中通常存在微量重金属如铅、镉、汞和砷等，但在精炼食用油中残留量非常少。
河南领帆机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。
公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。
具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。
设备环保节能，出油率高，专业工程师团队为您量身打造方案，欢迎到厂参观！。
牡丹籽油萃取
牡丹籽油萃取
牡丹籽油加工流程如下介绍：
1.将毛油在炼油锅中首先进行脱胶工艺处理以及中和处理；
2.皂分离状态下停止一切搅拌动作，排除皂脚，对剩余油料继续水洗并进行吸附脱色；
3.脱色后的油通过泵以恒定的流量泵入析气器中，被泵入油--油热交换器，与从脱臭塔出来的热油进行热交换，不断加热至290℃；
4.板式段脱臭和热脱色；
5.脱酸脱臭后的油从组合式脱臭塔中排出，泵入热交换器与待脱臭油进行热交换，再进入冷却器，被水冷却，冷却后油温不高于70℃，最后通过精滤器，进行保险过滤，再存入成品油储存罐；
6.脱臭处理后，对一些蜡含量超标的油料进一步脱蜡，脂含量超高的也做同样处理。
牡丹籽油提取方法，你知道几种？一起了解一下
牡丹籽油提取⽅法，你知道⼏种？⼀起了解⼀下牡丹籽油的集中提取⽅法你知道哪些？今天⼩编就给⼤家普及⼀下牡丹籽油的集中提取⽅法。
1、压榨法榨油机是⽐较常⽤的榨油设备，尤其是⾼含油料采⽤较多。
其⼯艺路线：牡丹籽→除杂→千燥→分级⼀剥売⼀将仁→（⾊选）→调质→除铁→压榨→过滤→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：⼀次性投资低；⼯艺简单缺点：饼粕中残油过⾼≥6％、造成油品的浪费、⽣产成本增⾼；螺旋榨油机易产⽣⾼温、造成饼粕蛋⽩变性利⽤率降低，且易产⽣苯并芘致癌物质2、低温萃取法该⼯艺⽅法已成功地应⽤于⾊素（叶黄素、辣椒红⾊素）、贵重油料（葡萄籽油、⼩麦胚芽油、核桃油等）、微藻油（DHA、ARA等）的萃取，能很好地保护其有效成分及活性物质不被破坏，蛋⽩不变性2.1、不脱壳（提油）⼯艺牡丹籽→除杂→⼲燥→破碎→软化→压⽚→烘⼲→低温萃取→⽑油→过滤→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：出油率⾼、粕中残油≤1．5％，⼯艺简单缺点：粕中有売杂，不好充分开发利⽤；对⼚房建设有要求。
2．2、脱壳（提油粕综合利⽤）⼯艺牡丹籽→除杂→⼲燥→剥売→（⾊选）→压⽚→烘⼲→低温萃取→⽑油→过滤→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：出油率⾼、油的⾊泽浅、粕中残油≤1．5％；饼粕可以开发利⽤。
缺点：没有压榨油；对⼚房建设有要求。
2．3压榨＋低温萃取⼯艺牡丹籽→除杂→⼲燥→剥売→（⾊选）→调质→压榨⼀低温萃取→⽑油→过滤→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：出油率⾼、油的⾊泽浅、粕中残油≤1．5％；饼粕可以开发利⽤。
缺点：对⼚房建设有要求；投资额⽐压榨法⼤。
3、牡丹籽油精炼该⼯艺技术有间歇式、连续式两种，都是在密闭系统内进⾏的、有氮⽓保护，不与空⽓接触，防⽌油品氧化，提⾼油的品质。
⼯艺路线：⽑油→过→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：油品质量较好、货架期长；缺点：⽐敞⼝、不充氮⽓的设备投资略⾼。
4、超临界CO2萃取法该⼯艺技术⽐较成熟、在⾟⾹料、贵重油料提取中较多使⽤。
食用油精炼工艺流程
食用油精炼工艺流程
食用油精炼工艺流程主要包括以下步骤：
1. 脱胶：主要设备包括水化罐、离心机。
食用油脂中，若磷脂含量高，加热时易起泡、冒烟、溢锅，且磷脂在高温下因氧化而使油脂呈焦褐色，影响煎炸食品的风味。
脱除毛油中的磷脂、黏液质、树脂、蛋白质、糖类、微量
金属等，一般采用水化法、酸炼法等。
2. 脱酸：主要设备包括碱炼罐、水洗罐、离心机。
游离脂肪酸影响油脂的稳定性和风味，用食用级碱液中和法脱除油中的游离脂肪酸、酸性色素、硫化物、不溶性杂质和微量金属。
3. 脱色：主要设备包括脱水罐、脱色罐。
粗油中含有叶绿素、类胡萝卜素等色素，叶绿素是光敏化剂，影响油脂的稳定性，而其他色素影响油脂的外观，可用吸附剂除去采用白土、硅酸铝、活性炭等吸附剂，脱除油中的各种色素、胶质、氧化物等。
4. 脱臭：主要设备包括脱臭罐、脱臭塔。
油脂中存在一些非需宜的异味物质，主要源于油脂氧化产物。
5. 脱蜡：主要设备包括结晶罐、板框过滤机、制冷机等。
请注意，不同的食用油精炼工艺可能会有所不同，建议根据实际情况进行选择和调整。
牡丹籽油加工技术
“油用 牡丹 ”概念 。
损 ，原料必 须进 行榨 前预 处理 。根
研 究 结 果 表 明 ，采 用 压 榨 法 据 牡 丹籽颗 粒大 小 、含杂量 多 少 ，
制取 牡丹 籽油 效果最 好 。压榨 法制 结 合 清理指 标 ，选择 和调 整振 动筛
油 ，又分 为人 力土榨 、水 压机 榨 、 的工 作参数 ；根 据种 籽颗粒 大小 ，
毫 米 ，遍 数２次／分 ，榨 轴转 速３８～ 真空 ，利用真 空 将油 吸入 脱臭 锅 ，
４Ｓ匿 ／分 ｏ
当油 温 升 至 ｌ００℃时 ， 即开启 直 接
４．油 脂精 炼
蒸气 ，使 锅 中油 充分 翻动 ，继 续升
油脂 从原料 中压 榨 出来 ，除主 温到 １９０￣Ｃ，在 该温度 下脱 臭 ３小 时
螺旋榨 油 机机榨 。螺 旋榨 油机 具有 含 水 量 、 剥 壳 指 标 和 仁 壳 分 离 指
加 工处理 量大 、生 产连 续 、劳动 强 标 ，调 整剥 壳机 和分 离筛 的技 术参
度小 、出油率 高等 优点 ，靠物 理 的 数 ，并使其达到联动同步进行 。
压力 ，将 油脂 从原 料 中挤 压 出来 ，
拌 ３Ｏ分 钟 ，静止 ６小 时 ，待 油
要 技术 参数有 ：产量 １．５Ｎ ／天 ，料 温 降到７０℃时 ，泵人 过滤 机 ，除去
流１．１千克／分 ，入 榨水６％～８％，人 脱色剂 ，得脱色油 。
榨 温度 １２０～１２５℃ ，饼厚 １．５～２．０
（４）蒸 馏 脱 臭 。 将脱 臭 锅抽
要 含有 油脂 外 ，尚有 各 种杂 质 ，如 后 ，关 闭直接 蒸 气 ，停 止 加温 ，开
泥 沙 、饼渣 等 固体 物质 ；磷 脂 、蛋 启冷 却 阀 门，当油 温 降至７０℃时 ，
植物油提炼设备工艺流程
Hong Ri rrachmsf/ w/¥^ J; - rra ch CD nrf，k植物油提炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍植物油提炼设备工艺流程！植物油加工成套设备的预处理工艺植物油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。
1.油料清理（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。
1忘日til 緬那相溶日肌Hii 殳畐有阳容司邑Hor^Rifratfww w/^zinrrnach com "① 无机杂质泥土、沙石、灰尘及金属等。
②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及 其他种子等。
③含油杂质不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。
（2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。
对 清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理 后所得下脚料中油料的含量。
① 筛选：筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度） 的差别，借助筛孔分离杂质的方法。
② 磁选：磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。
③ 水选：水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将郑忡无日和稲很畐宵阳公司wiw』jTsnrrnach com 油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸润 作用下松散成细粒被水冲洗掉，采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。
④ 并肩泥的清选：形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为“并肩泥“，特别是在菜籽和 大豆中，并肩泥的含量较大，用筛选和风选设备均不能将其有效地清剥壳要求① 仁中含壳率：不超过* %。
牡丹籽油生产工艺
牡丹籽油生产工艺
牡丹籽油是从牡丹籽中提取的一种植物油，具有丰富的营养价值和药用价值。
下面介绍一下牡丹籽油的生产工艺。
牡丹籽油的生产工艺主要包括清洗、烘干、压榨、提取和精炼等步骤。
首先是清洗和烘干。
将采摘回来的牡丹籽用清水进行清洗，去除表面的杂质。
然后将清洗后的牡丹籽进行烘干，以消除水分，防止腐败发酵。
接下来是压榨。
将烘干后的牡丹籽放入榨油机中进行压榨。
通过高压力和高温的作用下，将牡丹籽中的油分离出来。
榨出的牡丹籽油含有较多的杂质和植物蛋白，需要进行提取和精炼步骤。
提取是将榨出的牡丹籽油中的杂质和蛋白质进行分离。
一般采用有机溶剂提取的方法。
将榨出的牡丹籽油溶解在有机溶剂中，通过振荡或搅拌，使溶剂与杂质、蛋白质等物质发生物理化学作用，将其分离出来。
提取后的牡丹籽油含有少量溶剂和杂质，需要进行精炼。
精炼的工艺主要有脱水、脱臭和脱色。
通过加热蒸馏等方法，将溶剂和杂质蒸发掉，使牡丹籽油变得纯净。
同时，还可以使用活性炭等物质对牡丹籽油中的色素进行吸附，使其颜色更加透明。
最后，经过以上几个步骤，牡丹籽油就生产完成了。
生产的牡
丹籽油是一种高质量、纯净的植物油，富含不饱和脂肪酸、天然维生素和多种矿物质，具有抗氧化、滋润保湿、促进血液循环等功效。
综上所述，牡丹籽油的生产工艺主要包括清洗、烘干、压榨、提取和精炼等步骤。
通过科学的工艺流程和技术手段，可以生产出高品质的牡丹籽油，满足人们对健康食用油和药用油的需求。
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牡丹籽油精炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍牡丹籽油精炼设备工艺流程！（1）精炼工艺流程1、粗炼牡丹籽油精炼工艺流程操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。
碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。
2、精制牡丹籽油工艺流程操作要点：操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。
吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。
利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。
脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。
脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～0.04％，安全过滤温度不高于70℃。
（2）精炼脱酸工艺碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。
所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。
国内应用最广泛的是烧碱。
碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。
反应式如下：RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O除了中和反应外，还有某些物理化学作用。
①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。
②皂脚具有很强的吸附能力。
因此，相当数量的其他杂质（如蛋白质、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。
③毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。
这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。
碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。
在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。
因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。
碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。
（3）精炼脱溶工艺脱溶原理：由于6号溶剂油的沸程宽（60～90℃），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。
脱除浸出油中残留溶剂的操作即为“脱溶“。
脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。
目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽－液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂。
因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。
脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。
脱溶工艺①间歇式脱溶工艺流程水化或碱炼后的浸出油–→脱溶–→冷却–→成品油操作步骤第一步：开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油量约为锅容量的60％。
第二步：开间接蒸汽，将油温升至100℃。
通入压力为0．1兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，继续用间接蒸汽使油温升至140℃，同时计时，脱溶开始。
第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为4小时左右，其间保持油温140℃、真空度8000帕左右。
第四步：脱溶结束前0．5小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间才能关闭直接蒸汽。
第五步：将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至70℃后，再破真空，放出即为成品油。
脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。
还有其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。
（4）精炼脱色工艺脱色的目的各种油脂都带有不同的颜色，这是因为其中含有不同的色素所致。
例如，叶绿素使油脂呈墨绿色；胡萝卜素使油脂呈黄色；在贮藏中，糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。
脱色的方法油脂脱色的方法有日光脱色法（亦称氧化法）、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。
目前应用最广的是吸附法，即将某些具有强吸附能力的物质（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其他杂质（蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等）。
工艺流程间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。
脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。
滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。
（5）精炼脱臭工艺脱臭的目的纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味，但天然油脂都具有自己特殊的气味（也称臭味）。
气味是氧化产物，进一步氧化生成过氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。
此外，在制油过程中也会产生臭味，例如溶剂味、肥皂味和泥土味等。
除去油脂特有气味（呈味物质）的工艺过程就称为油脂的“脱臭“。
浸出油的脱臭（工艺参数达不到脱臭要求时称为“脱溶“）十分重要，在脱臭之前，必须先行水化、碱炼和脱色，创造良好的脱臭条件，有利于油脂中残留溶剂及其他气味的除去。
脱臭的方法脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。
目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。
真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。
真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。
（6）精炼脱蜡工艺蜡是一种脂肪酸和脂肪醇的脂，存在于多种动、植物中。
油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的脂。
植物油料中的蜡质主要存在于皮、壳以及细胞壁中。
蜡在40℃以上能溶解于油脂，因此无论是压榨法还是浸出法制取的毛油，一般都含有一定量的蜡质。
各种毛油含蜡量有很大的差异。
如玉米胚芽油含蜡量0.01%～0.04%，葵花籽油含蜡量0.06%～0.2%，米糠油含蜡量1%～5%。
几乎所有的植物油都需要脱蜡工艺。
蜡是一种带有弱亲水基的亲脂性化合物。
温度高于40℃时，蜡的极性微弱，溶解于油中，随着温度的下降，蜡分子在油中的游动性降低，蜡分子中的酯键极性增强，特别是低于30℃时，蜡形成结晶析出，并形成较为稳定的胶体系统。
在此低温下持续一段时间后，蜡晶体相互凝聚成较大的晶体，比重增加而变成悬浊液。
可见油与蜡之间的界面张力是随着温度的变化而变化的。
两者界面张力的大小和温度呈反比关系。
这就是为什么脱蜡工艺必须在低温条件下进行的理论根据。
目前，脱蜡的方法很多，即常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、静电法等。
虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。
即通过冷却析出晶体蜡，经过过滤或其它分离手段达到油蜡分离的目的。
在脱蜡中，严格的控制冷却速率和搅拌，是取得成功的关键，它可以促进有利晶体生长的晶核的形成。
当然冷却速率的选定取决于油的种类和脱蜡的工艺。
我公司结合国外有关的脱蜡工艺技术，历经数载，成功地开发出了速冷结晶与养晶结合的葵油、玉米胚芽油脱蜡技术。
其特点是结晶、养晶时间短，晶粒整齐，有利于蜡质的过滤。
同时，整个脱蜡过程仅需对设备进行制冷，车间内保持常温即可，解决了脱蜡车间投资大、不易操作的问题，是目前比较先进且成熟有效的一种脱蜡工艺。
在国内几家油厂的实际使用表明，产品不但完全符合国家标准，甚至达到了欧表0℃ 11h无析出物。
过滤无疑是脱蜡中的关键过程，过滤的好坏直接影响到产品的品质。
过滤设备国内目前多用箱式、板框过滤机以及热卸冬化过滤机，这些设备的缺点就是过滤时间长，投资大，占地面积大，劳动强度高。
而国外最常用的是转鼓真空过滤机以及水平罐式和立罐式过滤机，我公司在吸取国外经验的基础上，并针对于国内实际情况，集中技术力量成功开发出具有国际先进水平的XTL型旋转脱蜡过滤机，该机过滤效率高，自动化操作，应用范围广，劳动强度大大降低，和价格高昂的进口设备相比，由于投资少而更适合中国的客户们使用。
郑州宏日机械设备有限公司拥有自己的制造工厂。
公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。
具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。
设备环保节能，出油率高，专业工程师团队为您量身打造方案，欢迎到厂参观！。