高炉除铁时间
高炉中修、大修
高炉检修与停炉一代炉役延续很久，它的设备、结构、炉衬在生产中受到磨损，有的中途需要修理，有的要休风，有的要停炉，才能进行更换，这类工作叫检修。
检修按时间和性质可分为四类：临时检修、定期检修、中修和大修。
一、临时检修和定期检修临时检修主要是指换风口及小渣口，也包括必须处理的小检修工作。
临时检修要休风，按短期休风程序操作。
定期检修时为了更换风口大套或中套，送风弯管，部分炉身冷却器、料车、热风阀、布料器等。
定期检修时间短的有十几小时，长的达几天，所以高炉按长期休风处理。
二、中修与大修繁重的检修工作，在定期检修期间不能处理时，高炉应进行中修。
中修项目有：修、换炉衬，更换上部冷却器，更换布料器，卷扬绳轮等。
在一代炉程中，中修一次或两次是正常的。
中修所需时间为5天到一个月，随工作量而异。
中修的高炉要进行停炉，但不放残铁。
炉缸炉料是否要扒除，取决于是否更换炉缸砖衬和冷却器。
大修内容包括更换全部炉衬（特别是炉底），更换金属结构的一部或全部，扩大高炉容积等。
大修时间需30～45天，中型高炉为25～40天。
三、高炉炉龄高炉从点火投产到停炉大修期间的实际运行时间，为高炉的一代炉龄。
它与每立方米高炉有效容积在以上时间内的产铁量构成衡量高炉生产一代炉役的一对重要经济技术指标，一般为6年左右与5000t/（m3·代）左右。
西方国家认为重砌风口以上砖衬即为大修，一代无中修。
80年代日本高炉一代炉龄达10年以上、7000t/（m3·代）左右，90年代已提高到12年，千叶厂6#高炉已达20年以上，欧洲高炉炉龄平均为10年，正向15年发展。
1963年与1981年中国冶金工业部两次调查重点企业高炉，平均炉龄分别为5.08与8.04年，每1m3高炉有效容积一代产铁量分别为2246与3840t/（m3·代），在一代炉龄内中修1～2次。
首都钢铁公司1953～1991年平均炉龄12.07年，与每1m3高炉有效容积一代产铁量6626 t/（m3·代），一代炉龄中修2～3次。
冶金过程中高炉介绍
高炉炼铁简介高炉炉前出铁高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。
在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。
炼出的铁水从铁口放出。
铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。
产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
简史和近况早期高炉使用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。
20世纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速发展。
20世纪初美国的大型高炉日产生铁量达450吨，焦比1000公斤／吨生铁左右。
70年代初，日本建成4197立方米高炉，日产生铁超过1万吨，燃料比低于500公斤／吨生铁。
中国在清朝末年开始发展现代钢铁工业。
1890年开始筹建汉阳铁厂，1号高炉（248米,日产铁100吨）于1894年5月投产。
1908年组成包括大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。
1980年，中国高炉总容积约8万米,其中1000米以上的26座。
1980年全国产铁3802万吨，居世界第四位。
编辑本段主要产铁国家产量和技术经济指标70年代末全世界2000立方以上高炉已超过120座，其中日本占1/3，中国有四座。
全世界4000立方以上高炉已超过20座，其中日本15座，中国有1座在建设中。
50年代以来，中国钢铁工业发展较快，高炉炼铁技术也有很大发展，主要表现在：①综合采用精料、上下部调剂、高压炉顶、高风温、富氧鼓风、喷吹辅助燃料（煤粉和重油等）等强化冶炼和节约能耗新技术，特别在喷吹煤粉上有独到之处。
1980年中国重点企业高炉平均利用系数为1.56吨/(米·日)，焦比为539公斤/吨生铁；②综合利用含钒钛的铁矿石取得了突破性进展，含稀土的铁矿石的利用也取得了较大的进展。
高炉冶炼工艺-炉前出铁
第四章高炉冶炼工艺课时：2学时授课内容：第二节高炉炉前操作目的要求：1.了解炉前操作平台；2.熟悉炉前操作指标的确定；3.掌握出铁操作。
重、难点：1.出铁操作。
教学方法：利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进行课堂讨论。
讲授重点内容提要第二节高炉炉前操作一、炉前操作的任务1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。
2..、完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。
3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。
4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。
二、高炉不能及时出净渣铁，会带来以下不利影响：1、影响炉缸料柱的透气性，造成压差升高，下料速度变慢，严重时还会导致崩料、悬料以及风口灌渣事故。
2、炉缸内积存的渣铁过多，造成渣中带铁，烧坏渣口甚至引起爆炸。
3、上渣放不好，引起铁口工作失常。
4、铁口维护不好。
铁口长期过浅，不仅高炉不易出好铁，引起跑大流、漫铁道等炉前事故，直至烧坏炉缸冷却壁，危及高炉的安全生产，有的还会导致高炉长期休风检修，损失惨重。
三、炉前操作平台1．风口平◆概念：在风口下方沿炉缸四周设置的高度距风口中心线1150～1250mm的工作平台，称为风口平台。
◆作用：为便于观察风口和检查冷却设备以及进行更换风、渣口等冷却设备的操作。
◆要求：宽敞平坦；留有一定的泄水坡度；设有环形吊车。
2．出铁场出铁场的要求：◆采用环形或矩形出铁场。
◆上空设有天棚。
◆设有排烟机和除尘装置。
◆设有各种出铁设备。
◆铺设有铁水主沟。
铁水主沟是从铁口泥套外至撇渣器的铁水沟，铁水和下渣都经此流至撇渣器，一般坡度为5％～l0％。
各种类型高炉主沟长度数据见表4—8。
表4—8各种类型高炉主沟长度参考大型高炉一般采用贮铁式主沟，沟内经常贮存一定深度的铁水(450～600 mm)，使铁水流射落时不致直接冲击沟底，见图4—5。
高炉出铁过程中铁水温度及成份的变化
高炉出铁过程中铁水温度及成份的变化高炉是一种用于冶炼铁的设备，通过高温煅烧矿石，使矿石中的铁质得以还原并熔化，形成铁水。
铁水是高炉冶炼的最终产品，它的温度和成分在整个冶炼过程中会发生变化。
高炉出铁的过程分为三个阶段：预处理阶段、还原阶段和炼化阶段。
在预处理阶段，矿石和焦炭混合物被加入高炉的顶部，随着炉料的下降，炉内温度逐渐升高。
在这个阶段，铁矿石中的水分和挥发物会被蒸发和燃烧掉，矿石中的氧化物会逐渐被还原成金属铁。
当炉料下降到高炉的还原区时，进入还原阶段。
在还原区，焦炭中的碳通过与氧气反应，产生大量的一氧化碳和二氧化碳。
一氧化碳是一种强力还原剂，它与铁矿石中的氧化铁反应，将氧化铁还原成金属铁。
同时，由于还原反应的放热作用，铁水的温度也逐渐升高。
随着炉料的下降，铁水逐渐形成并向下流动。
在炼化区，一氧化碳继续与铁矿石中的氧化物反应，将其中的杂质和不纯物质还原和脱除。
这个阶段也被称为炼铁过程，因为铁水的成分和质量在这个阶段得到进一步的改善。
在高炉冶炼过程中，铁水的温度和成分是由多个因素共同影响的。
炉料的组成和配比对铁水的温度和成分有重要影响。
炉料中的铁矿石种类和含量不同，会导致还原反应的速度和程度不同，进而影响铁水的温度和成分变化。
高炉的操作参数也对铁水的温度和成分起到关键作用。
高炉的炉温、风量、炉内压力等参数的调节，可以控制还原反应的速度和温度，从而影响铁水的质量。
高炉的冷却系统也对铁水的温度有影响。
高炉内部设置有多个冷却装置，用于控制炉内温度和保护高炉的设备。
通过调节冷却系统的工作效果，可以使铁水在高炉内的停留时间得到控制，从而影响温度和成分的变化。
总的来说，在高炉出铁的过程中，铁水的温度和成分是由预处理阶段、还原阶段和炼化阶段共同作用的结果。
通过合理的操作参数和炉料配比，可以控制铁水的温度和质量，从而获得优质的铁产品。
高炉冶炼不仅是一项工艺技术，更是一门科学，只有深入理解其中的变化规律，才能不断提高冶炼效率和产品质量。
炼钢工序时间节点安排
炼钢区域各工序时间节点安排一、进LF炉的SPHC类钢种总体时间控制原则，单开前两炉钢水转炉开始—连铸开浇时间≤180min，连浇炉次钢水转炉开始—连铸开浇时间≤150min。
各工序时间节点具体安排如下：1、转炉兑铁—出钢结束按38min（±2min）控制；2、出钢结束—吹氩站出站按6min（±1min）控制；3、吹氩站至LF炉进加热位过程时间（含翻渣）<25min；4、LF炉处理单开前两炉按≥70min；其它连浇炉次按≥60min5、LF炉出站至连铸台时间按8min、钢水上台镇静时间≥10min；6、连铸浇铸时间（先进拉速设计，单开炉次加2min）：1）1018mm断面按照50min/炉；2）1100—1200mm断面按照46min/炉；3）1200—1300mm断面按照42min/炉；4）1518mm断面按照39min/炉。
7、连铸浇铸时间由于钢水量、温度、拉速等原因与设定先进水平有所差异，因此需要转炉、LF炉的节点根据连铸开浇时间和拉速做动态调整；8、转炉具体的生产原则是：前两炉按照顺序生产，第3炉在LF炉单开出站时出完钢，第4炉以满足LF炉翻渣节点倒推时间（大包浇铸至50—60吨为参考），以此类推；9、前道工序节点出现延误时，需要及时协调吹氩站、吊运等环节的做好相应的补位工作；10、1500mm的Q235B的生产节点参照≥1268mm先进拉速水平的节点控制。
二、电工钢进LF炉的SPHC类钢种总体时间控制原则，单开钢水（MGW1300、800）转炉开始—连铸开浇时间≤150min（MGW600≤140min），连浇炉次钢水（MGW1300、800）转炉开始—连铸开浇时间≤130min（MGW600≤140min）。
各工序时间节点具体安排如下：1、转炉兑铁—出钢结束按36min（±2min）控制2、出钢结束—吹氩站出站按10min（±1min）控制；3、吹氩站至RH炉进处理位过程时间<20min；4、RH炉处理单开按55min，连浇炉次按50min5、RH炉出站至连铸台时间按15min、钢水上台镇静时间≥10min；6、连铸浇铸时间（先进拉速）：1）MGW1300按照53min/炉；2）MGW800（1230mm以上断面）按照55min/炉，窄端面时间相应延长；3）MGW600及以上牌号按照65min/炉2.连铸浇铸时间由于钢水量、温度、拉速等原因与设定先进水平有所差异，因此需要转炉、RH炉的节点根据连铸开浇时间和拉速做动态调整；3.转炉具体的生产原则是：第2炉在单开出吹氩站开始兑铁，第3炉在RH炉单开出站时兑铁，第4炉根据连铸拉速、断面、坯厚决定转炉兑铁时间（低牌号钢水出RH炉时、中高牌号钢水进RH炉工位后），以此类推；4.前道工序节点出现延误时，需要及时协调吹氩站、吊运等环节的做好相应的补位工作；。
高炉炼铁反应条件
高炉炼铁反应条件高炉炼铁是一种重要的冶金过程，用于将铁矿石转化为熔化的铁。
在高炉中，铁矿石是在高温和特定反应条件下进行还原，并同时与其他炉料进行反应。
下面是一些与高炉炼铁反应条件相关的内容：1.温度：高炉操作温度一般在1200~1500°C之间。
这种高温有助于促使铁矿石的还原反应发生，使铁矿石中的氧气与还原剂（一般是焦炭）发生反应。
2.还原剂：在高炉中，焦炭是最常用的还原剂。
焦炭中的碳在高温下与铁矿石中的氧气反应，生成一氧化碳和二氧化碳。
这些气体与铁矿石中的氧化铁反应，进一步促进还原反应的进行。
3.气氛：高炉炼铁过程中，需要保持一定的还原气氛。
还原气氛通常由煤气、蒸汽和空气组成，有助于将铁矿石中的氧气还原为铁。
4.时间：高炉炼铁是一个相对长时间的过程，通常需要几个小时到几十个小时。
在这个过程中，铁矿石逐渐被还原为熔融的铁水。
5.炉料组成：高炉中的炉料组成是一个关键因素。
通常使用的炉料包括铁矿石、焦炭、石灰石和烧结矿等。
这些炉料的配比和粒度分布会影响高炉反应的效率。
6.炉内结构：高炉通常由不同的区域组成，包括上部的预热和干燥区、中部的还原和溶解区以及底部的集渣和收集铁水区。
这些不同的区域在高炉的操作过程中发挥着不同的作用。
7.矿石性质：不同种类的铁矿石在高炉中的还原反应速率和程度有所不同。
铁矿石的粒度、矿石粒子的结构以及矿石中的杂质含量等都会影响炼铁反应的效果。
8.冶炼剂：为了提高高炉冶炼的效率和降低成本，常常使用一些冶炼剂。
这些冶炼剂可以改善还原反应的速率和效果。
常用的冶炼剂包括热值较高的焦炭、石灰石等。
总而言之，高炉炼铁反应条件包括温度、还原剂、气氛、时间、炉料组成、炉内结构、矿石性质和冶炼剂等多个方面。
这些条件的选择和控制对于高炉的操作和铁水的产量有着重要的影响。
正确的反应条件可以提高高炉的效率和生产能力，并降低炼铁过程中的成本。
钢铁生产高炉操作工作流程
钢铁生产高炉操作工作流程钢铁生产过程是一个复杂而精细的工艺过程，其中高炉操作是整个生产流程中至关重要的一环。
本文将详细介绍钢铁生产高炉操作的工作流程，从原料准备、炉缸布料、点火预热、风温控制、出铁、停炉等环节进行阐述。
一、原料准备钢铁生产的原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石和回收废铁等。
在高炉操作前，首先需要对这些原料进行准备工作。
铁矿石需要破碎、分级、洗选，以确保矿石的质量和粒度符合生产要求。
焦炭则需要经过碳化、煅烧和混合等处理，以提高燃烧效率和炉内温度。
二、炉缸布料炉缸布料是指将预先准备好的原料按一定的比例投入到高炉炉腔内。
在高炉操作中，需要考虑各种原料的配比和进料方式，以达到最佳的冶炼效果。
通常情况下，铁矿石和焦炭按一定比例混合后装入高炉上部的料斗，然后通过布料装置均匀分布到炉缸内。
三、点火预热炉缸布料完成后，需要进行点火预热操作。
点火预热是指将炉内的原料进行燃烧，以使炉内温度逐渐升高到冶炼所需的温度。
点火预热过程通常包括初次点火、次发点火和正常点火等阶段。
在高炉操作中，要注意控制点火的氧气和燃料的配比，以保证点火正常进行。
四、风温控制点火预热完成后，需要进行风温控制。
高炉内需要通过燃烧来提供能量，而风是提供燃烧所需氧气的关键。
在高炉操作过程中，需要根据冶炼条件的要求，控制风温的高低。
通常情况下，风的温度越高，炉内温度也会相应提高。
通过调节风温，可以控制高炉内的温度和冶炼反应的速率。
五、出铁高炉操作的最终目的是生产出高质量的钢铁产品。
在生产过程中，需要定期进行出铁操作，将炉内的铁水抽取出来，并进行冷却和净化处理。
出铁操作需要考虑铁水的温度、速度和清洁度等因素，以确保生产出符合要求的钢铁产品。
六、停炉高炉操作周期结束或需要进行维护时，需要进行停炉操作。
停炉是指将高炉的冶炼过程暂停，进行冷却、清洗和维护等工作。
在停炉期间，需要对高炉进行检查、保养和维修，以保证高炉的正常运行和延长使用寿命。
综上所述，钢铁生产高炉操作是一个复杂而关键的工作环节。
高炉开炉、停炉、封炉及高炉休风、复风
③凉炉操作。当烘炉的炉顶废气湿度与大气湿度 凉炉操作。 一致时，标志烘炉已达到要求。 一致时，标志烘炉已达到要求。反复测试几次废 气湿度，确认达到烘炉要求后，可降温凉炉。 气湿度，确认达到烘炉要求后，可降温凉炉。凉 炉时按烘炉曲线进行降温（ ）。在凉 炉时按烘炉曲线进行降温（20~40℃/h）。在凉 ℃ ）。 炉过程中，风量原则上不变， 炉过程中，风量原则上不变，使用冷风阀来调节 风温。当风温降到150℃时，已满足焦炭开炉要 风温。当风温降到 ℃ 就不需要再凉炉，此时烘炉可告结束。 求，就不需要再凉炉，此时烘炉可告结束。风量 可逐渐降到休风状态，关闭热风阀， 可逐渐降到休风状态，关闭热风阀，通知鼓风机 停风，高炉作开炉装料准备。 停风，高炉作开炉装料准备。 2）开炉的必备条件 ） 热风炉烘炉全部完毕， ①热风炉烘炉全部完毕，确保开炉送风温度达到 850℃以上； 高炉烘炉完毕，并凉炉以待装料； 对上料系统、 ③对上料系统、热风炉系统及高炉本体再次联合 试车， 小时无事故； 试车，要达到连续运转 72h小时无事故； 小时无事故 原燃料按规定进仓，质量达到工艺要求， ④原燃料按规定进仓，质量达到工艺要求， 均送到高炉系统， ⑤水、电、气（汽）均送到高炉系统，按正常生 产供给； 产供给； ⑥高炉和煤气清洗系统要联合试漏、试压， 高炉和煤气清洗系统要联合试漏、试压， 炉前设备运转正常、操作灵活、运转可靠； ⑦炉前设备运转正常、操作灵活、运转可靠； 开炉前备品备件齐全，材料备足； ⑧开炉前备品备件齐全，材料备足； 备齐开炉炉前工具； ⑨备齐开炉炉前工具； 开炉人员的配备， ⑩开炉人员的配备，主要岗位操作人员要事先培 训。
B 严格按烘炉曲线进行。烘炉曲线制定的原则是， 严格按烘炉曲线进行。烘炉曲线制定的原则是， 黏土砖在300℃左右线膨胀系数最大，在此温度 黏土砖在 ℃左右线膨胀系数最大， 恒温8~16h。用热风烘炉时，黏土砖或高铝砖砌 恒温 。用热风烘炉时， 筑的高炉， 筑的高炉，最高风温不超过 600℃。炭砖砌筑的 ℃ 高炉最高风温不超过400℃。烘干后以 高炉最高风温不超过 ℃ 烘干后以40~50℃/h ℃ 的速度降温至150℃以下。首钢4号高炉烘炉曲线 的速度降温至150℃以下。首钢4号高炉烘炉曲线 （300℃之前升温速度为 ℃/h；600℃之前升温 ℃之前升温速度为15℃ ； ℃ 速度15℃ ，降温速度40℃ ）。 速度 ℃/h，降温速度 ℃/h）。 C 炉顶温度控制：钟式炉顶顶温不得超过 炉顶温度控制：钟式炉顶顶温不得超过400℃； ℃ 无料钟炉顶温度控制更为严格， 无料钟炉顶温度控制更为严格，炉顶温度小于 300℃，气密箱温度不大于 ℃，气密箱温度用 ℃ 气密箱温度不大于70℃ 压缩空气来调节。 压缩空气来调节。
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迁钢1号高炉出铁时间缩短的治理实践
万雷，刘磊，贾国利，张海滨
(首钢迁安钢铁有限责任公司)
摘要对迁钢1号高炉出铁时间缩短的治理实践进行了总结。
认为炮泥的烧结性能和抗渣性能不能适应实际生产情况，以及高炉实际安全容铁量和炉芯温度的降低，是造成出铁时间缩短的主要原因。
通过采取铁口维护、改善炉内操作等措施后，出铁情况得到明显改善，保证了高炉的稳定顺行。
关键词大型高炉出铁时间炉芯温度
迁钢1号高炉于2004年10月8日建成投产，高炉的有效容积为2650m3自2008年底开始，1号高炉出铁时间出现了明显的缩短，出铁次数相应增加，出铁时间大幅度下降后，造成渣铁出不净，大量渣铁滞留在炉缸内，死焦堆上移，改变了风口前回旋区的形状，炉内压差升高，透气性指数降低，料柱透气、透液性下降，已经影响到了高炉稳定顺行的生产局面，被迫退负荷进行适应，造成高炉各项技术经济指标的下降。
通过采取相应的措施后，出铁情况得到明显改善，出铁时间增加，出铁次数缩短，保证了高炉的稳定顺行。
1出铁恶化的基本状况
2008年12月-2009年5月，1号高炉平均出铁时间89．34min，与2008年6-11月相比，减少了近13min，出铁时间大于100min的比例也只有29．69％，出铁次数也由13．07次／d，增加至14．52次／d(如图l、2所示)。
炉前出铁情况的恶化，给高炉的操作带来一定的影响。
(1)由于出铁次数增加，使炉前劳动强度增加。
(2)炉前开、堵铁口用材如钻杆、炮泥消耗量大幅度增加，引起生产成本上升。
(3)出铁时间大幅度下降后造成渣铁出不净，大量渣铁滞留在炉缸内，死焦堆上移，改变了风口前回旋区的形状，炉内压差升高，透气性指数降低，料柱透气、透液性下降，影响高炉的稳定顺行和高炉的高强度冶炼。
2出铁情况恶化原因分析
2．1铁水喷溅造成铁口孔径的变化
1号高炉从2008年年底出现了严重的喷溅现象，渣铁的大量喷溅导致了铁口孔径的迅速增大，铁水流出速度变大，出铁时间缩短。
造成1号高炉出铁喷溅的原因有两个：一是炮泥的稳定性差，炮泥体积收缩，产生高温裂纹，煤气窜漏，造成喷溅；二是炮泥的抗渣性能差，铁口受到大量渣铁侵蚀后变得不规则，从而造成喷溅。
从图3可以看出，从2008年下半年开始1号高炉的渣比迅速升高，在2008年12月以后更是达到了310kg／t以上，除此之外，高炉的产量也有了一定的提高，如图4所示。
产量和渣比同时提高增加了铁口的渣铁通过量，而原有炮泥的抗渣性能未能及时适应这一变化导致了出铁喷溅。
2．2高炉实际安全容铁量降低
高炉的出铁时间取决于高炉的安全容铁量。
高炉的安全容铁量除了取决于高炉炉缸的尺寸外，还取决于炉内死焦堆的大小和其空隙度。
当死焦堆体积增大、孔隙度减小时，高炉的实际安全容铁量将会降低，从而使得单次出铁量减少，出铁时间相应降低，出铁次数也相应
增加。
造成1号高炉实际安全容铁量降低主要是以下几个原因。
(1)湿焦炭使用次数的增加和对于负荷调整的不合理。
国内外资料表明，死焦堆中的焦炭通过铁水的熔解而得到更新，更新周期约为7-10天[1]。
混合料空隙度的变化规律说明混合料中大粒级和小粒级的增加都会使物料的孔隙度变小，恢复干熄焦比例后的一个周期内，死焦堆内焦炭为干熄焦和湿熄焦的混合物，其孔隙度甚至低于恢复于熄焦比例之前。
因此，如果在死焦堆更新周期内向上调整负荷，无疑会减小死焦堆内的孔隙度，即降低高炉的安全容铁量，造成出铁情况恶化。
1号高炉在2008年底至2009年5月期间3次降低干熄焦比例用湿焦代替，且都在干熄焦恢复后立即加负荷，这无疑是导致出铁恶化的一个重要原因。
(2)炉芯温度降低。
炉底3010电偶处于炉底中心，其显示的温度称之为炉芯温度，当炉芯温度降低时死焦堆变得不活跃，炉渣和金属在死焦堆内凝固，铁水和炉渣都不能穿过它而滴落，而只能沿着其硬壳向下流动到炉缸内圆柱形的活跃部分，炉缸的可操作空间被大大缩小，安全容铁量减少。
2008年3月-2009年12月，1号高炉出铁时间与炉芯温度的变化趋势和线性关系如图5、6所示。
从图中可以看出，1号高炉的炉芯温度从2008年年底开始基本呈下降趋势，且出铁时间的波动与炉芯温度的变化线性相关性比较强，随炉芯温度的升高，出铁时间增加，反之，出铁时间缩短。
造成1号高炉炉芯温度降低的主要原因如下。
①降低入炉干熄焦比例。
入炉干熄焦比例的减少不仪使死焦堆内碎焦炭增加，透气性、透液性变差，熔融的铁水从死焦堆中心流下的量减少，同时会死焦堆内大量滞留的渣铁会造成死焦堆的下沉，出铁时从炉底流动的铁水量减少，造成炉芯温度降低。
②装料制度带来的影响。
受原燃料质量下降的影响，1号高炉压量关系变紧，风量不全，为使高炉接受大风量，采用发展边缘的装料制度，用来保证煤气有通路，保证全风，从而难免造成边缘煤气过多，冷却壁后温度及冷却水温度增加，为降低冷却壁后温度和冷却水温度，1号高炉增加了软水流量，因为炉底水冷和高炉软水冷却是并联的，随着软水流量的增加，这无疑导致了炉底冷却强度加大，炉芯温度降低。
3改善出铁情况的措施
3．1铁口维护
(1)加强炉前操作控制。
维护好铁口泥套和泥炮状况，泥套不良会引起堵口冒泥，打泥量减少，从而使铁口变浅，出铁时间变短，渣铁出不净。
为了保证打泥每和铁口深度，1号高炉制定了相应的炉前作业制度：①参照2号高炉炉前操作将打泥量控制在400±20kg，铁口深度3．5～3．7m。
②拔炮后30min对铁口进行预钻，预钻铁口深度1．5～1．8m，以保证炮泥尽快烧结。
钻铁口过程中，有潮泥要加风管吹3～5min，把潮气烤干，防止潮铁口出铁。
(2)使用铁口维护炮泥对铁口进行维护。
铁口维护炮泥是针对炉况不好而研发的专用炮泥，首先用ϕ100mm的大钻头开孔，将1号维护炮泥TH-WH1压入充分填充已有的裂纹(如图7所示)，消除因煤气窜漏造成的铁口喷溅现象；压炮30min后再度用ϕ100mm的大钻打开铁口，将2号维护炮泥TH-WH2压入(如图7所示)，达到重造一层新管道的目的，确保了铁口深度方向的结构整体性，避免铁口通道裂纹的产生。
(3)改善炮泥质量。
为保证炮泥抗渣性能适应1号高炉高强度冶炼的生产情况，炼铁分厂技术人员与耐火材料厂家一起进行攻关，对炮泥成分进行了蒯整，增加Al2O3和SiC含量，提高炮泥的抗渣性能(炮泥改善前后成分见表2)，减少由于抗渣性能不够造成的铁口孔径变大从而导致的出铁恶化现象。
3．2改善炉内操作
在采取以上措施的同时，进行积极改善炉内操作，通过逐步打开中心，形成中心、边缘两条煤气流通道，提高铁水的物理热，稳定铁水的化学热，提高炉芯温度，活跃炉缸，增加渣铁流动性，同时增加死焦堆的更换速度，增大死焦堆的孔隙度，减少死焦堆内渣铁滞留量。
此外对降低入炉下熄焦比制定相应的措施，在退干熄焦比例前根据所退比例降低焦炭负荷，并在恢复比例后的死焦堆更新周期内不进行加负荷操作。
4效果
通过采取上述措施，炉前出铁情况明显好转，出铁时间增加到101．31min(如图8所示)，炉前出铁情况的改善，不仅大大降低了钻杆、炮泥、保护套等物料的消耗，显著降低了生铁成本，而且对迁钢1号高炉的稳定顺行、稳产高产、强化冶炼起到了积极作用。
5参考文献
[1] 王筱留．高炉生产知识问答[M]．北京：冶金工业出版社，2006：140．。