2020年 六西格玛推进案例分析---降低质量损失项目
精益六西格玛的改善案例
精益六西格玛的改善案例案例：汽车制造流程改善背景：汽车制造公司在生产过程中遇到了一些问题。
产品质量不稳定，交付时间延长，成本高涨，因此需要通过改善流程来提高生产效率和降低成本。
目标：-提高产品质量稳定性，降低缺陷率-缩短交付时间，提高客户满意度-降低制造成本，提高利润率方法：1.项目选择：选择一个关键的制造流程进行改善。
在该公司中，组装过程是最关键且容易出现问题的环节，因此选择组装流程作为改善项目。
2.流程分析：通过流程图和价值流图，对组装流程进行详细分析。
识别出每个环节中的瓶颈和浪费，如等待时间、运输时间、不必要的重复工作等。
3.数据收集：收集关于缺陷率、交付时间和成本的数据。
这些数据将成为决策的基础。
4.根本原因分析：使用工具如鱼骨图、五力模型、因果图等，找出导致问题的根本原因。
可能的原因包括不合理的工作流程、不合适的设备、员工技能不足等。
5.解决方案设计：根据根本原因分析的结果，设计出改进方案。
例如，通过优化工作流程、提高设备质量、加强员工培训等。
6.实施改进：在一定范围内进行试点实施改进方案，收集数据并评估效果。
根据数据的结果，对方案进行调整和改进，直到达到预期的效果。
7.控制改进：建立一套监控体系，确保改进效果能够持续。
通过设立关键绩效指标（KPI）和改进计划，对改进方案进行监控和调整。
结果：经过精益六西格玛方法学的改进，该汽车制造公司取得了显著的效果：-产品质量稳定性得到明显提高，缺陷率显著降低。
-交付时间缩短，客户满意度有了显著提升。
-制造成本明显降低，利润率得以提高。
结论：。
精益六西格玛案例分析
精益六西格玛案例分析精益六西格玛（Lean Six Sigma）是一种流程改进和质量管理方法，结合了精益生产和六西格玛方法。
精益生产强调消除浪费和优化价值流程，而六西格玛强调通过减少变异性提高质量和效率。
本文将介绍一个精益六西格玛的案例，以展示其在组织中的应用及效果。
案例背景：汽车制造公司在生产中遇到了一些质量问题，例如生产线停机、生产末端退货率高等。
公司决定采用精益六西格玛方法优化生产流程。
1.理解客户需求：通过调查客户需求和对比竞争对手，公司发现产品的外观质量和可靠性是客户最关注的两个方面。
因此，优化生产流程需要着重解决这两个问题。
2.建立指标：为了衡量改进的效果，公司建立了一些指标，如生产线的停机时间、产品外观缺陷率等。
3.流程分析：公司对生产线的每个环节进行流程分析，找出潜在的浪费并制定改进方案。
例如，通过重新布置车间设备，减少取料时间；通过培训员工并提供错误防范措施，减少人为失误。
4.数据收集：公司开始收集与问题相关的数据，如停机记录、退货率等，并将其整理成可分析的格式。
5.统计分析：公司使用六西格玛方法对数据进行统计分析，找出问题的根本原因。
例如，通过回归分析，公司发现停机时间与设备故障次数有相关性，因此可以通过提高设备的可靠性来减少停机时间。
6.解决问题：公司根据数据和分析结果制定了一些解决方案，如增加设备维护频率、招聘更有经验的操作员等。
7.测试和验证：公司对解决方案进行测试，并跟踪指标的变化。
例如，公司实施了新的设备维护计划，并在一段时间后再次收集停机数据进行对比分析。
8.控制和持续改进：公司建立了一套控制措施，以确保改进效果的持续。
例如，定期对生产线进行巡检，培训新员工并提供继续教育，以保持高质量的生产。
通过采用精益六西格玛方法，该汽车制造公司取得了显著的改进效果。
例如，生产线的停机时间减少了50%；产品外观缺陷率下降了30%；退货率减少了20%。
这些改进不仅提高了产品质量和可靠性，还降低了生产成本。
六西格玛案例分析
六西格玛案例分析六西格玛（Six Sigma）是一种质量管理方法，旨在通过减少误差和缺陷来提高业务流程的质量和效率。
通过使用六西格玛的方法，组织可以通过识别和消除造成业务流程中变异的根本原因，实现持续的过程改进和优化。
以下是一个关于六西格玛案例分析的示例。
案例名称：减少生产过程中的故障率背景：一家汽车制造公司生产线上的故障率较高，导致了高成本的返工和客户投诉。
公司决定采用六西格玛方法来识别和消除生产过程中造成故障率的根本原因，并提高汽车质量和客户满意度。
1. 定义（Define）阶段：在这个阶段，团队进行了以下任务：-确定了项目目标：将故障率降低到行业标准水平以下，减少返工成本和客户投诉；-确定了关键绩效指标（KPIs）：故障率、返工成本、客户投诉率等。
2. 测量（Measure）阶段：在这个阶段，团队进行了以下任务：-收集了生产过程中的数据，包括故障率、返工成本和客户投诉数量；-分析了数据以了解当前生产过程的性能和偏差；-使用了一些六西格玛工具，如过程流程图和直方图。
3. 分析（Analyze）阶段：在这个阶段，团队进行了以下任务：-确定了导致故障率升高的根本原因；-使用了五力分析和鱼骨图等工具，以识别可能的原因；-根据数据和分析结果，确定了一个或多个关键影响故障率的因素。
4. 改进（Improve）阶段：在这个阶段，团队进行了以下任务：-开发了改进计划，包括减少故障率的具体措施和时间表；-实施了改进措施，并记录了结果。
5. 控制（Control）阶段：在这个阶段，团队进行了以下任务：-实施了独立检查和监控措施，以确保改善措施的可持续性；-追踪关键绩效指标，如故障率、返工成本和客户投诉；-确立了持续改进的机制，以确保过程持续优化。
通过使用六西格玛方法，该汽车制造公司成功降低了生产过程中的故障率。
在实施改进措施后，故障率从10%降低到行业标准的3%以下，成功降低了返工成本和客户投诉率。
此外，公司在生产线上建立了严格的质量控制措施和监控机制，以确保持续改进和优化。
6σ管理成功案例分析
6σ管理成功案例分析案例：托利多公司托利多公司进行六西格玛的目的和范围通过实施六西格玛，不断提高产品质量和顾客满意度，将资源的浪费降到最低，从而培养持续改进、追求完美的企业文化，彻底消除满足现状的心态，保持托利多公司持续稳定地增长。
在托利多公司运作的任何过程都逐步推广实施六西格玛，促使每位员工做任何事都能更少失误，以达到六西格玛及以上为努力目标，使零缺陷的工作能量化体现。
托利多公司六西格玛管理实施组织机构为便于六西格玛的有效开展，梅特勒一托利多落实完善了专门的六西格玛组织，并对职责和权限作出明确规定。
六西格玛组织具体由下列职位组成：→执行领导(Executive Management)：为实施六西格玛提供必要的资源，包括人力资源、财力资源、专项技能(如财务核算)、时间、培训；提议、筛选项目或对选择项目和成立团队进行指导；参与关键项目树立榜样→推行委员会(Executive Committee)开展六西格玛知识培训；负责本公司六西格玛系统的建立；统筹本公司六西格玛系统的运作及推进→倡导者(Champion)了解六西格玛工具和技术的应用；为黑带提供管理、领导、支持；检查项目；在实施六西格玛战略中致力于降低成本、提高收入和效益→黑带大师(MasterBlackBelt)培训六西格玛工具和技术：为黑带提供技术支持；推动黑带们领导的多个项目；为倡导者和执行领导提供咨询帮助；作为内部的咨询师、培训教师和专家→黑带，绿带(BlackBelt，GreenBelt)寻找应用六西格玛战略和工只的机会，包括内部和外部；选择改进项目，制定相应目标和量化指标；组建六西格玛项目团队；为团队员工提供新战略和工具的正式培训；管理并推动、领导项目团队，评价团队成员；以培训、案例研究、小规模研讨等形式来传达新的战略和工具；按计划完成项目，确保项目效益，并总结推广；通过应用六西格玛战略和工具来推销六西格玛。
→项目团队成员(ProjectTeam Members)参加所有的会议和相关培训；完成每次会议后布置的工作；积极地参与并贡献专业知识；应用六西格玛突破DMAIC过程来解决问题。
六西格玛质量项目案例 (降低废品率)
D-6 基线及目标
D MA I C
提高80%
现水平
XXX内控合格率 94.6%
目标
XXX内控合格率 98.0%
历史最好水平
XXX内控合格率 99.2%
9
D-7 效果与成本预算
D MA I C
财务效果计算方法
Em＝（Q1－Q0） L × M × V － F - (∑Ca + I ) Q1－Q0：XXX率降低量。L：劳动量。M1：年产量。V：降低XXX率价值量， 包括减少XXX废品价值和减少XXX改制品价值。F：非本成果的效益。C：成 果实施费。I：实施成果损失费。
M
D
AIC
14
M-1 MSA测量系统分析
M
D
AIC
取20个试样，每个试样由2 个操作员各检测2次，共取 80个数据，检测数据为计量 型，用量具R&R研究(交叉) 法对测量系统进行测量系统 分析。
测量数据 的量具 R&R (方差分析)
量具名称: 高度尺 研究日期: 2009年3月26日
报表人: 公差: 其他:
X钢XXX过大直接影响用户的对接 使用，引发质量异议，影响X钢产 品在市场上的竞争力。
降低XX钢XXX率可直接提高产品 的成材率，提高客户满意度，同时 可以稳定生产过程，提高产能，降 低消耗，在市场上巩固X钢X型钢 的中国名牌产品形象。
因此，降低XX钢XXX率，能够更 好的满足内外部顾客的需求，又能 产生可观的经济效益。
其他项目收益
改善产品质量，增强客户满意度，提高了产品的市场竞争能力。
10
D-8 人力组织
D MA I C
项目名称
降低X钢XXX率
项目辅导 陈建华
六西格玛项目案例
六西格玛项目案例六西格玛项目是一种以改善业务流程和提高质量为目标的管理方法，它通过对现有流程进行分析和优化，以实现减少缺陷、降低成本、提高效率和客户满意度的目标。
下面我们将介绍一个六西格玛项目案例，以便更好地理解这一管理方法的具体应用。
某制造企业的生产线在生产过程中出现了频繁的故障和停机现象，导致生产效率低下，产品质量不稳定，客户投诉增加。
为了解决这一问题，该企业决定开展六西格玛项目，以改善生产线的稳定性和提高产品质量。
首先，项目团队对生产线的现状进行了全面的分析，包括生产设备、人员技能、原材料质量、生产工艺等方面的数据收集和分析。
通过对生产过程中的各个环节进行细致的观察和测量，确定了导致故障和停机的主要原因，如设备老化、操作不规范、原材料质量不稳定等。
其次，团队利用六西格玛的工具和方法，对这些问题进行了深入的分析和解决方案的制定。
针对设备老化问题，制定了定期保养和维护计划；针对操作不规范问题，进行了员工培训和技能提升；针对原材料质量不稳定问题，与供应商进行了沟通和合作，共同寻找解决方案。
在实施改进方案的过程中，团队始终保持着高度的沟通和协作，确保每一个改进措施都得到了有效的落实。
同时，团队还对改进效果进行了持续的监控和评估，以确保改进措施的有效性和可持续性。
经过几个月的努力，该企业的生产线出现故障和停机的频率显著降低，生产效率和产品质量得到了明显的提升，客户投诉也大幅减少。
这个六西格玛项目的成功实施，不仅为企业带来了经济效益，更重要的是为企业树立了良好的管理形象，提升了员工的工作积极性和创造力。
通过这个案例的介绍，我们可以看到六西格玛项目在实际应用中的重要性和价值。
它不仅可以帮助企业解决实际问题，提高经济效益，更可以促进企业内部的协作和团队精神，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
因此，我们鼓励更多的企业和管理者，积极采用六西格玛项目的方法和理念，推动企业管理水平和竞争力的不断提升。
六西格玛管理案例分析
六西格玛管理案例分析
六西格玛管理是由美国电气工程师比尔·史密斯发明的一种用于提高企业效率、优化
生产流程的管理方法。
它通过采用数据分析和改善方法，精准定位问题，及时切断问题源，帮助企业降低成本，提高效率。
下面我们将分析一个六西格玛管理的案例。
某生产企业
某生产企业长期存在生产效率低下、原材料和半成品库存量较大、产品质量不稳定等
问题。
经过对现场的调查和分析，六西格玛管理团队发现，产品生产过程中存在着许多小
问题，这些小问题长期被忽略，逐渐演化成了大问题。
比如说，生产线上的某台机器经过
一段时间的使用后，会产生振动，导致产品的尺寸不够精准，这样的问题被认为是“小问题”，没有被及时解决。
但是，这些小问题的积累导致了生产效率低下、产品质量不稳定
等“大问题”。
通过这几个步骤，这家企业的生产效率得到了明显的提升，原材料和半成品库存量也
减少了，产品质量稳定了。
这种方式不仅仅是一次性的改进，而是通过数据分析和寻找问
题根源，与解决方案结合，通过建立持续改进的机制，让企业不断提升自身。
结语
六西格玛管理的精髓在于发现问题，并通过数据找到问题的根源并解决。
因此，对企
业来说需要加强数据收集和分析的能力，构建自己的数据分析系统，从数据中发现切实存
在的问题，深入寻找根源并进行改进，这将对企业的稳定发展带来很大的助力。
6西格玛课题优秀案例
6西格玛课题优秀案例
六西格玛是一种质量管理方法，旨在通过统计学的方法和工具来降低产品和服务的缺陷率，提高生产效率和降低成本。
下面是一些六西格玛课题的优秀案例:
1. LG 电子的微波炉门泄漏问题:LG 电子在制造微波炉时遇到
了门泄漏问题，这严重影响了产品质量和品牌形象。
通过使用六西格玛方法，LG 电子的团队确定了问题的根本原因，并制定了改进计划，最终成功解决了这个问题。
2. 波音公司的飞机维修成本降低：波音公司使用六西格玛方法来降低飞机的维修成本，通过分析和测量，确定了问题的的根本原因，并采取了一系列措施来减少维修成本。
这项改进不仅降低了公司的运营成本，还提高了飞机的可靠性和安全性。
3. 沃尔玛的库存管理优化：沃尔玛使用六西格玛方法来优化库存管理，通过测量和分析问题，制定了一套优化方案，成功地降低了库存成本和提高了供应链的效率。
4. 通用电气的生产效率提高：通用电气使用六西格玛方法来提高生产效率，通过分析和测量，确定了问题的根本原因，并采取了一系列措施来提高效率，最终提高了公司的盈利能力。
这些案例展示了六西格玛方法在各个领域的应用和成功的结果，不仅提高了产品或服务的质量，还降低了成本和提高了生产效率。
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XX有限公司
MS-CARE-01
六西格玛黑带项目报告
降低开线工序质量损失
（1.0版）
制订：
审批：
2020-1-1发布 20
公司简介
某汽车线束有限公司是生产中高档汽车线束之中外合资企业，主要客户有上海大众、上海通用、延峰**、科世达-**、日本丰田、日本铃木等。
公司已通过QS9000、VDA6.1质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全管理体认证，目前正在推行ISO/ TS16949质量体系认证。
团队名称: **队
（潜入海底，寻找隐藏的冰山）
项目背景:
客户反映（最初是延峰**），电线长短不一致现象较普遍，装配极不方便，尤其当一束电线中粗线偏长而细线偏短时，很难安装也容易出现其它意想不到的隐患，如拉断、脱钉等。
但因电线有柔性，还勉强可以安装，虽然没有造成客户正式投诉，但影响了客户对公司的满意程度。
项目选择:
汽车行业零部件价格每年都以一定比例下降，降低生产成本是汽车零部件企业必须面对的客观现实。
在公司领导大方向的指引下，我提出了降低开线工序质量损失的项目，经过咨询公司和**公司领导的论证与评价之后，正式批准立项。
线束制造主要过程包括前工程开线打钉、后工程装配、QC检查及包装，前工程所用材料金额占总用料的70%以上，设备占全过程80%以上。
开线工序包括手工开线（C351开平线）、自动开线（KOMAX、C451、K333、C551等自动开线打钉机）。
降低劣质成本首先想到的是降低内部损失，比如不良率、返工、返修。
后来统计03年1-6月份各种不良率包括工序内不良、批量不良、零星不良累加一起，外销平均286ppm，相当于5.00σ水平，内销平均900ppm,相当于4.63 σ水平，改进空间不大。
而工序质量损失还包括计量设备费用、检定周期、电线浪费、端子损耗、电线尾和端子尾等等。
也就是要在整个开线工序中寻找并设法降低劣质成本。
第一阶段：项目界定
（1）DMAIC项目书工作表（DMAIC Project Charter Worksheet）
（2）项目“股东”分析(Project Stakeholder Analysis)
（3）确定项目范围：
为了在无边无际大海寻找质量损失，我们必须确定项目范围，于是小组对开线工序进行了详细的流程分析：
图1 开线工序工艺详细流程图
项目小组成员，采用头脑风暴，分析每一步工艺流程可能的质量损失环节： 工序1：接收排期
1.1
生产调配不合理；
1.2排期变动太多造成材料浪费；
1.3排期变更太多，造成人员加班
1.4排产不准确，造成半成品呆滞或报废损失
工序2：分工艺卡（线卡、压着卡）
2.1工艺不完善
2.2开发变更错误
工序3：领料
3.1 端子盘脱落
3.2 电线来料错误（标识、线色）
3.3 端子方向绕反
3.4 欠料
3.5 物料来料不良/线色不符多芯线剥皮不好剥，造成作业速度慢，报
废
3.6 来料不良，错料换料，时间耗费，
3.7 领料不准确，物料积压，占用资金
3.8 待料
3.9 材料损失
工序4：确认物料
4.1 来料烂线
工序5：人员准备
5.1 人员培训不到位
5.2 出现不良后，人员再次培训
5.3 技术人员、操作人员经验不足
5.4 人员流失
5.5 再次培训
5.6 人员流失大
5.7 员工睡眠不足，影响正常作业
5.8 宿舍太热，同一宿舍也有三班翻班
5.9 排期变更太多，造成人员加班
5.10 工培训不到位，无法判定不良品
5.11 人员流失
5.12 人员流失（新员工上岗能率降低，不良品增多，增加检查人员）工序6：设备点检
6.1 设备故障
6.2 员工缺勤机器空缺
6.3 测量端子电线时停机（要求每50PCS测量一次）
6.4 设备故障
工序7：机器参数设定
7.1 违反作业手册
7.2 电线长度偏长造成浪费
工序8：首件加工
8.1 违反作业手册
8.2 未作好“三对照”导致用错端子（客户投诉）
工序9：首件确认
9.1 变更错误
9.2 计量器具损坏
9.3 作业过程中识别不良时待确认等
9.4 来料不良增加作业员检查时间
9.5 由于各种原因造成员工疏忽，看错线卡，开错线
9.6 作业员未作好“三对照”工作，造成批量不良
9.7 检验员对特许使用的产品判断不熟练
9.8 检具的鉴定用期
9.9 自动侦察出的电线损失较大
工序10：模具设备调整
10.1 模具调试
10.2 模具不良引起的调机浪费，工时等待
10.3 模具不稳定，造成检查端子时间加长
10.4 模具、设备不稳定
10.5 模具、设备不稳定造成端子变形，烂线等的批量不良
10.6 每一批产品增加检查频率
10.7 调试模具时，电线、端子的损耗
工序11：批量加工
11.1 批量不良
11.2 作业工具不保养，损坏（开线钳、剪刀等）
11.3 批量不良造成的浪费
11.4 批量不良
11.5 流入后工程零星不良，造成后工程停机
11.6 未作好“三对照”导致用错端子（客户投诉）
工序12：中间检查
12.1 批量不良
12.2 来料不良增加作业员检查时间
12.3 不良在不影响功能的情况下，不需要报废。
工序13：最终检查
13.1 批量不良
13.2 来料不良增加作业员检查时间
工序14：半制品/结束
流程分析汇总:
以上团队成员提出63项质量损失科目，多数都是重复，经合并和归类，确定了12个科目，如果都同时改进可能得不偿失，也没有必要，于是小组人员借助FMEA工具，找出具有高风险的质量损失科目作为项目的关注点。
表3 质量损失主要科目
表4 主要质量损失科目潜在失效模式及后果分析
表5 主要质量损失RPN汇总表
风险度级别排列表
图2 RPN图形显示
表6 确定本项目需要改进的质量损失科目
表7 6SIGMA项目劣质成本分析表
填表人:** 日期:03/4/14 项目主管:** 日:03/4/14
总结
Y=｛Y1、Y2、Y3｝
Y为开线工序质量损失
Y1：电线长度偏长造成浪费（重点）
Y2：计量器具损坏
Y3：批量不良
从劣质成本分析表中可以看出Y1占32万，是小组解决的重点方向。
（4）项目进度表（绿色表实际情况）表8 项目时间推进表。