机械制造基础实验D打印
(完整版)机械制造技术基础试题及答案打印
机械制造技术基础（试题1）一、填空选择题（30分）1．刀具后角是指。
2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。
3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。
4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。
5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。
6．合理的刀具耐用度包括与两种。
7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。
8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。
9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。
滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。
10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。
11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。
12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三级）。
13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是机构。
14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。
15．工艺过程是指。
二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。
（8分）外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。
六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分）变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。
机械制造技术基础简答答案
四、简答题1、影响磨削表面粗糙度的因素有哪些？试讨论下列实验结果应如 何解释（实验条件略）？答: 与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素，与磨削过程和被加工材料塑性变形的物理因素及工艺系统的振动因素。
当砂轮的线速度从30m/s 提高到 60m/s 时,在相同时间内单位面积的工件表面的磨痕增多,在高速下工件材料的塑性变形减小,并且砂轮的线速度超过塑性变形的速度, 工件材料来不及变形。
2、分析说明用尖头车刀车外圆时，主轴至刀架的传动链是外联系，还是内联系传动链？为什么？答：用尖头车刀外圆车削的时候，外圆表面的两条发生线，分别是圆和平行轴的直线，2条发生线都是用轨迹法成形，因此他们各自需要一个成形运动来加工，这两个运动分别是工件与车刀之间的相对转动——主轴转动和相对轴向移动——刀架的纵向移动，所以这时候用来联系主轴与刀架之间的传动链式一条外联系传动链，主轴是间接动源。
3、拉床的用途与成形运动有几个？答：拉床主要是用拉刀拉削各种贯通的成形表面，其成形运动只有一个，即拉刀的直线主运动。
4、CA6140型车床传动计算证明125.0f f ≈（1f 为纵向进给量，2f 为横向进给量） 根据教材图3.8列出下列运动平衡式：5.05.212802851859484812≈⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=π f f故有：125.0f f ≈5、试述机床型号编制的意义，试说明下列机床型号的含义：（1）A CK 6150；（2）1432MG ；答：机床的种类非常繁多，为了便于设计、生产、和使用部门区别、使用和管理，就必须对机床进行分类。
1）A CK 6150：表示经第一次重大改进床身上最大回转直径为500mm 的数控卧式车床； 2）1432MG ：表示最大磨削直径为mm 320的高精度万能外圆磨床。
6、试举例说明只需要限制一个和二个自由度的情况。
答：将球形工件铣成球缺，只需要限制一个自由度，在球形工件上钻通孔，只需要限制二个自由度。
7、影响磨削表面粗糙度的因素有哪些？试讨论下列实验结果应如 何解释（实验条件略）答：与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素，与磨削过程和被加工材料塑性变形的物理因素及工艺系统的振动因素。
机械工程基础实验报告
《机械工程基础》实验报告黄志诚编景德镇陶瓷学院机电学院机设教研室2006年5月目录实验一、低碳钢的拉伸实验 (3)实验二、渐开线齿廓的范成实验 (5)实验三、减速器的拆装 (7)实验四、轴系结构组合设计 (11)实验一、低碳钢的拉伸实验一、实验目的：二、实验设备和工具三、实验步骤及方法四、实验数据记录及处理五、实验分析及思考题1、材料相同，直径相等的长试样l0=10d0和短试样l0=5d0其断后伸长率δ是否相同？2、为消除加载偏心的影响应采取什么措施？3、实验时如何观察低碳钢的屈服极限？测定σs时为何要限制加载速度？实验二、渐开线齿廓的范成实验一、实验目的：二、实验设备和工具三、实验步骤及方法四、实验数据记录整理1.测量数据五、思考题（1）产生根切现象的原因是什么？如何避免？（2）齿廓曲线是否全是渐开线？（3）变位后齿轮的哪些尺寸不变？轮齿尺寸将发生什么变化？实验三、减速器的拆装一、实验目的：二、实验设备和工具三、观察减速器的类型类型：级数：箱体型式：齿轮类型：四、思考题1、拆装机械设备的步骤、方法以及注意的问题。
2、轴上零件的常用固定方法有哪些？减速器结构设计为什么要设计窥视孔、透气孔？轴承润滑设计中应注意哪些问题？3、记录所分析的不同减速器中传动零件及轴承的润滑方法、轴承的密封形式。
五、指出下列减速器中的结构和制图错误图减速器装配示意图实验四轴系结构组合设计一、实验目的：二、实验设备和工具三、实验内容1．指导教师安排每组学生的实验内容（实验题号）。
2．每组学生根据各实验题号要求，进行轴的结构设计，选择轴承类型，解决轴上零件的定位与固定、轴承的安装与调整、润滑与密封等问题。
3．绘制轴系结构装配图。
4．编写实验报告一份。
四、实验结果：1、轴系结构分析说明（说明轴上零件的定位、固定方式，滚动轴承的安装、调整、润滑与密封方法）。
2、根据结构草图及测量数据，在3# 图纸上按1:1比例绘制轴系结构装配图，标注主要的结构尺寸和配合尺寸，填写标题栏和零件明细表。
《机械制造技术基础》实验指导书
《机械制造技术基础》实验指导书目录实验一、刀具角度测量实验 (3)实验二、动态切削力的测量实验 (6)实验三．加工误差的统计分析实验 (8)实验四、工艺系统静刚度的测量实验 (10)实验一、刀具角度测量实验一、实验目的和要求1、熟悉车刀切削部分的构造要素；2、通过实验加深理解刀具标注角度参考平面的定义，三个平面的空间位置及相互关系；3、熟悉万能车刀测角仪的测量原理，掌握车刀几何角度的测量方法，加深理解车刀几何角度及其在切削过程中的作用；4、用所测量的刀具几何角度画一张车刀的角度标注图；5、记载自己所测刀具的编号、刀具材料、几何角度。
二、实验设备车刀若干，万能刀具角度测量仪器4台三、实验方法1、熟悉车刀切削部分的构造要素，重点观察车刀的形状、主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面、副主后刀面的位置。
图2-1为车刀切削部分的构造要素。
图2-1 车刀切削部分的构造要素2、掌握刀具几何角度的定义前角γ0 ：在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角。
后角α0 ：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角。
主偏角κr ：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。
副偏角κr ′：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。
刃倾角λs ：在切削平面测量的主切削刃与基面的夹角。
副后角α′0 ：在副正交平面内测量的副后刀面与副切削平面的夹角。
刀具每个角度的标注如图2-2所示。
图2-2 车刀的几何角度标注3、车刀几何角度的测量方法（1）刀具角度测量台刀具角度测量台如图2-3所示。
图2-3 车刀角度测量台（2）刀具角度的测量方法（以车刀为例）1）主偏角κr 的测量a) 转台调零：将转台左侧的刻度线对到底盘的零度；b) 将刀具安装在滑块上，刀尖顶在指针平面中心线上。
此时，扇形盘平面与进给方向重合；c) 转动转台，使刀具的主切削刃与指针平面紧贴；d) 读取转台左侧刻线所示的圆盘刻度，就是主偏角κr 。
2）副偏角κ′r的测量a)在1）项的基础上，转动转台使副切削刃与指针平面紧贴；b)读取转台左侧刻线所示的圆盘刻度，就是主偏角κ′r 。
机械制造技术基础实验指导书
《机械制造技术基础》实验指导书郑广花付宏鸽编刘新宇审北华航天工业学院2008.12目录实验一车刀几何角度测量 (1)实验二切削变形 (12)实验三车削力的测量 (17)实验四 CA6140车床结构及调整 (28)实验五典型专用机床夹具结构分析实验 (36)实验六机床主轴回转精度的测试 (39)实验七机床静刚度的测试 (43)实验八加工误差的统计分析 (47)实验一车刀几何角度测量一、实验目的1．加深对课堂讲授内容的理解，帮助掌握车刀切削部分的基本概念和基本定义，使之了解以下几方面的内容：（1）刀具切削部分的结构。
（2）刀具切削角度的参考平面。
（3）刀具标准角度的参考系。
（4）刀具的标准角度。
2．了解车刀量角台的结构（如图1-1所示）和使用方法，学会用车刀量角台测量车刀的角度。
二、实验仪器及刀具图1-1 量角台的构造仪器：回转工作台式量角台车刀：外圆车刀、90º偏刀或切断刀若干。
三、回转工作台式量角台的构造图1-1所示，回转工作台式量角台主要由底盘1、平台3、立柱7、测量片5、扇形盘6、10等组成。
底盘1为圆盘形，在零度线左右方向各有1000角度，用于测量车刀的主偏角和副偏角，通过底盘指针2读出角度值；平台3可绕底盘中心在零刻线左右1000范围内转动；定位块4可在平台上平行滑动，作为车刀的基准；测量片5，如图1-2所示，有主平面（大平面）、底平面、侧平面三个成正交的平面组成，在测量过程中，根据不同的情况可分别用以代表主剖面、基面、切削平面等。
大扇形刻度盘6上有正副450的刻度，用于测量前角、后角、刃倾角，通过测量片5的指针指出角度值；立柱7上制有螺纹，旋转升降螺母8就可以调整测量片相对车刀的位置。
四、实验内容1.利用车刀量角台分别测量所给车刀的几何角度，要求学生测量：κr、κr＇、λs、γo、αo、αoˊ、γn、αn、γf、αf、γp、αp等角度；2.记录测得的数据，并计算出刀尖角εr和楔角βo；3.利用公式计算：sonr sropr srffλγγκλκγγκλκγγcostantansin tancostantancos tansintantan=+=-=计算出γn、γf、γp，并验证与实际测量的值是否一致，分析误差原因。
《机械制造技术基础》实验指导书
《机械制造技术基础》实验指导书机械制造技术基础实验指导书青岛大学机电学院20XX-5-23实验一金属切削刀具认识实验一、实验目的和要求掌握金属切削刀具的结构特点，掌握车刀、铣刀、钻床刀具、刨刀等的结构特点和切削原理。
熟悉砂轮的构造、工作原理和适用范围。
二、实验仪器、设备与材料金属切削刀具陈列柜。
三、实验步骤对照教材中相关的刀具知识，仔细观察刀具模型，加深理解。
分析金属切削刀具的结构，能加工的面。
观察刀具的结构。
认识车刀、麻花钻、圆柱铣刀的前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃；绘制刀具的标注角度。
四、实验注意事项1. 实验前详细阅读教材、课堂笔记相关的内容。
2. 示范标本、图片等不得随意移动或拿走。
3. 保持实验室清洁。
五、思考题1. 画图表示切断车刀的前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃。
2. 画图表示麻花钻切削部分前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、横刃并标明螺旋角、顶角。
1实验二组合夹具拆装实验一、实验目的和要求掌握夹具的结构特点，掌握定位元件定位原理，所限制的自度,掌握夹紧元件的夹紧方式和夹紧力的计算。
二、实验仪器、设备与材料钻床夹具、铣磨床夹具、车床夹具。
三、实验步骤1.通过观察与拆卸夹具。
熟悉夹具的组成部分、结构特点、定位、夹紧原理。
2. 3. 4.分析夹具的结构、原理。
拆装夹具。
分析定位元件定位原理及所限制的自度，分析夹紧元件的加紧方式并计算夹紧力。
四、实验原理机床夹具是机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并把工件可靠的加紧。
组合夹具是一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。
这些元件和合件的用途、形状和尺寸规格各不相同，具有较好的互换性、耐磨性和较高的精度，能根据工件的加工要求，组装成各种专用夹具。
组合夹具的特点是结构灵活多变，援建能长期重复使用，设计和组装周期短。
机床夹具的组成：定位元件夹紧装置2夹具体对刀、导引元件或装置连接元件其它元件或装置五、实验注意事项1.实验前详细阅读教材、课堂笔记相关的内容。
机械制造基础实验指导书
机械制造基础实验指导书实验一：手工电弧焊实验目的了解手弧焊的基本理论，熟练掌握手工电弧焊的基本操作及焊接规范参数调整的方法。
观察焊接电流，焊接电压及焊条直径对焊缝成型的影响。
实验内容焊条类型的选择及焊接规范的正确预置，各种焊接位置的操作及焊接规范对焊接成型的影响。
实验要求1、在5秒钟内完成引弧，并建立稳定电弧。
2、能够将一根完整的焊条不断弧烧完。
3、焊缝熔宽、堆高均匀，无气孔、夹渣。
4、测试分析焊接电流对焊缝成型的影响。
5、其它同学观看电弧形态实验装置1、电焊机1台2、焊板若干3、焊条若干4、锤1把5、砂纸、钢丝刷 1把6、钢板尺1只实验步骤1、按下图将电焊机接好：12、选定焊条类型及直径。
3、预调焊接电流值。
4、采用短路或划擦方法引燃电弧。
实验数据及处理1、选择几组成型最好的焊接数据记录下表中。
2、记录所选焊件的堆高、熔宽、气孔、夹渣等。
电弧电压电弧电压电弧电流成型分析堆高熔宽电弧电流成型分析堆高熔宽电弧电压电弧电流成型分析堆高熔宽实验报告要求1、按以上记录说明最佳规范的参数。
2、分析手工电弧焊设备及工作原理。
3、说明焊接电流的调整方法。
4、说明手工电弧焊常见缺陷的种类。
2实验二： CO2气体保护焊接实验实验目的了解气体保护焊的基本理论，熟练掌握CO2焊接的基本操作及焊接规范参数的调整方法。
CO2电源与普通手工电弧焊电源的区别。
观察熔滴过度特点。
实验内容正确安装焊丝及焊接规范的正确预置，保护气体流量调节，短路过渡时可用全位置焊接及不同焊接电流对成型的影响。
实验要求1、能够使电弧稳定燃烧。
2、观察熔滴的过渡形态3、焊缝宽度、堆高均匀无气孔、夹渣。
实验装置1、电焊机2、焊板3、焊丝4、砂纸铁刷5、CO2气6、钢板尺1台若干 1盘 1把 1瓶 1把实验步骤1、按下图将电焊机接好。
2、预装已选定的焊丝。
33、预调焊接电压和焊接电流。
4、打开保护气减压阀。
实验数据及处理1、选择几组成型最好的焊件并将焊接数据记录下表中。
机械制造基础实验报告完整版
班级：姓名：学号：实验一跳动公差测量实验一、实验目的1、掌握百分表的安装及使用方法2、理解掌握跳动公差的概念3、掌握径向圆跳动、端面圆跳动的测量二、实验内容1、百分表的安装2、利用百分表测量跳动公差三、实验设备百分表（架）、滑座、底座、测量轴四、实验原理将测量轴（端面）放在滑座上，在被测零件回转一周过程中百分表读数最大值与最小值之间的差值，即为单个测量平面上的径向（端面）圆跳动误差。
五、实验步骤1. 将百分表（架）、滑座、底座组装成测量仪，并将测量轴装在滑座的两个顶尖上，用微调螺丝定位2 . 在被测零件回转一周过程中百分表读数最大差值，即为单个测量平面上的径向跳动误差。
3、沿轴向选择3个测量平面进行测量，并将测量数据填入表中。
表中各点的最大差值即为该零件的径向跳动误差。
4. 整理数据，整理实验器材，完成实验。
班级： 姓名： 学号：实验二 水平仪实验一、实验目的1．了解框式水平仪的工作原理 2．掌握框式水平仪的使用方法 3．掌握利用框式水平仪测水平 二、实验内容利用框式水平仪测量某个表面是否水平 三、实验原理工作原理：当水平发生倾斜时，水准泡的气泡就向水平仪升高的一端移动。
由于水准泡的内壁曲率半径不同，因此产生了不同的分度值。
四、实验设备框式水平仪 五、使用方法：测量时使水平仪工作面紧贴在被测表面，待气泡完全静止后方可进行读数。
水平仪的分度值是以一米为基长的倾斜值 ，如需测量长度为L 的实际倾斜则可通过下式进行计算：实际倾斜值=分度值*L*偏差格数例如：分度值为0.02mm/m ，L=200m, 偏差格为2格。
实际倾斜值为：mm 008.022********.0=⨯⨯水平仪零位校对，调整方法：将水平仪放在基础稳固，大致水平的平板（或机床导轨）上，待气泡稳定后，在一端如左端读数，且定为零。
再将水平仪调转180度，仍放在平板原来的位置上，待气泡稳定后，仍在原来一端（左端）读数A 格（以前次零读数为起点），则水平仪零位误差为二分之A 格。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
快速成形加工实验
班级：姓名:马骁哲学号：
一、实验目的
1、了解FDM 3D打印工艺的成形原理；
2、熟悉FDM 3D打印机的机械结构及操作方法；
3、学习3D打印软件的使用方法。
二、实验内容
1、选择适合打印的三维模型，利用FDM 3D打印机完成加工；
2、测量打印件的尺寸精度；
3、分析影响打印精度及打印效率的关键因素。
三、实验设备
1、HOFI-X1 FDM 3D打印机
2、去支撑用工具钳、工具
四、实验原理
FDM（Fused Deposition Modeling）中文全称为熔融沉积成型3D 打印技术，使用丝状材料(塑料、树脂、低熔点金属)为原料，利用电加热方式将丝材加热至略高于熔化温度，在计算机的控制下，喷头作x-y平面运动，将熔融的材料涂覆在工作台上，冷却后形成工件的一
层截面。
一层成形后，喷头上移一层高度，随后开始加工下一层，由此逐层堆积形成三维工件，打印原理如图1所示。
图1 FDM三维打印技术原理图
在打印过程中，线材通过打印喷头挤出的瞬间将会快速凝固，根据材料的不同以及模型设计温度的不同，打印头的温度也不尽相同。
为了防止打印零件出现翘曲变形等问题，一般还需在喷头温度升温后对打印平台进行预热处理，以此降低零件加工过程中的温度梯度。
为便于零件加工完成后从打印平台上剥离，一般需在打印平台上预先置放隔层，喷头挤出的线材直接在隔层上成形。
FDM 3D打印技术的优点是材料利用率高、材料成本低、可选材料种类多、工艺简洁。
缺点是精度较低、复杂构件不易制造、零件悬垂区域需加支撑、表面质量较差。
该工艺适用于产品的概念建模及功能测试，适合中等复杂程度的中小原型，不适合制造大型零件。
五、实验步骤
1、熟悉打印控制软件的操作界面及主要功能模块；
2、熟悉HOFI-X1 FDM 3D打印机的主要结构及操作方法，通过USB数据线连接计算机和打印机，连接电源适配器给打印机供电，如图2所示：
图2 打印机线路连接
3、在控制软件中选择端口并连接打印机，将指导教师指定的标
准零件模型、以及任选的个性化模型导入控制软件；
4、选择控制软件中的“位置”按钮，对导入模型执行平移、缩放操作，随后将模型对中，如图3所示；
图3 模型导入及对中
5、对模型执行切片操作，根据需要调整切片参数；
6、点击“运行任务”按钮，等打印机喷头、底板温度加热到设置温度后，打印机将开始打印，记录打印开始时间；
7、观察打印过程，分析影响打印效率的关键因素；
8、记录打印结束时间，模型打印完成后，待喷头及打印平台冷却后，再取模型；
9、从打印平台上取出附着模型的打印底板(即是带规则网点的塑料板。
手握铲刀（铲刀首次使用需要开封)，将刀口放在模型与打印底板之间，用力慢慢铲动，来回撬松模型，如图4所示；
图4 取出模型
10、零件打印结束后，断开打印机电源适配器，清洁打印喷头及打印平台，关闭计算机。
快速成型实验报告
班级：姓名:马骁哲
学号：成绩_________ 一、实验数据记录
二、实验讨论题
1、FDM三维打印技术的成形原理？
答：快速成型技术是对零件的三维CAD?实体模型，按照一定的厚
度进行分层切片处理，生成二维的截面信息，然后根据每一层的截面
信息，利用不同的方法生成截面的形状。
这一过程反复进行，各截面
层层叠加，最终形成三维实
体。
分层的厚度可以相等，也可以不等。
分层越薄，生成的零件
精度越高，采用不等厚度分层的目的在于加快成型速度。
2、分析影响FDM 3D打印精度的关键因素？
答：3D打印FDM技术成形精度包括尺寸误差、几何误差及表面粗糙度。
在FDM的3D打印机成型过程中?，影响它精度的因素有如下几个方面:
(1)?材料收缩。
材料在?FDM工艺过程中经过固体?2?液体?2?固体?2次相变。
当材料凝固成形时?,由材料收缩而产生的应力应变将影响成形件精度。
若成形过程中的材料确定?,该种误差可通过在目前的数据处理软件中?,设定?x, y, z这?3个方向上的“?收缩补偿因子?”?进行尺寸补偿来消除。
(2)?喷头温度和成形室温度。
喷头温度决定了材料的粘结性能、?堆积性能、?丝材流量以及挤出丝宽度?,既不可太低?,使材料粘度加大?,挤丝速度变慢?,也不可太高?,使材料偏向于液态?,粘性系数变小?,流动性强?,挤出过快?,无法形成可精确控制的丝。
喷头温度的设定应根据丝材的性质在一定范围内选择?,以保证挤出的丝
呈熔融流动状态。
成形室的温度会影响到成形件的热应力大小?,温度过高?,虽然有助于减少热应力?,但零件表面易起皱;而温度太低,从喷嘴挤出的丝骤冷将使成形件热应力增加?,易引起零件翘曲变形。
实验证明?,为了顺利成形?,应该把成形室的温度设定为比挤出丝的温度低?1?℃～2?℃。
本实验将成形室温度设定为?55?℃。
(3)?分层厚度。
是指在成形过程中每层切片截面的厚度。
由于每层有一定厚度?,会在成形后的实体表面产生台阶的现象?,将直接影响成形后实体的尺寸误差和表面粗糙度。
对?FDM工艺?,这是一种原理性误差?,要完全消除台阶是不可能的,只可能通过设定较小的分层厚度来减少台阶效应。
(4)?补偿量。
是指零件实际加工轮廓线与理想轮廓线之间的距离值。
该值的设定与挤出丝的直径有关?,可以在分层切片数据处理软件直接设定。
(5)?挤出速度与填充速度及其交互作用。
在与填充速度合理匹配范围内?,随着挤出速度增大?,挤出丝的截面宽度逐渐增加?,当挤出速度增大到一定值挤出的丝粘附于喷嘴外圆锥面?,就不能正常加工填充速度比挤出速度快?,则材料填充不足?,出现断丝现象?,难以成形。
相反?,填充速度比挤出速度慢?,熔丝堆积在喷头上?,使成形面材料分布不均匀?,表面会有疙瘩?,影响造型质量。
因此?,填充速度与挤出速度之间应在一个合理的范围内匹配,应满足vj / vt = [ a1 , a2 ] (1式中: a1?为出现断丝现象的临界值; a2?为出现粘附现象的临界值; v为挤出速度; v?为填充速度。
(6)?成形时间。
每层的成形时间与填充速度该层的面积大小及形状的复杂度有关。
若层面积小?,形状简单?,填充速度快?,则该层成形的时间就短相反?,时间就长。
在加工时?,控制好每层的成形时间?,才能获得精度较高的成形件。
(7)?开启和关闭延时。
即丝材堆积的起停效应?,主要是以丝材堆积截面的变化体现出来?,这种堆积截面的不一致容易造成丝材堆积平面的不平整出现空洞等质量缺陷。
而“拉丝?”?现象会影响到
原型的表面光顺和填充层层内丝材堆积面的平整性它的根本解决需要出丝速度能够实时地藕合跟踪扫描速度?,针对扫描速度的变化作出相应的调整?,以使丝材堆积平稳可靠?,提高丝材的堆积质量。
3、分析影响FDM 3D打印效率的关键因素？
答：即打印方向、打印速度、退火温度和退火时间。
1.产品最佳的打印方向是水平放置的，同时水平放置能够使得最后的打印产品抗拉力更强。
2.在打印速度方面，可以从一般实验室的45毫米/秒提高到90毫米/秒，3D打印速度提升不少。
3.打印完成后的物品放入工业炉中进行退火处理的最佳时间是30分钟，温度为140摄氏度。
需要注意的是，PLA线材最初的挤出温度是190摄氏度。