电机线圈浸漆工艺
电机绕组浸漆后的烘干
电机绕组浸漆后的烘干余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程烘干过程由两个阶段组成。
1．低温阶段目的是促使漆中溶剂挥发掉。
温度控制在70～80℃，约烘2～3h，这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；2．高温阶段目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。
温度控制在130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。
绕组对地绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）烘干方法烘干方法一般采用热风循环干燥法、电流干燥法和灯泡干燥法等，电流干燥法和灯泡干燥法均为简易的烘干方法，工艺不易掌握，质量较难保证。
为此，一般均采用热风循环干燥箱烘干。
有关烘干设备和方法介绍如下：1．电热风循环干燥箱电热风循环干燥箱又称烘箱，其结构原理如图1-7-2所示。
烘箱用铁皮制成，电热丝装在箱体底部和两面侧壁，发热件外面用铁皮罩住，一方面可使热量通过铁板传导，箱内温度更均匀；另一方面防止漆直接滴到发热件上，引起明火，烧毁电图1-7-2电热风循环干燥箱机。
在通电过程中，用酒精式温度计监测烘箱温度，注意不得超过规定允许值，不得采用水银式温度计对烘箱温度进行监测，以防温度计意外破损，水银滴入电机定子绕组内，造成绕组短路。
另外烘箱顶部留有排出潮气和溶剂蒸气的通气口。
电热干燥箱也可做成热风循环干燥室，一般用耐火砖砌成，有内外两层，中间充填隔热材料如石棉粉、硅藻土等，发热器可采用电热丝或蒸气加热。
干燥室外装有鼓风机，将发热器产生的热量均匀地吹入干燥室内。
这种结构的干燥室空气流动快，室内温度较均匀，烘干效率高。
不装鼓风机的也可使用，但温度不够均匀，烘干时间较长。
随着科学技术的发展，远红外线加热的热风循环干燥室也得到广泛应用，更优于电热干燥箱的恒温控制和使用方便，并且省电和维修方便。
电机线圈浸漆知识
定子绕组浸漆干燥工艺守则定子绕组浸漆干燥应注意事项2009/02/16 12:37 P.M.定子绕组浸漆干燥应注意事项1、浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
2、当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
3、定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
4、工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
5、工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
6、设备内有工件时不允许停机。
7、设备运行时,不允许操作人员擅离岗位，要严格监控设备工作情况。
8、当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
9、不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
10、在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
11、JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
12、当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
13、当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。
14、停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
15、沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
16、工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
2009/02/16 12:41 P.M.定子绕组浸漆干燥工艺守则1本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F 级一次绝缘浸渍处理。
2、材料2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。
2.2 稀释剂：专用稀释剂。
2.3 清洗材料：苯乙烯。
电机浸漆控制某种程度上决定了电机寿命
电机浸漆控制某种程度上决定了电机寿命浸漆是电机制造工艺过程中极为特殊和关键的环节。
浸漆工艺的特殊性在于这一工序与易燃易爆化学物品打交道，安全隐患大、环保问题突出。
说起浸漆工艺关键，大家不妨先回顾一下MS.参近几期所谈论的内容。
可以说MS.参涉及电机绝缘的话题太多了，如绝缘是电机的命门、特殊专用电机的绝缘系统、绝缘对电机温升的影响等等，几乎到了无以复加的地步。
因而，就不难理解绕组浸漆对一台电机来讲实在是太关键了，各电机生产厂总是会不惜花巨资不断更新改造电机浸漆设备。
MS.参曾一一对比研究国内外知名电机生产厂商电机产品拆解后的定子绕组表观，有的绕组表面沉积了厚厚的一层漆，而有的则看起来特别单薄，缘于各厂商生产制造工艺及设备不同。
基于表象分析孰优孰劣，同事们虽然各执己见、意见不一，但从不同角度的陈述分析令MS.参感触颇深，毕竟无法实体解剖的情况下任何见解都不可能认定与事实吻合，绕组间隙被漆填充的足够密实才算得上优质上品。
林林总总，浸漆效果直接关系到电机核心部件——绕组的可靠性，浸渍漆、浸漆工艺装备是确保电机制造水平先进性的必备硬件条件。
为了各位同仁都能参与到绝缘浸渍漆和绕组浸漆效果的讨论中来，今天Ms.参先把自己的一些观点和见解摆出来，以求能更深层次地探讨、研究专项技术课题。
缘浸渍漆绝缘浸渍漆是电机的主要绝缘材料之一，主要用于浸渍电机定、转子绕组，分无溶剂漆和有溶剂漆。
浸渍漆填充了电机定、转子绕组及铁芯槽内导体与铁芯间的空气隙，由于浸渍漆比空气具有好的导热性能，所以能有效地降低电机温升，延长电机使用寿命。
浸渍烘干浸渍烘干是将浸渍漆渗透填充的电机线圈间的间隙中并加热烘干。
通过浸烘绝缘漆，电机线圈固化为了一个整体，减少和消除了彼此的相互移动，提高了电机的整体效果和耐湿气、耐化学污染的能力。
电机性能的好坏，浸渍烘干环节特别关键和重要。
VPI浸漆工艺VPI浸漆是真空压力浸漆的英文VacuumPressureImpregnating的缩写，工艺过程分为抽真空和加压注漆两个阶段。
电机绕组浸漆的作用
电机绕组浸漆是电机制造中常见的工艺步骤，其主要作用有以下几个方面：
1. 绝缘保护：电机绕组浸漆后，绕组表面会形成一层均匀的漆膜，能够有效地阻隔外界湿气、灰尘和化学物质的侵入，提供良好的绝缘保护，防止绕组发生绝缘击穿或短路故障。
2. 机械固定：浸漆后的绕组能够形成一层坚固的保护层，能够有效地固定绕组的线圈和线条，增强其机械强度和稳定性，防止绕组在运行过程中因振动或外力而发生移位或损坏。
3. 散热：电机绕组浸漆后，漆膜能够提高绕组表面的光滑度，有助于散热和降温，减少电机在运行过程中因温度过高而导致的绕组绝缘老化和故障。
4. 减少噪音：浸漆后的绕组表面光滑，能够减少绕组在运行过程中产生的振动和噪音，提高电机的运行平稳性和静音性。
5. 防腐蚀：浸漆后的绕组能够形成一层密封的保护层，能够有效地防止绕组受到外界潮湿、腐蚀和化学物质的侵蚀，延长电机的使用寿命。
综上所述，电机绕组浸漆是一项重要的工艺步骤，能够提高电机的绝缘性能、机械强度和稳定性，保护绕组不受外界环境和工作条件的影响，延长电机的使用寿命，提高其安全性和可靠性。
线圈制造工艺流程及工艺要求
线圈制造工艺流程及工艺要求绕线——包梭型——拉型——整型——压导线——包绝缘——热压成型——外屏处理（防电晕）1、绕线：a) 根据图纸校对绕线模尺寸、测量线规；b) 匝数准确；c) 松紧一致；d) 绕线过程中出现导线外绝缘损伤要及时修复；2、包梭型：a) 梭型包扎紧凑、平直；b) 刮净引线头；3、拉型：a) 根据（图纸）制作角度板，校对拉型机的角度、节距符合图纸要求（直线部分长3-5mm,鼻高符合图纸少10-15mm）；b) 拉型过程应用力一致，尽量保证线圈的几何尺寸（直线和端部长度、端部弧度、跨距等）；c) 弯引线，引线距离近量符合图纸；4、整型：a) 对整型胎，直线部分短3-5mm；b) 敲打线圈，使线圈附和整型胎，不可敲打端部和换位处；c) 不允许打成死弯；5、压导线：a) 利用角度板调整压型机；b) 做鼻高标尺；c) 按热压工艺进行(附表1)；d）扒除白布带，不允许用剪刀等利器；e) 检查线圈外表有无损伤，如存在问题，及时反映；6、包绝缘：a) 校直线圈引线；b）包引线绝缘从距离鼻端25mm起始至斜边1/2处止；c）包扎对地绝缘要求紧、均匀，压缩量控制在15-20%，注意包扎层数和绝缘厚度；d）包端部要求紧、均匀，不能用过大的力，以防云母带被拉松；7、热压成型：a)利用角度板调整压型机；b) 按热压工艺进行（附表1）；c) 清除余胶及飞边；d) 调整升高；e) 检查线圈各尺寸，如出现异常需查清原因后方可投入批量生产；8、防晕处理：a）图纸有防电晕要求的，才进行此项工作；b）防电晕漆必须搅拌均匀后方可使用；c）防电晕漆使用时只能采用高阻压低阻；d) 按防电晕处理工艺要求进行生产。
表1表2：高压电机线圈匝间耐压试验规范（适用于3至13.8KV）：表3：线圈电晕试验值(厂内试验):表4：整机定子线圈电晕试验值(厂内试验):表5：线圈各工艺过程交流耐压试验:。
电机线圈制造工艺流程介绍
电机线圈制造工艺流程介绍下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电动机的浸漆和烘干知识讲解
2．电流干燥法
将电机定子绕组按一 定的接线方式连接，再 给线圈中通入电流，利 用绕组本身的铜耗发热 进行烘烤干燥。主要接 线方式有串联加热式、 星形加热式、三角形加 热式等。不管那种方式， 每相绕组所分配到的烘 烤电流应控制在它额定 电流的60%～80%，通 电6～8h，绕组温度达 70~80℃为宜。
3．灯泡干燥法 用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接
照射到电机定子绕组上，改变灯泡功 率，即可改变温度。也可通过测量铁 心温度控制绕组温度，并随时测量电 机的绝缘电阻，等达到要求后即可停 止干燥。 4．铁损干燥法 用绝缘导线穿绕在电机定子铁心上， 接上交流电源产生交变磁通，在定子 铁心中形成涡流，使定子铁心发热， 烘干电机。 5．生石灰干燥法 把电机放在一个密封箱里，并箱内撒 上生石灰，利用生石灰强吸潮能力， 干燥电机。这种方法安全、省力，但 干燥时间长。
三、绕组的烘干
余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水 分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程
1．低温阶段
目的是促使漆中溶剂挥发掉。温度控制在70～80℃，约烘2～3h， 这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法 排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；
绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆 盘； (d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向 绕组上端部（原下端部），直至渗透为止； (e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的 余漆清除，然后进行烘干； (f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸， 操作同上。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
（一）预烘
1．预烘目的
电机定子浸漆厚度标准
电机定子浸漆厚度标准本标准规定了电机定子浸漆厚度应符合的各项指标。
包括漆膜厚度均匀性、漆膜附着力和耐磨性、漆膜硬度、漆膜外观质量、漆膜耐温性、漆膜绝缘性能以及漆膜耐腐蚀性等方面的要求。
1.漆膜厚度均匀性电机定子浸漆后，漆膜厚度应均匀分布，无明显偏差。
漆膜厚度应控制在一定的范围内，以确保电机定子的性能和寿命。
2.漆膜附着力和耐磨性电机定子浸漆后，漆膜应与定子表面具有良好的附着力，并能经受常规使用过程中的磨损。
为保证漆膜的附着力和耐磨性，应选择合适的浸渍漆和工艺参数。
3.漆膜硬度电机定子浸漆后，漆膜硬度应适中。
过硬的漆膜可能导致定子表面损伤，而过软的漆膜则可能影响电机的性能和寿命。
因此，应根据电机的使用要求和工艺条件选择合适的浸渍漆。
4.漆膜外观质量电机定子浸漆后，漆膜外观应光洁、平整、色泽均匀，无明显的气泡、杂质和缺陷。
外观质量好的漆膜可以提高电机的美观度，并反映出浸渍漆的质量。
5.漆膜耐温性电机定子浸漆后，漆膜应具有良好的耐温性。
在电机运行过程中，由于电磁感应和热效应等因素，定子表面温度会升高。
因此，浸渍漆应能承受高温环境，以保证电机定子的稳定运行。
6.漆膜绝缘性能电机定子浸漆后，漆膜应具有优良的绝缘性能。
绝缘性能好的漆膜可以保护电机定子不受电击穿或短路等故障的影响，从而提高电机的可靠性和安全性。
7.漆膜耐腐蚀性电机定子浸漆后，漆膜应具有良好的耐腐蚀性。
在潮湿、酸碱等恶劣环境下，浸渍漆应能有效地保护定子表面不受腐蚀和损伤。
耐腐蚀性好的漆膜可以延长电机的使用寿命和维护周期。
总之，电机定子浸漆厚度标准对于保证电机的性能和寿命至关重要。
通过控制浸渍漆的质量和工艺参数，并遵循本标准的要求，可以获得优质的电机定子浸漆涂层，从而提高电机的性能和可靠性。
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定子绕组浸漆干燥工艺守则
定子绕组浸漆干燥应注意事项
2009/02/16 12:37 P.M.
定子绕组浸漆干燥应注意事项
1、浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
2、当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
3、定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
4、工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
5、工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
6、设备内有工件时不允许停机。
7、设备运行时,不允许操作人员擅离岗位，要严格监控设备工作情况。
8、当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
9、不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
10、在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
11、JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
12、当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
13、当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指
在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。
14、停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
15、沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
16、工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
2009/02/16 12:41 P.M.
定子绕组浸漆干燥工艺守则
1
本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F 级一次绝缘浸渍处理。
2、材料
2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。
2.2 稀释剂：专用稀释剂。
2.3 清洗材料：苯乙烯。
3、设备工具
3.1 LZJ-4自动连续沉浸机，具有工件自动传送系统，配有强迫循环通风、排废风机、控制
温度等装置。
3.2酒精温度计（0～100℃）、4号粘度计、秒表、500V兆欧表、时钟（计时监控用）。
3.4毛刷、揩布。
3.4 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4、工艺准备
4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹，对引出线损伤、线圈碰伤、
露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。
4.3.1 在室温下，将JF-9801F2级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:1（重量）比例，倒入贮
漆箱，用搅拌工具搅拌均匀。
4.3.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆温，然后用4号粘度计测量漆的粘度（在漆面
下约100mm外取样二次，求平均值），查附表一：漆的温度与粘度关系，如：对
应23℃时,粘度为19.3～18.6S。
5、工艺过程
5.1 设定工艺参数：
5.1.1工位状态：总工位30篮，其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝胶10
篮、固化10篮、装卸2篮。
5.1.2工艺参数设定及控制：参数见工艺参数表（附表二），其中“公进时间”由车间主管负责
设置。
5.2 检查冷却水箱的水位情况，如果水箱内制冷机组蒸发器的盘管没有淹没,则须加入适量的
清洁自来水，接通制冷机组的电源,启动压缩机冷却水箱中的水温，水温不低于5℃（防止结冰），这时冷水机的温控仪将切断制冷机组的电源，然后接通冷却水泵的电源，使冷却水在系统中循环（检查各管道及管接头处有无泄漏现象）。
5.3 开机前检查各控制开关的位置，“机修-工作”选择开关应拔在“工作”位置上，节拍时间与
沉浸时间应符合（附表二）工艺参数表要求。
5.4 开启总电源开关，观察电源电压值及三相电源指示灯。
5.5将预置加热开关拔至“非定时”位置，按下“启动”按钮，这时热风循环风机开始运转，相
应指示灯亮起。
5.6 制冷机工作1小时左右后，开启各烘道加热区的加热控制开关，各相应的指示灯亮起，
主管加热器开始加热烘道，根据加热温度的要求，将加热状态选择开关拔至“加热”“恒温”或“停止”，以控制辅助加热器的工作状态。
5.7 合上排废风机开关，相应的指示灯亮起，风机开始动转，这时程序控制同时投入动作，
如吊篮的位置正确，则隔热门及沉浸槽自动进入起始位置。
5.8 开启漆泵开关，相应的指示灯亮起，漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽，如需搅拌漆液，
开启漆搅拌器开关，搅拌完毕后将开关关闭。
5.9 当烘道温度达到预定值时,将工件装入吊篮,开始浸烘作业。
5.10 工件卸下后，检查其内外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁
热铲除漆瘤或刮漆，同时将引接线分离。
6.1漆的粘度按附表一、浸漆时间及烘炉温度按附表二的技术要求，绝缘电阻应大于20MΩ。
6.2 烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致,手触漆膜应不粘手并稍有弹性,表面无裂纹和皱纹,
其端部无变形、端部铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。
6.3 浸渍漆无变质、无杂质。
6.4 每批工件的浸烘处理都应按规定做好记录,交接班时要签字。
6.5 工件干燥后应经检验人员检验合格,在浸烘记录上签字后方可转移。
7、注意事项
7.1 浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
7.2 当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
7.3 定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
7.4 工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
7.5 工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
7.6 设备内有工件时不允许停机。
7.7 设备运行时,不允许操作人员擅离岗位.要严格监控设备工作情况。
7.8 当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
7.9 不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
7.10 在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中
加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
7.11 JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作
结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
7.12 当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
7.13 当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定
子）应重新烘浸处理，确保质量。
7.14 停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥
发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
7.15 沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
7.16 工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
适用范围
电机、电泵产品表面喷漆应注意事项
1、喷漆时要会上排气扇，戴上口罩等防护用具。
2、检查油漆是否有不正常现象，如胶化、混浊等应及时反馈车间主管。
3、油漆使用前应按比例混合，充分搅拌，配比前如发现有少量杂质须用铜丝布进行过滤。
4、喷漆前先将喷漆流水线试运行3～5分钟，设备正常后开始工作。
5、喷漆前必须排除存气筒中的水和喷枪中的水滴。
6、油漆房严禁烟火，应配有灭火消防器材。
7、定期清理废气处理装置的活性碳纤维板。
8、调漆必须严格控制重量比，双组份漆必须用多少配多少，以免胶漆造成浪费。