油墨丝印网版中的问题
丝网印刷中的故障
丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差。
丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。
如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。
为了防止印刷品上出现丝网痕迹，可采用如下方法：
①使用流动性大的油墨进行印刷；
②可考虑使用干燥速度慢的油墨印制，增加油墨的流动时间，使油墨逐渐展平并固化；
③在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网。
即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但承印材料形状不一致，材料收缩过大且不一致等都会造成印刷位置不精确。
如纸类套色印刷，一道颜色印刷后进行干燥，温度高低的变化，引起其尺寸发生变化，结果在进行第二次、第三次印刷时，就会出现套印不准的故障。
当印刷材料是塑料制品时，印刷场所温度、湿度的变化都能引起其尺寸的变化，影响印刷精度，而且塑料制品形状、成型加工时的条件（如温度、时间）都不完全一致，印刷时都必须考虑，采取相应措施，尽可能预先计算给予补正。
即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但承印材料形状不一致，材料收缩过大且不一致等都会造成印刷位置不精确。
如纸类套色印刷，一道颜色印刷后进行干燥，温度高低的变化，引起其尺寸发生变化，结果在进行第二次、第三次印刷时，就会出现套印不准的故障。
当印刷材料是塑料制品时，印刷场所温度、湿度的变化都能引起其尺寸的变化，影响印刷精度，而且塑料制品形状、成型加工时的条件（如温度、时间）都不完全一致，印刷时都必须考虑，采取相应措施，尽可能预先计算给予补正。
丝网印刷故障及对策--着墨不匀
丝网印刷故障及对策--着墨不匀
墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。
为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。
在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。
印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。
如果按上述要求做了，着墨不匀的事故就不会发生了。
如果刮板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。
特别在印刷透明物时，就会出现明显的着墨的不匀。
所以，必须很好地保护刮板的前端，使这不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。
印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。
凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。
另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。
丝网印刷中常见故障的分析及处理.
丝网印刷中常见故障的分析及处理在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。
如何来避免这些损失呢？现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。
一、印刷图样不清晰产生的原因：1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；6、承印物的表面凹凸不平。
处理方法：1、更换相适合的油墨；2、使用较慢干的溶剂调配油墨；3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷。
二、油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用。
产生的原因：1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；3、调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
处理方法：1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；4、更换细度更高的油墨。
三、印刷品出现明显网纹产生的原因：1、油墨过于快干；2、油墨的粘度太高，流动性不够；3、使用的网目太粗处理方法：1、使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；3、使用较高目数网纱。
四、印刷品出现明显水波纹产生的原因：油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；排除方法：减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹。
丝网印刷中常见故障及解决方法
丝网印刷中常见故障及解决方法:一、糊版糊版(堵版),指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因就是错综复杂的。
1、材料原因材料平滑度低,表面强度较差,印刷中产生掉粉、掉毛现象,会导致糊版。
2、车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度与相对湿度。
温度高,相对湿度低,油墨溶剂就很快挥发掉,油墨粘度变高,堵住网孔,停机时间过长,也会糊版,时间越长糊版越严重。
环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版。
4、印刷压力的原因压力过大刮板与网版与材料不就是线接触而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残油,经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小,间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时,印版底粘附油墨,这样也容易糊版与粘版。
6、油墨的原因油墨颗粒较大时,容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快,容易糊版。
特别就是在使用挥发干燥型油墨时更为突出、用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不就是很多,如果过量使用干燥剂,也会发生糊版,油墨溶剂蒸发,使油墨粘度增高,而发生封网现象。
如果面积比较大,网版油墨消耗少,就容易造成糊版,(就是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差,会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版,(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后,针对油墨的性质,用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领就是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。
应注意的就是,版膜每擦一次,就变薄一些、二、油墨在材料上固着不牢1、材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时,会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性,必须进行表面处理,须除尘后才印刷、三、锯齿丝印出现锯齿(包括残缺或断线)。
丝印油墨运用中出现的问题及解决方法
1、发泡:缘由是印刷粘渡过高,枯燥过快,版与承印物有离开过急,版面不良,油墨自身有问题等要素所形成，可接纳响应办法进行调整，或许添加过量消泡剂以及改换油墨。
2、.堵版：缘由是枯燥过快，印刷速渡过慢，印刷粘渡过高，运用不良及欠妥稀释剂，印刷版面受风吹，油墨细度不及格或带杂质所形成。
应恰当调整枯燥速度，或许改换油墨。
3、针孔：缘由是被印刷体太润滑、印刷面有油脂维护层或带有杂质，油墨自身不良所形成，因而必需对被印刷物外表进行前处置，添加流平剂或许改换优秀油墨。
4、附出力不良：缘由是油墨选择不恰当，前处置不敷充沛;承印物有杂物，枯燥温度工夫缺乏;添加剂、固化剂、催干剂的用量不恰当，双组份油墨叠色印刷时，底色固化过硬等要素所形成。
因为PE、PP、PET、铝箔等资料化学极性相当低或许过于润滑，因而普通都进行电火花、火焰、强酸浸着等处置，以进步印刷面的外表张力。
双组份油墨的墨膜固化后，因为化学反响效果，交联成致密性特强墨膜，完全固化后的墨膜难于被溶剂所浸蚀，因而叠色印刷时，底色表干后，即可印刷，其他要素可接纳响应办法进行调整。
5、拉丝：缘由是粘渡过高，枯燥过快，油墨所用树脂与溶剂共同 欠妥所形成，应运用适宜溶剂，调整恰当粘度或许改换优秀油墨。
6、迁徙、褪色：缘由是油墨中运用欠妥颜料，特殊是有很多增塑剂软膜，更易发作迁徙，应选用恰当油墨。
7、发白或许印刷面有雾状：缘由是稀释剂含有水份、印刷情况空气湿度大，或许印刷油墨自身不良。
因为印刷面枯燥时，溶剂挥发会接收四周热量，形成部分水蒸气凝结于墨膜
里面或外表形成白雾化，因而应选择恰当枯燥速度或许降低空间湿度，或许改换优质油墨。
丝印中常见问题及原因
丝印中常见问题及原因丝印中常见问题及原因一、承印物表面局部没有油墨（漏墨不均），其原因是：1、丝网目数过高，油墨通透性差。
2、感光膜太厚，油墨渗透性差。
3、胶刮刃口有伤痕。
4、胶刮压力不够，或压力不均匀。
5、丝网印版和承印物之间间隙过大。
6、油墨粘度过高，渗透力低。
7、油墨返回胶刮送墨不均匀。
8、印刷速度过快，使供墨不均匀。
9、网版上油墨过少。
10、承印台不平。
二、印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊，原因：1、胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。
2、胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。
3、油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。
4、油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。
5、丝印版清洗后，残留有溶剂。
6、丝网印版与承印物套印规矩发生错动。
7、油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。
8、丝印中中途停顿或重复一刷。
9、回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。
三、堵网现象原因：1、承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成堵网。
2、油墨中的颜料及其他固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。
3、温度高、温度低、油墨中溶剂挥发快、粘度变高、引起堵网，或停机时间过长，也容易造成堵网。
温度低、油墨流动性差，也易造成堵网。
4、丝网印版放置日久，印前清洗，粘附灰尘，造成堵网。
5、刮印时压力过大，胶刮弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被胶刮刮干净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。
6、网距小、刮印后丝网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。
7、制版是图案部分有鬼影。
四、图文边缘产生毛刺和锯齿，其原因是：1、感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。
2、丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。
3、丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮印时油墨溢出，造成毛刺。
4、原底片不良。
5、绷网角度不当。
6、使用丝网目数太低，制版时就出现了毛刺。
五、丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是：1、承印物表面有油污、灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。
丝网印刷常见异常及解决方法
4
印刷末端偏位
1：网距异常
2：离网影响
3：产品有变形
1：重新较正网框与平台水平度
2：离网大小会影响印刷产品的长宽
3：确保产品印刷前尺寸OK，无缩水
5
大张印刷中间偏位
1：刮刀下压距离太大
2：网版张力有问题
1：印刷效果OK的情况下适当调小刮刀下压距离
2：在印刷前后测试网版张力
新增
6
溢胶
1：印刷参数
2：油墨粘度
1：调小刮刀角度，把印刷速度调快，
2：把油墨粘度调高
3：采取不回墨印刷
7
油墨不均
刮刀不平
1：重新研磨刮刀
2：刮刀左右水平不一致
8
线痕
刮胶有缺口
8.1：更换刮胶
8.2：碾磨刮胶
9
气泡
油墨粘度过高
刮刀压力过小
印刷速度太快
1、更换新油墨
2、降低印刷速度，增加刮刀压力
10
开路
1、异物堵塞网孔
2、刮刀角度太小
3、印刷参数不太适宜
1、清洁网版
2、调整刮刀角度
3、增加刮刀压力，降低油墨粘度，放慢印刷速度，降低离网
11
网版针孔
感光胶针孔
1：清洁网版，排除异物
2：确保产品印刷前洁净度
3：网版上线前检验确保无针孔
12
视窗区漏油
1、网版漏点位置穿孔
2、感光膜脱落
清洁网版漏点位置，封网胶封住漏点孔
13
印刷方向线条锯齿
印刷参数不适宜
1：调高离网
2：印刷速度降低3：把Fra bibliotek墨黏度调低14
丝网印刷常见的几个问题和解决对策
使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢， 所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象 的。
在印刷过程中，油墨粘度增高造成糊版，其主要 原因是：
1.版上油墨溶剂蒸发，致使油墨粘度增高，而发生封网现 象。
四、着墨不匀 墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不
良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发 生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨 无法通过。
为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前 要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全 除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤 （也包括刮板）。如果按上述要求做了，着墨木匀的事故就不会发 生了。
发生油墨粘着不良的现象。
③玻璃和陶瓷之类的物品，在印刷后都要进行高温烧结， 所以只要温度处理合适粘结性就会好。试验墨膜固着牢 度好与坏的简单方法：当被印刷物是纸张时，可把印刷 面反复弯曲看折痕处的油墨是否剥离，如果油墨剥离， 那么它的粘结强度就弱。另外，将印刷品暴露于雨露之 中，看油墨是否容易剥落，这也是检验墨膜固着牢度好
只好换新版印刷。
二、油墨在承印物上固着不牢 ①对承印材料进行印刷时，很重要的是在印刷前应对承 印材料进行严格的脱脂及前处理的检查。当承印物表面 附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨 与承印物粘结不良。塑料制品在印刷前表面处理不充分
也会造成油墨固着不牢的故障。 ②作为承印材料的聚乙烯股，在印刷时为了提高与油墨 的粘着性能，必须进行表面火焰处理，如是金属材料则 必须进行脱脂、除尘处理后才能印刷，印刷后应按照油 墨要求的温度进行烘干处理，如果烘干处理不当也会产 生墨膜剥脱故障。另外，在纺织品印刷中为了使纺织品 防水，一般都要进行硅加工处理，这样印刷时就不容易
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在丝网印刷过程中，丝网印版产生封网故障，原因是多方面的，主要原因有：
(1)油墨的色料颗粒较大。
(2)油墨在丝网印版上干燥后而结膜。
(3)油墨的黏度过高影响漏印。
(4)环境温度过低，油墨流动性差。
对因油墨的色料颗粒较大而引起的封网，可以从制造油墨时着手解决。
主要方法是严格控制油墨颗粒度不宜过大。
从现代制造油墨技术水平来看，解决油墨颗粒较大的问题不是一件难事。
油墨在印刷过程中，由于溶剂挥发而黏度增高，在网孔处形成瞬间干燥，以堵住网孔（干燥后结膜）而造成封网现象。
特别是在使用蒸发干燥型油墨时这类现象更为突出。
蒸发干燥型油墨是通过使用溶剂进行干燥，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥速度，另外还要注意生产车间的通风情况及温度、相对湿度等。
在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用速干性油墨，在夏季使用迟干性油墨，在春秋两季使用干燥度在上述两种之间的油墨。
另一点在精细线条印刷时可使用迟干剂，如果使用迟干剂还发生封网现象，就必须换用其他类型油墨。
使用氧化干燥型油墨，封网现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生封网现象，一般夏季要控制使用干燥剂。
使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生封网现象，但偶尔也有发生封网现象的，原因是溶剂蒸发后油墨黏度增高，造成封网，这种情况下可在油墨中加入适量迟干剂进行稀释，以防止封网现象发生。
在印刷过程中，油墨黏度增高，造成封网主要原因是：丝网印版上的油墨由于溶剂蒸发，致
使油墨黏度增高，而发生封网现象。
如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，封网现象就小。
如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗小，油墨在丝网印版上往返时间长。
随着油墨多次在丝网印版上的移动，黏度逐渐增高就容易造成封网。
这种情况下要经常换用新油墨，可以防止封网现象的发生。
油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生封网。
这种情况可通过降低油墨的黏度提高油墨的流动性来解决。
另外，所选用的丝网的目数及开口面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
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