电机绕组的浸漆方法
最新电机维修浸漆工艺
最新电机维修浸漆工艺在电机维修行业，浸漆工艺也是非常重要的，今天小编就给消费者讲一讲。
1.适用范围：本规范适用于各类电压等级低压电机及高压电机、电器的定、转子有绕组铁心线圈及各类绕组，F级浸漆绝缘处理。
2.材料：2.1浸渍漆319-5F级无溶剂浸渍漆；2.2稀释剂：319-5专用稀释剂。
3.设备工具：3.1烘箱。
附有热风循环系统、绝缘电阻测量系统；3.2漆缸和漆缸盖；3.3#4粘度杯、秒表、温度计（0~100℃）；3.4500V兆欧表、高压电机用2500V兆欧表；3.5漆刷、铲刀等。
4.工艺准备：4.1浸渍漆经检验合格后方可投入生产；4.2漆缸内每周应加入适当数量的新漆；4.3浸漆前应对浸渍漆的粘度调节（25±1℃时）为20~30秒；4.4检查被浸工件是否清洁、绕组完好、槽楔脱落、绑扎带松开等，凡不符合要求者应予退修。
5.1除工作规定有特殊浸漆要求外，其余均按本规范要求进行；5.2一般电机、电器绕组浸漆一次，有湿热带要求（TH）、船用电机或顾客要求，浸二次漆；5.3一般电机浸漆20分钟，中心高在315及以上的电机浸漆30分钟。
在上述时间内被浸工件仍在大量气泡逸出，应延长浸漆时间，直到无气泡逸出；5.4需浸二次漆的电机绕组，在第二次烘焙时间应延长2小时；5.5甲苯、二甲苯只能用于清洗引出线及辅助工件，不能作稀释剂用，也不能清洗被浸工件的绕组；5.6烘焙时间应尽可能缩短，在烘箱温度升在140℃时，再将工件推烘箱；5.7被浸工件推入烘箱后，温度升至140℃后二小时，开始计算烘焙时间，中心高在315及以上的电机，应在四小时后开始计算烘焙时间，烘焙时间对319-5F级无溶剂漆应为四~六小时；5.8每批工件应抽3~5只绕组，测量其热态绝缘电阻，其值应大于1.5MΩ；5.9记录烘箱温度及烘焙时间。
6.工艺过程：序号工艺过程工艺条件工艺时间绝缘电阻7.1浸渍漆的粘度，浸漆次数、温度时间、绝缘电阻应符合工艺要求；7.2被漆工件绕组的外观光滑、干燥、无皱皮、无脱落层、无漆须；7.3被漆工件绕组端部无损伤，绑扎带不松散、断裂，槽楔完整无缺，引接线无损伤；7.4被浸工件的其他零部件完好无损，无漆瘤。
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。
在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。
注意切勿让浸漆进入换向器内。
B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。
直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。
表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
直流电动机。
异步电动机绕组试验与浸漆
异步电动机绕组试验与浸漆为了保证修理质量，重新嵌线的电机在浸漆前，应开展必要的质量检查和试验。
一、绕组半成品试验1、外观检查检查绕组端部尺寸是否符合要求；槽底口绝缘是否完好；槽口绝缘是否封好；绝缘低或槽契是否凸出槽口；相间绝缘是否垫好；绕组端部是否统包绑扎牢固等。
2、测量直流电阻首先应测量每相绕组是否通路，然后用电桥测量每相绕组的直流电阻，其不平衡度应小于5%。
若绕组不通路或三相直流电阻相差超过平均值的5%，则应检查绕组是否断路。
连接时导线绝缘是否处理好，接触电阻是否大等原因，并予以排除。
3、测量绝缘电阻一般使用兆欧表。
应测量每相绕组对地及三相绕组之间的绝缘电阻，500伏以下电机用500伏兆欧表；500伏～3000伏的电机用1000伏兆欧表；3000伏以上电机用2500伏兆欧表；新嵌线的电机绕组一般规定：低压电机不小于5兆欧；3-6千伏高压电机不小于20兆欧；若绝缘电阻值很低或为零时应仔细检查。
4、极性检查首先应将极相组连接起来后，三相绕组分别串入电流表，经三相调压器送入低压交流电。
调节电压使其接近额定电流值，若三相电流基本平衡，任何一相电流不超过三相平均值的10%时，则说明绕线、嵌线、接线均正确无误。
这时把两端折起的铁片，中间小孔作轴，沿定子中心轴线放入铁心中，则铁片应沿旋转磁场方向旋转起来。
这就说明定子铁心上有了极性，而且是正确的。
5、耐压试验这项试验是绕组对地，绕组之间的绝缘介电强度试验。
经专用的试验变压器供应50赫兹高压交流电开展。
对于接线后未浸漆的绕组，试验电压规定为：1千瓦以下电机试验电压为2Ue + 750伏1～3千瓦电机试验电压为2Ue + 1500伏3千瓦以上电机试验电压为2Ue + 2000伏试验时，试验电源的火线接在绕组的相线端，地线接在机壳上。
试验方法是：第一次将A、B相绕组接火线，C相绕组与机壳接地。
第二次A、C相绕组接火线，B相绕组与机壳接地。
这样试验两次，即可将各相绕组对机座，及各相绕组之间的绝缘介电强度试验完毕。
电动机线圈灌漆的方法
电动机线圈灌漆的方法
电动机线圈灌漆的方法主要包括以下几个步骤：
1. 起始准备：将电动机线圈表面清洗干净，去除尘垢和油脂，以便涂层能够牢固附着。
2. 选择合适的灌漆材料：根据线圈的要求和使用环境，选择合适的绝缘漆或灌封胶等材料，确保其具有良好的绝缘性能和耐候性。
3. 灌漆操作：将准备好的绝缘材料倒入可以容纳整个线圈的容器中，使整个线圈浸没在材料中。
可以使用专用的灌漆设备或者用手工逐步地将线圈浸入漆液中。
4. 灌漆处理：将线圈完全浸入材料中后，可以轻轻晃动线圈，使漆液能够充分地浸入线圈内部和各个绕组之间的间隙，以保证线圈的绝缘性能。
5. 清理多余漆液：将灌漆后的线圈稍微抖动，使多余的漆液排出，避免形成漆膜过厚。
6. 灌漆固化：根据所使用的材料的要求，将灌漆后的线圈置于适当的环境条件下进行固化，例如通过加热或者自然风干，确保漆膜能够均匀固化。
7. 检查和测试：灌漆后的线圈应进行视觉检查和电气测试，以确保灌漆质量和
绝缘性能满足要求。
需要注意的是，在进行电动机线圈灌漆过程中，应注意安全，避免因为电动机绕组的强磁场而对人员和设备造成伤害。
同时，选择适当的灌漆材料和操作方法，以确保灌漆质量和绝缘性能的可靠性。
定子绕组浸漆工艺
定子绕组浸漆工艺操作规范电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样，即可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能和化学稳定性，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
1、真空浸漆原理真空浸漆原理：将工件放入浸烘罐预烘，在真空环境中排除线圈内部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中的毛细管的作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
2、适用范围本工艺适用于本公司生产的各类Y系列及Y派生系列专用三相异步电动机定子绕组的浸漆烘干。
3、主要原辅材料3.1 831绝缘漆3.2 831-X稀释剂3.3 漆刷、揩布4、设备及工具4.1 FJH-1600型复合真空浸渍烘干机4.2 吊篮4.3 涂-4粘度计4.4 兆欧表 1000V5、工艺准备5.1.检查所有材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并符合使用要求。
5.2.检查有绕组定子铁芯的端部绝缘不应有损伤和物渍。
对引出线破损、线圈碰坏、槽楔滑出、绑扎松动等工件应予以处理后方可浸漆。
5.3.必要时将定子引出线上涂好硅脂。
5.4.配漆（即加漆和稀释剂）5.5.打开漆和稀释剂的桶盖，目测两种材料的外观颜色、粘稠程度、有无机械杂质。
5.6.严格按照真空浸漆烘干机操作加入绝缘漆和稀释剂。
5.7.测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆的温度，然后用涂4号粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样，测量两次求平均值），并做好记录，查粘度应符合规定的标准（标准：涂4号粘度计：0℃-10℃时25-16秒； 10℃-20℃时16-11秒； 20℃-30℃时11-8秒），粘度计用完后必须清洗干净。
6、工艺过程6.1 将真空浸漆缸清理干净(每月最低清理2次),把待浸漆的工件放入吊篮，注意每批待烘的定子其规格大小应尽量相近，并吊入浸漆缸内盖好浸漆缸盖。
电机绕组的浸漆绝缘处理工艺
电机绕组的浸漆绝缘处理工艺从沉浸即普通浸渍到多次浸渍，又到滴漆，滚浸和真空浸漆，真空压力浸渍发展到工艺连续的普通沉浸，滴漆和滚浸，最后到真空浸漆烘干一体化，形成了一系列多样的机械化连续作业，应用现代计算机技术和PLC技术自动化控制的浸渍工艺，这是不断地通过技术革新，生产需求和社会发展的推动，逐步演变发展，正是这种推动，又产生了新一代真空浸漆烘干机，节能、环保成一体的高新技术产品、名牌产品，国内外近600家用户使用。
新一代真空浸漆烘干机是将工件放入浸烘缸预烘，在真空环境中排除线圈内部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中毛细管作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
FGH工艺流程：放入工件→白坯预烘→真空去湿→真空浸漆→回漆→滴漆→清洗→回清洗剂→低温干燥至高温固化→保温→出炉全过程，全密封无环境污染一次性完成。
FGH作用优点：在FGH工艺适用范围中，其作用的优点主要在以下几个方面：（1）提高整体性，由于真空浸漆使绝缘漆几乎完全填充绝缘内部，加强了整个绕组的整体性，绕组在运行中各部分不会单独移动，减少了因移动磨损引起的故障。
（2）提高耐环境条件，由于真空浸漆，整个浸漆过程包括输漆和浸漆烘干，都是在完全密封容器条件下进行和完成，整个干燥过程采用热风循环加热，产生的废气通过A、B二组冷凝器回收再排放，改善工作环境，符合环保要求。
（3）降低运行温度和温升，由于真空浸漆与干燥成一体完全填充，良好地代替了内部空气隙，提高了导热性能，对电机、变压器一般可降低5~10℃。
（4）提高工件性能，由于真空浸漆干燥整个绕组被浸渍漆严密包封、浸透，表面漆膜光滑亮泽，使污染物、潮湿气体和化学气体不能进入内层，消除了由导电介质架桥引起的故障。
（5）节约能源和降低成本，由于真空浸漆、烘干成一体，干燥时间比烘箱缩短五分之二，干燥温度比烘箱降低10~20℃，进一步实现增产节能和降低成本。
定子绕组浸漆工艺
定子绕组浸漆工艺操作规范电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样，即可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能和化学稳定性，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
1、真空浸漆原理真空浸漆原理：将工件放入浸烘罐预烘，在真空环境中排除线圈内部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中的毛细管的作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
2、适用范围本工艺适用于本公司生产的各类Y系列及丫派生系列专用三相异步电动机定子绕组的浸漆烘干。
3、主要原辅材料3.1831 绝缘漆3.2831-X稀释剂3.3漆刷、揩布4、设备及工具4.仆JH-1600型复合真空浸渍烘干机4.2吊篮4.3xx-4粘度计4.4兆欧表1000V5、工艺准备5.1. 检查所有材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并符合使用要求。
5.2. 检查有绕组定子铁芯的端部绝缘不应有损伤和物渍。
对引出线破损、线圈碰坏、槽楔滑出、绑扎松动等工件应予以处理后方可浸漆。
5.3. 必要时将定子引出线上涂好硅脂。
5.4.配漆（即加漆和稀释剂）5.5. 打开漆和稀释剂的桶盖，目测两种材料的外观颜色、粘稠程度、有无机械杂质。
5.6. 严格按照真空浸漆烘干机操作加入绝缘漆和稀释剂。
5.7. 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆的温度，然后用涂 4 号粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm 处取样，测量两次求平均值），并做好记录，查粘度应符合规定的标准（标准：涂 4 号粘度计：O C-10C 时25-16 秒；10C -20C 时16-11 秒；20C-30 C时11-8秒），粘度计用完后必须清洗干净。
6、工艺过程6.1 将真空浸漆缸清理干净（每月最低清理2 次）,把待浸漆的工件放入吊篮，注意每批待烘的定子其规格大小应尽量相近，并吊入浸漆缸内盖好浸漆缸盖。
电机维修工艺—电机绕组的浸漆及干燥工艺规程
电机维修工艺—电机绕组的浸漆及干燥工艺规程投稿邮箱：*******************1 适用范围1.1 本规程适用于B级和F级交直流电机绕组绝缘的浸漆和干燥处理。
1.2 本规程适用于浸漆干燥工作业范围。
2 作业程序2.1 作好上班前的一切准备工作。
2.2 认真穿戴好劳保用品。
2.3 认真检查必要的工具、器具、设备、确认无患后方可使用。
3 浸漆材料3.1 改性聚酯浸漆F级D007，B级1032-K。
3.2 复盖漆：晾干醇酸灰瓷漆1321，F级晾干覆盖漆。
3.3 稀释剂：甲苯或二甲苯。
要求: 绝缘材料需要有产品合格证和使用说明书方可使用。
4 工具及设备4.1 具有热风循环、温度指示、自动记录装置和温度调控装置的干燥炉。
一般工作温度为130℃±5℃，最高温炉可达180℃，烘炉内温差一般不大于10℃。
现在我们所使用的设备现场操作的一般工作温度为120℃±7℃。
4.2 起重设备。
4.3 平车。
4.4 浸漆罐（槽）。
分1032-K漆罐，F级浸漆罐等，应密闭置于20℃以下温度的地坑储存，罐（槽）对地应垫以胶块绝缘，漆液须定期过滤，并配备抽风排气装置。
4.5 漆液过滤。
漆罐（或漆槽）以管路连接，通过压滤泵定期输漆过滤，罐（槽）及泵均应垫胶块作对地给予绝缘。
4.6 滴漆架：附有接漆盘，供滴盘、擦漆时搁置电机用，滴漆架对地应设胶块绝缘。
4.7 喷漆房。
要求通风良好。
.8 专用工量具：4﹟福特杯粘度计及0～200℃温度计，秒表、兆欧表准备500V，1000V,2500V三种规格，刷子及喷枪。
5 浸漆工艺准备5.1 熟悉绝缘规范和漆的名称，牌号及性能。
5.2 测试漆的粘度和温度，粘度要求一般为：对1032-K漆为4﹟粘度计20℃时，20～30ｓ；对F级漆D007为4﹟粘度计20℃时，17～28ｓ。
5.3 检查烘炉，抽风机、起重设备是否完好，有无漏电现象。
5.4 检查浸渍是否清洁，应用风管吹净浸件的灰尘及污垢，浸渍前对引线、轴承等部位加以保护。
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电机绕组的浸漆方法
绕组在电机的结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防度腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果和延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。
并要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法
预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
二：浸漆
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1.浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
2.漆的粘度
漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。
由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
3.浸漆时间
浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15~20min第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10~15min为宜。
但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。
每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应为30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。
4.浸漆方法
浸漆的主要方法有：浇浸、沉浸、真空压力浸。
对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。
常用的浇浸工艺方法为：
（a）取出预烘的电机，待温度凉至60~80度，竖直架于漆盘之上；（b）将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量；
（c）手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部
回流到漆盘；
（d）当停止滴漆约20~30min,把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部）直至渗透为止；
（e）再停止滴漆约30min后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；
（f）若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60~80度再进行二次浇浸，操作同上。