3454 四辊万能轧机立辊润滑系统改造技师论文

秦皇岛首钢板材有限公司3454 四辊
万能轧机立辊润滑系统改造
摘要：轧机立辊润滑系统是我公司关键设备，设备的完好直接影响到产品的产量和质量，为了保障立辊润滑系统满足生产需要，对该系统进行有效改造，提高了立辊润滑系统的稳定性，延长了设备的使用周期。

关键词:立辊润滑系统改造
一、简述立辊轧机工作原理
我公司3454四辊万能中厚板轧机是引进美国上世纪二十年的产品，自1993年3月在我厂投入使用以来，立辊轧机一直是热轧中厚板轧制边部的主体设备，立辊轧机的稳定顺畅使用有效地保证了热轧中厚板遍布的平齐，对于钢铁行业来说极大地提高了钢板的成材率。

作为主轧机的配套轧机，其主传动电机功率：N=600HP；主传动电机转数：n=175/437rpm；侧压电机功率：N=75HP；侧压电功转数：n=550rpm；轧辊直径：φ914/1016mm；立辊（中心）开口度：最大4527mm、最小1422.4mm。

其设备传动示意图见图一。

其主要工作过程如下：
（一）调整侧边压下量
由对中电机⑽通过联轴器⑼，驱动对中减速机⑻，带动左滑架⒀和右滑架⑾，依据所轧制的钢板宽度调整立辊轧机的开口度，通过同步轴⑿的作用下使左右滑架达到步调一致。

（二）驱动立辊进行边部轧制
由电机⑴输出动力，依次通过联轴器⑵、轴承⑶、传动轴⑷、主减速机⑸，将立辊轧机的主动力传递给左右滑架的传动轴（21）。

由滑架的传动轴，通过啮合的伞齿轮⒇和⒆，将驱动力传递给齿轮轴⒄，使之得到旋转运动的驱动力，在此通过啮合的斜齿轮⒃驱动立辊轧辊轴⒁，达到立辊轧机进行边部轧制的目的。

在这里，不难看出：无论立辊轧机的机械系统的任何部位要达到工作的目的，都需要得到良好的润滑。

并且在钢板轧制的过程中，立辊轧机承受重负荷以及高温和潮湿环境的影响，对其润滑质量的要求就更高。

为了得到良好的工况，给予其充分的润滑就迫在眉睫，对其润滑系统进行改造就刻不容缓。

图一：立辊轧机设备传动示意图
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二、立辊轧机润滑系统存在的问题及原因
立辊轧机布置在轧机前方，无论是其左右滑架，还是对中减速机和主减速机都处在极度潮湿的环境中，高温产生的水蒸气不可避免的浸润到各个减速机以及滑架中，水蒸气在减速机中冷凝后会直接掉落在减速机内，伴随着回油直接回到油箱内。

由于在轧制过程中，为了得到更好的钢板表面质量，频繁的使用二次除鳞，高压的二次除鳞水不可避免的飞溅到各个减速机上渗入到减速机内。

同时，由于立辊轧机的机械结构影响，在立辊轧机的轧辊轴⒁处的密封是一个特别薄弱的环节，由于转动摩擦导致密封频繁损坏，此处是直接接触高压二次除鳞水的部位，高压的除鳞水直接从此处流入到左右滑架内，随着回油直接回到了油箱。

众所周知，润滑油中含水超标是有极大危害的，比如：油中含水冬季结冰，容易堵塞管路和过滤器；水分存在增加润滑油腐蚀性和乳化性；降低油品介电性能，严重时引起短路，烧毁设备；润滑油有水，易产生气泡，降低油膜强度；水会加速油品氧化；水与杂质和油形成低温沉淀物，称为油泥；润滑油中水受高温产生蒸汽，破坏油膜。

一般润滑油中含水就意味着被润滑轴承的死亡。

油含水0.2%，轴承使用寿命会降低一半，当含水达到3%时轴承使用寿命只剩下15%。

原来的立辊润滑站，仅有一个油箱，一直处于持续工作状态，导致油箱内油水不能及时有效分离，水分促使油箱内油液含水量超标，造成的油液变质，给立辊轧机的机械润滑带来了极其不良的后
果。

而且油液进水还会导致油泵磨损，密封器件损坏等故障，从而影响生产，缩短的设备使用周期，增加检修时间和设备使用维护成本。

参照原立辊润滑站系统原理图（见图二），经过缜密思考结合我的工作经验，一种简单易行的改造方案应运而生。

⑴油箱、⑵电磁阀、⑶加热器、⑷泵、⑸电机、⑹溢流阀、⑺电接点温度表、⑻压力表、⑼压差开关、⑽滤油器、⑾安全阀、⑿冷却器、⒀压力罐、⒁电接点压力表
图二：原立辊润滑站系统原理图
三、立辊轧机润滑系统改造方案
为了保证立辊机械系统得到充分的润滑，解决润滑油含水超标的问题，经过论证，确定了如下改造方案：
1、原油箱拆分：即将原有的10.7m3油箱从中间焊接一隔板，使其变成两个同等容积的小油箱，达到一变二的结果。

2、回油管配合更改：系统总回油管添加三通，并增加两个截门分别联接在更改后的两个油箱上，使其互通。

3、溢流管更改：原系统溢流阀的溢流管直接接在油箱上，油箱被隔开后造成溢流阀溢流的润滑油只能回到其中一个油箱内，现将其改接在系统总回油管上，通过回油截门控制，系统溢流阀溢流回的润滑油经系统回油管流回相应的油箱。

更改后的立辊润滑站系统原理图见图三。

⑴油箱、⑵电磁阀、⑶加热器、⑷泵、⑸电机、⑹溢流阀、⑺电接点温度表、⑻压力表、⑼压差开关、⑽滤油器、⑾安全阀、⑿冷却器、⒀压力罐、⒁电接点压力表
图三：改造后立辊润滑站系统原理图
四、改造实施过程：
（一）准备工作：
准备相应工具，电焊机，氧气瓶，乙炔瓶、气割枪，焊条以及
灭火器材等，及相关材料，8毫米钢板（3.5m2）、Ф150mm无缝钢管（2m）、Ф75mm无缝钢管（5m）、Ф150mm截止阀（1个）、法兰盘（1付）。

到安保部申请动火证，安排专人负责看火防止火灾发生，将油箱内润滑油全部抽出，用水冲洗干净确认油箱内无残留油液后开始进行施工操作。

（二）施工过程
1、首先焊接油箱隔板，焊接时应注意通风，及时把有害烟尘排出，以防中毒。

在油箱内焊接时应有2人，以防触电等事故。

焊接时接12V低压照明设施。

2、然后在油箱侧口用气割枪切开Ф150mm圆孔在其外侧焊接回油管，在距离油箱回油口300mm处焊接法兰盘并安装回油截门，将主回油管路开Ф150mm圆孔后将其用Ф150mm无缝钢管与回油截门连接。

3、去掉原有溢流管连接油箱部分，用Ф75mm无缝钢管将其连接到主回油管路上。

4、检查焊接管道的焊缝质量是否符合要求，并进行试验防止泄露。

最后清洗油箱和管路，为油箱加油到规定油位。

5、改造完试车无故障，回油通畅，全线无泄漏。

（三）后期维护
制订设备使用维护规程，每周二、周五立辊润滑站倒油箱使用，打开一侧油箱供油截门和回油截门，关闭另一侧油箱供油截门及回油截门，打开加热器给备用油箱加热到80℃后，关闭加热器，待油箱冷却，沉淀使其油水分离后，打开油箱下方放水截门将水放出，
从备用油箱中提取油样交与理化中心进行检验，看油质是否符合使用要求，符合要求后再投入使用。

当润滑油使用一段时间如果发现油质性能下降或改变不符合使用标准后对油液进行更换。

五、结论：
本文主要阐述了对立辊轧机润滑系统进行改造的方案。

改造后使其中一个油箱一旦进水过多，使油液氧化或冬季结冰等问题时，立即更换油箱使用，不会使设备因油的问题损坏，有效的解决了立辊润滑站油液中含水超标的问题，明显改善了对立辊各个减速箱的润滑效果，经过实际生产使用的验证，更好的保障了设备稳定运行，设备故障率明显降低。

也避免了因油的问题而造成的停机工时，因而耽误生产。

由此可见，对润滑系统的改造和优化可以进一步提高机械设备安全运行稳定性、保障设备性能，减少机械设备磨损、降低能耗、延长维修周期和使用寿命，达到节能和提高经济效益的目的。