反循环钻孔灌注桩
反循环钻孔灌注桩施工方案
目录1编制依据及编制原则 (1)1.1编制依据 (1)1.2编制原则 (1)2工程概况 (1)2.1工程特点及工程量 (2)2.2气候、地形、地貌特征 (2)3施工配置 (2)3.1人员配置 (2)3.2材料配置 (4)3.3主要机械设备配置 (4)4工期安排 (4)5反循环钻孔灌注桩施工 (5)5.1施工准备 (6)5.2测量放线 (6)5.3泥浆制作 (7)5.4护筒埋设 (7)5.5反循环钻孔灌注桩施工 (8)5.6检孔 (8)5.7清孔 (9)5.8下钢筋笼 (10)5.9灌注水下混凝土 (11)6质量标准 (14)6.1钢筋加工 (14)6.2钢筋加工及安装 (14)6.3钻孔灌注桩混凝土 (15)7质量保证措施 (17)7.1人员保证措施 (17)7.2机械保证措施 (17)7.3制度保证措施 (17)7.4施工中的质量保证措施 (18)7.5质量管理机构框图 (18)7.6质量保证体系框图 (18)8施工注意事项 (20)8.1钢筋的存放 (20)8.2钢筋的连接 (20)8.3钢筋笼运送、安装 (20)8.4导管安装 (20)8.5水下混凝土灌注 (21)9钻孔灌注桩雨季施工措施 (22)9.1材料管理措施 (22)9.2临时用电管理措施 (22)9.3场区道路管理措施 (23)10水、环保及文明施工措施 (23)10.1施工水、环保管理体系框图 (23)10.2环境保护措施 (24)10.3水质保护措施 (25)10.4文明施工措施 (25)11进度保证措施 (26)12安全保证措施 (27)12.1安全保证体系 (28)12.2安全保证措施 (28)13高原施工措施 (30)13.1劳动力选派 (31)13.2建立针对高原的应急救援预案 (31)1编制依据及编制原则1.1编制依据（1）招标文件、两阶段施工图设计及施工组织设计；（2）《公路工程质量检验评定标准》、《公路桥涵施工技术规范》等公路桥梁相关的施工和验收规范；（3）施工调查及现场踏勘；（4）公司拥有的科技成果、施工工艺、施工方法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的类似工程施工经验；（5）相关法律、法规对水土保持、环境保护、安全管理的规定。
钻孔灌注桩反循环工艺流程
钻孔灌注桩反循环工艺流程1. 简介钻孔灌注桩（Bored Pile）是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程中。
而钻孔灌注桩反循环工艺是指在施工过程中采用反循环钻探技术，即通过回转钻进和抽取泥浆的方式进行施工。
本文将详细描述钻孔灌注桩反循环工艺流程的步骤和流程。
2. 工艺流程2.1 设计准备阶段在进行钻孔灌注桩反循环施工之前，需要进行设计准备阶段的工作。
具体步骤如下：2.1.1 工程勘察根据项目要求，进行现场勘察和资料收集，获取地质、水文等相关信息，并制定相应的勘察方案。
2.1.2 桩基设计根据勘察结果，结合设计要求，进行桩基设计。
包括确定桩径、桩长、钢筋配筋等参数，并制定施工方案。
2.1.3 设备准备根据设计要求，准备相应的钻机、抽泥机等设备，并进行设备调试和检验。
2.2 施工准备阶段在施工前，需要进行施工准备阶段的工作。
具体步骤如下：2.2.1 施工方案编制根据设计要求和现场实际情况，编制详细的施工方案。
包括施工顺序、施工方法、施工参数等。
2.2.2 施工人员培训对参与施工的人员进行培训，确保他们了解施工流程和操作规范，并具备相应的技能。
2.2.3 施工现场布置根据施工方案，对施工现场进行布置。
包括搭建钻机平台、设置安全警示标志等。
2.3 钻孔灌注桩反循环施工阶段完成上述准备后，即可进入钻孔灌注桩反循环施工阶段。
具体步骤如下：2.3.1 钻孔准备将钻杆组装好，并连接到钻机上。
调整钻机的位置和角度，使其与设计要求一致。
2.3.2 钻孔施工启动钻机，开始进行钻孔施工。
根据设计要求，控制钻杆的下压力和旋转速度，控制钻孔的直径和深度。
2.3.3 泥浆抽取在钻孔过程中，通过泥浆抽取装置对泥浆进行抽取。
将泥浆送入泥浆池或处理设备进行处理。
2.3.4 钢筋安装在完成钻孔后，将预先准备好的钢筋放入孔内。
根据设计要求，进行钢筋的连接和固定。
2.3.5 灌注混凝土在完成钢筋安装后，开始灌注混凝土。
泥浆护壁反循环钻孔灌注桩施工工艺流程
泥浆护壁反循环钻孔灌注桩施工工艺流程泥浆护壁反循环钻孔灌注桩施工工艺流程泥浆护壁反循环钻孔灌注桩作为一种重要的地基处理方法，在建筑施工中广泛应用。
其施工过程需要严格掌控每一个环节，以确保工程的成功实施。
下面将按流程类别逐一介绍该工艺的施工工艺流程。
1. 站线和大坑开挖施工前，需要在工程现场确定好桩位并进行标识，以明确桩的位置和数量。
然后根据桩位分别进行站线，使用仪器进行精准测量确定桩的坐标。
接下来，进行大坑开挖，深度和直径根据设计要求确定。
2. 预钻孔和打桩在大坑开挖完成后，进行预钻孔。
由于该方法施工时间长，一次可能打十到几十个孔，因此需要配备多台设备，保障施工进度。
预钻孔完毕后就可以进行打桩，这一步要注意掌控桩头位置，掌握打桩节奏并控制振动，以确保钻孔质量和桩的稳定性。
3. 泥浆进入孔内护壁打桩完毕后，进入护壁阶段。
这一阶段需要注入足量的泥浆进入孔内，同时使用一些特殊工具进行挤压，使泥浆与土壤达到充分混合。
接下来，在钻孔壁面上形成一层坚固的泥浆膜，起到保护钻孔壁面的作用，以便后续工作进行。
4. 循环洗孔和灌注完成护壁后，进行循环洗孔，即将钻孔孔壁内部清洗干净。
清洗后，开始进行灌注。
灌注中要注意有韧性高、流动性好的原浆，灌注过程中紧密填充孔内空隙，以提高灌注质量。
需要注意的是，在灌注过程中不能让钻孔孔口浸泡在原料中，否则容易导致桩口内部混浊不清、成型不佳。
5. 桩顶整形和标记灌注完毕后，进行桩顶整形。
需要根据现场实际情况，对桩顶进行修整，使桩顶符合设计要求。
最后，进行标记，将桩上的信息进行记录，以便后续的验收和维护。
总之，泥浆护壁反循环钻孔灌注桩是一项核心技术，需要在施工过程中严格把控每一道工序，严格按照规范流程进行操作，以达到最佳效果。
正、反循环钻孔灌注桩的施工
正、反循环钻孔灌注桩的施工
一、对孔深较大的端承型桩和粗粒土层中的摩擦型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔，也可根据土层情况采用正循环钻进，反循环清孔。
二、泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒设置应符合下列规定：
1 护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50㎜；
2 护筒可用4～8㎜厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1～2个溢浆孔；
3 护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于 1.5m。
护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；
4 受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。
三、当在软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度应以钻机不发生跳动为准。
四、钻机设置的导向装置应符合下列规定：
1 潜水钻的钻头上应有不小于3倍直径长度的导向装置；
2利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。
五、如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
六、钻孔达到设计深度, 灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：
1 对端承型桩，不应大于50㎜；
2 对摩擦型桩，不应大于100㎜；
3 对抗拔、抗水平力桩，不应大于200㎜。
钻孔灌注桩施工方法及工艺-反循环钻机
反循环钻机施工钻孔灌注桩施工方法及工艺根据本项目工程特点，本项目钻孔桩基础拟采用循环钻机。
一般陆地钻孔桩基础，将原地整平压实后采用碎石土填筑钻机平台，平台高过原地面30cm并压实，在平台上放样桩基桩位，钻机直接就位钻孔，钻孔采用泥浆护壁，泥浆采用膨润土制备；桩身钢筋笼用钢筋加工厂集中加工，分现场吊装焊接就位；混凝土采用耐久性混凝土，混凝土拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管水下灌注。
（1）施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程，详见下图。
钻孔桩基施工工艺流程图（2）施工准备在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
同时根据征地拆迁情况，对未勘探的桩位进行补勘。
1）场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。
场地的大小要满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
2）埋设护筒①护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
②护筒埋深不小于1.5m，高出地面0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。
③桩基护筒埋设采用挖埋法。
埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
④护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
3）钻机定位循环钻机：利用埋设的护筒及护桩，恢复桩位中心点。
循环钻机安装到位后，钻杆中心与桩基中心对中并调整钻杆竖直度。
4）泥浆的制备及循环净化①采用膨润土制备新鲜泥浆。
②根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
③施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。
反循环钻孔灌注桩施工工艺标准
钻孔灌注桩施工技术交底1 范围本工程适用于，回旋钻成孔灌注桩的施工。
本交底规定了钻孔灌注桩的施工要求、方法和质量控制标准。
17.3.1 灌注桩先用机械成孔，然后再安放钢筋笼、灌注混凝土的基础桩。
17.3.2 泥浆护壁用机械进行灌注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。
17.3.3 沉渣厚度在灌注混凝土前由于沉淀或其他原因造成孔底标高上抬，以及钻孔后孔底标高所形成的高度差值叫沉渣厚度。
17.3.4 充盈系数实际混凝土灌注量与桩体混凝土理论量之比值。
17.4 施工准备17.4.1 技术准备17.4.1.1认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，场区内地下障碍物和邻近区域的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、房屋、精密仪器、车间等调查资料。
17.4.1.3 对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。
特殊工种人员必须持证上岗。
17.4.1.4组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环保意识。
17.4.1.5进行测量基准交底、复测及验收工作。
17.4.1.6对新技术、新工艺、新材料完成调研工作。
17.4.1.7其他技术准备工作。
17.4.2 物资准备17.4.2.1钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格。
17.4.2.2混凝土拌合所需原材料全部进场，并至少具备1 个工作班用量的储备。
17.4.2.3 钢筋笼加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，并在开钻前加工成一定数量成品。
17.4.2.4 预拌混凝土完成工厂化材料准备。
17.4.2.5配置泥浆用的黏土或膨润土已进场，泥浆池和排浆槽已挖好。
17.4.2.6外加剂：采购定货工作完成，并完成掺量实验工作。
17.4.3 施工设施准备17.4.3.1 施工机械主要施工机械：回旋钻、、卷扬机、砂石泵、泥浆泵、泥浆搅拌机等17.4.3.2 工具用具主要工具用具：翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、储料斗、水箱、铁锹、扳手、管钳、切割机、电焊机、弯曲机等。
反循环工程桩施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程桩基础施工采用反循环钻孔灌注桩，桩径为φ600mm，桩长为20m，共计200根桩。
桩身混凝土强度等级为C30，设计桩端承载力为600kN。
二、施工准备1. 施工组织：成立桩基础施工小组，明确各岗位职责，确保施工顺利进行。
2. 施工材料：准备好反循环钻机、混凝土搅拌运输车、钢筋笼制作设备、焊接设备、测量仪器等。
3. 施工人员：组织专业技术人员进行施工技术培训，确保施工人员熟悉施工工艺和操作规程。
4. 施工现场：平整施工场地，确保施工道路畅通，设置排水设施，确保施工安全。
三、施工工艺1. 钻孔：采用反循环钻机进行钻孔，钻孔过程中，严格控制钻进速度，确保孔径、孔位、孔深符合设计要求。
2. 清孔：钻孔完成后，进行清孔，清除孔底沉渣，确保孔底沉渣厚度不大于30cm。
3. 钢筋笼制作与吊装：根据设计要求，制作钢筋笼，确保钢筋笼尺寸、间距、焊接质量符合要求。
将钢筋笼吊装至孔口，确保钢筋笼垂直、位置准确。
4. 混凝土灌注：采用混凝土搅拌运输车运输混凝土，混凝土强度、坍落度、和易性应符合设计要求。
将混凝土灌入孔内，采用插入式振捣器进行振捣，确保混凝土密实。
5. 钢筋笼焊接：在钢筋笼吊装过程中，对钢筋笼进行焊接，确保焊接质量。
6. 成桩检测：成桩后，对桩身混凝土进行检测，确保桩身混凝土质量符合设计要求。
四、施工质量控制1. 钻孔质量：严格控制钻孔速度，确保孔径、孔位、孔深符合设计要求。
2. 清孔质量：清孔过程中，严格控制清孔时间，确保孔底沉渣厚度不大于30cm。
3. 钢筋笼制作与吊装质量：确保钢筋笼尺寸、间距、焊接质量符合要求。
4. 混凝土灌注质量：严格控制混凝土强度、坍落度、和易性，确保混凝土密实。
5. 成桩检测：成桩后，对桩身混凝土进行检测，确保桩身混凝土质量符合设计要求。
五、施工安全措施1. 施工人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
2. 钻机、搅拌运输车等机械设备必须定期检查、保养，确保设备安全可靠。
反循环钻孔灌注桩施工工艺
反循环钻孔灌注桩施工工艺1. 引言反循环钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑、桥梁、港口等工程中。
本文将详细介绍反循环钻孔灌注桩施工工艺，包括施工前的准备工作、施工过程中的操作步骤以及施工后的验收和质量控制。
2. 施工前准备在进行反循环钻孔灌注桩施工前，需要进行以下准备工作：2.1 设计和方案确定根据地质勘探结果和设计要求，确定反循环钻孔灌注桩的参数和布置方案。
包括桩径、桩长、间距等。
2.2 施工图纸编制根据设计要求，编制反循环钻孔灌注桩的施工图纸。
包括平面布置图、剖面图等。
2.3 材料准备准备所需材料，包括水泥、砂子、石子等。
确保材料质量符合相关标准要求。
2.4 施工设备准备准备所需施工设备，包括反循环钻机、搅拌机、注浆泵等。
确保设备的正常运行和维护。
2.5 施工人员培训对参与施工的人员进行培训，提高其操作技能和安全意识。
3. 施工过程反循环钻孔灌注桩施工过程主要包括以下步骤：3.1 桩位标定根据设计要求，在施工现场标定桩位，并进行桩位测量，确定每个桩的位置和高程。
3.2 钻孔使用反循环钻机进行钻孔作业。
根据设计要求，控制钻孔的深度和直径。
在钻孔过程中，需要及时排除孔内的泥浆。
3.3 灌注桩身在完成钻孔后，将水泥浆料通过注浆泵注入到孔内，同时进行搅拌。
确保水泥浆料充分填充桩孔，并与周围土层紧密结合。
3.4 钢筋布置在灌注桩身完成后，在指定位置布置预埋钢筋。
根据设计要求，确定钢筋的直径和布置方式。
3.5 灌注桩顶在完成钢筋布置后，继续灌注水泥浆料至桩顶。
确保水泥浆料充分填充桩孔，并与桩身连接紧密。
3.6 钢筋连接在浆体凝固前，将桩顶的钢筋与上部结构的钢筋连接。
确保连接牢固可靠。
3.7 后续处理在完成灌注桩后，对施工现场进行清理，确保安全和环境卫生。
4. 验收和质量控制反循环钻孔灌注桩施工完成后，需要进行验收和质量控制。
主要包括以下内容：4.1 桩身检查对灌注桩身进行检查，包括外观检查、尺寸检查等。
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反循环钻孔灌注桩
一、反循环钻孔灌注桩施工工序要点：
（1)规划布置施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、
清渣系统的安设，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅污
水排放彻底，钻渣清除顺利。
(2)及时清除循环池沉渣。
(3)钻头吸水断面应开敞、规整、流阻小，以利防止砖块、
砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于
250mm； 钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径。
(4)钻进操作要点：①砂石泵起动后，应待反循环正常后，
才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先
轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整加压力，
以不造成钻头吸口堵水为限度。②钻进时应认真仔细观察进
尺情况和砂石泵的排水出渣情况；排量减少或出水中含钻渣
较多时，应控制给进速度，防止因循环液比重太大而中断反
循环。③钻进参数应根据不同的地层情况，桩径，并获得
砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速来加以选择
和调整。④加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～
100mm，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底并将管道内的
钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。⑤钻杆连接应拧紧上
牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。 ⑥钻进时
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如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，
控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂，同时向孔
内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂
和坍孔，恢复钻进后，控制泵排量示宜过大，避免吸坍孔壁。
⑦钻进达到要求孔深停钻时，应维持冲洗液正常循环，清洗
吸除孔底沉渣至返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。起钻时
应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲
洗液，稳定孔内水头高度。
二、反循环钻孔灌注桩的工艺流程图
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三、影响桩体质量的原因及其预防措施
1 、 影响桩身上部强度的原因分析
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（1）钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位
置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注
桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强
度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易出现桩
上段强度达不到质量要求的情况。除此之外，还容易出现缩
颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺
陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。 按
照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实
际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混
凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。
由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的
混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的
现象。
（
2） 浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注
速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣
过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低
的质量问题。
（3）埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或
钻头起落时碰撞引起质量问题。
（4）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，
护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度
过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长
也会引起孔壁坍陷。
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（5）钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻
杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土
层中夹有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后桩孔
出现较大垂直偏差或弯曲。
（6）清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥
浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对
准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，
致使泥浆沉积，以至造成桩底沉渣量过多。
2.成桩质量的控制措施
2. 1 桩上段强度的保证措施为保证桩上段强度达到要
求，应从下述几方面采取相应的质量保证措施：
（1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝
土的体积，一般可取1.5～2.0m3，也可以按桩身的设计体积
的10%加以控制。
（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩
高度高出设计桩顶标高0.5～1.0 m。待凿去高出部分的混凝
土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计
要求，否则要返工重浇。
（3）导管插入混凝土内的长度应适宜，一般为2～6m ，
长桩可相应有所增加。
2. 2 桩身质量的保证措施
（1）工程施工前，应先做2个以上的试验钻孔，通过检
测钻孔的孔径、垂直度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标，用
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以核对所选设备、工艺方法是否符合技术要求。检测时，孔
壁的稳定时间应≮12h ，检测数目≮2个。对一些重要工程，
可视情况相应增加测径数量。
（2）护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下
水位0.5m以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。
若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且
因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲，
当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，
控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间；当在砂性土质
或较厚的夹砂层中成孔时， 应控制泥浆的相对密度在1.1～
1.3之间；在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制
泥浆的相对密度在1.3～1.5之间。施工过程中，应经常测
定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注
前孔底500mm 以内泥浆的相对密度≯1. 25 ，含砂率≯8%，
黏度≯28Pa·s.对一些直径<1m的小直径桩，即使在泥浆停
止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面。
（3）在混凝土灌注前的一段时间里，须保证孔壁的稳
定性，不能有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚
度达到规范的技术要求（端承桩≤50 mm、摩擦端承桩及端
承摩擦桩≤100 mm、摩擦桩≤300 mm），以免影响桩的承载
力，钻孔到设计持力层以后，要对泥浆进行循环稀释来降低
相对密度，以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣。除此之外，还
要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣，要求严格
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时，在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理。
（4）吊放入孔的钢筋笼不得碰撞壁孔，不得有变形损
坏。吊放后，先将钢筋笼在垂直位置上固定好，然后进行第
二次清孔，检测孔底的淤泥厚度，符合规定后，于0.5h之
内开始混凝土的灌注施工。
（5）使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有
良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强
对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须
具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为
18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主
筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性
和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密
封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，
以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入
漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，
应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的
发生。
（6）钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。
加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混
凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制
导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝
土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m
时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的
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埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁
把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌
注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提
升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
（7）成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，
冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝
土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔
径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过
程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管
要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合
比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足
灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥
进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导
管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要
足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔
水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断
裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混
凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。