合成氨工艺原始开车操作要点
合成氨-加热炉烘炉及开车方案
加热炉烘炉及开车方案一、烘炉方案及说明1.加热炉在砌筑完毕、投入生产之前必须实施烘炉作业。
2.加热炉的烘炉应在炉衬施工结束及组织验收后进行。
不能及时烘炉时，应采取相应的保护措施。
3.烘炉的目的：为了排除耐火浇注料中所含的表面吸附水和结晶水，防止在炉子升温时发生水分的急剧蒸发导致对炉衬的破坏，从而保障炉子结构在高温下趋于稳定以使炉子正常运行。
4.本加热炉烘炉特点：本加热炉以耐火浇注料、耐火纤维混合结构为主。
炉底、下部炉管下部支架向火面、烟囱及过渡段为耐火浇注料组成，炉墙由耐火陶瓷纤维衬里组成。
由于纤维炉衬不含水分，且抗热震和机械震动性能良好，可不需烘烤而能直接投入生产。
因此本炉烘炉的重点应在耐火浇注料结构的部位。
5.烘炉前的准备工作为使烘炉工作得以顺利进行，烘炉前必须做好如下工作：5.1烘炉前，对于具有耐火浇注料的内衬，必须按规定养炉完毕，使之获得必要的强度。
5.2烘炉前应对炉膛内、烟道、烟囱进行详细检查，将砌筑安装过程中可能带进的杂物清理干净。
5.3烘炉前应打开全部门类、烟囱挡板使炉子自然通风至少达三天以上。
5.4各门类的安装应完善，启闭灵活严密。
5.5烟囱挡板调节系统应开关自如，挡板贴合面泄漏率低。
挡板开度的全开全闭位置应有明显标记。
5.6检查并确认辐射段管组及其对外连接管线及与之相关阀门的安装合格。
5.7确认燃烧器安装准确，符合相关要求，与之相配的燃料气管线的连接应可靠，调节装置应灵活有效。
应对燃烧器进行全面吹扫、清理、试漏等准备工作，确认无堵塞、泄漏。
5.8检查并确认燃料气管线的安装，相关的阀门应严密，开关灵活。
5.9烘炉前应将有关工艺管道清理、吹扫干净。
5.10检查所设置的热电偶、压力表应安装完好，效校验指示准确，量程符合要求。
5.11所有与炉子有关的机械和设备应调试完毕，达到设计要求。
动力电源与照明电源的供给安全有保证。
5.12联系用的通讯工具、信号装置应准备就绪，清晰无故障。
5.13辐射段管组所应用的蒸汽已接通。
合成氨工艺操作规程
第一篇合成工艺操作规程精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。
由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采用中压法生产，使用铁系催化剂。
近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，尤其是在氨合成反应热的利用上作了不少工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理第一节岗位任务由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节基本原理1氨合成的生产原理氨合成反应的化学方程式：N2＋3H22NH3＋Q氨合成反应的特点：①可逆反应②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPaB每生成1mol NH3放出46.22KJ热量③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降④必需有催化剂存在才能加快反应2 氨合成反应的平衡氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平衡。
从平衡观点来看：提高反应温度，可使平衡向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及影响合成反应的因素反应速度是以单位时间内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
影响氨反应速度的因素：3.1压力：提高压力可以加快氨合成的速度，提高压力就是提高了气体浓度，缩短了气体分子间的距离，碰撞机会增多，反应速度加快。
3.2温度：温度提高使分子运动加快，分子间碰撞的次数增加，又使分子克服化合反应时阻力的能力增大，从而增加了分子有效结合的机会，对于合成反应当温度升高，加速了对氮的活性吸附，又增加了吸附氮与氢的接触机会，使氨合成反应速度加快。
合成氨装置开车工艺流程优化小结
合成氨装置开车工艺流程优化小结本文对合成氨装置开车工艺流程的优化进行研究，运用低变炉升温流程优化、工艺冷凝液流程优化以及放空气流程优化等多方面的改进措施进行优化，同时实现了节能环保，全面优化了合成氨开车工艺流程。
标签：合成氨装置；开车工艺流程我国合成氨生产能耗整体较高，目前能源形势严峻，有较高的环保要求，所以合成氨公司要对节能环保问题引起重视，把节能环保推进工作当中。
在本试验厂运用的燃料是天然气，运用低能耗、加压催化转化工艺生产合成氨。
这几年来，本厂这一装置出现了很多问题，例如：开车阶段耗时长、开车过程中耗费天然气量大成本高、开车过程中耗费精制水较高以及废水排放达不到标准等等。
所以此次采取了三方面的优化，通过实验说明，满足了合成氨装置开车的要求，完成较好。
此次研究对之后的工作有一定的帮助，具有参考意义。
1 低变炉升温流程优化低变炉升温过程中会耗费很大一部分的人力、物力，而且需要大量时间来进行，在工作期間如果低变鼓风机出现了问题不能正常运行，那工作也就不能继续进行，这就需要改进系统工艺流程。
对氨泵要做到并做好日常维护工作；加强对低变炉升温流程的监控和操作流程的管理，在出现操作失误的时候，第一时间解决，减少不必要的因操作不当而产生的成本费用；中央控制要严格的执行工艺操作的各项指标，尽可能的避免超压超温的情况发生；对生产车间定期进行检查，检查各个岗位员工的防毒设备是否完好，并对每位车间员工进行防毒面具等防毒设备的操作培训，做好本阶段的人身安全工作；每位车间操作员工应进行安全教育，提高安全防范意识，防患于未然；员工的专业技能的培训，提高员工的专业知识水平。
经过这一系列的优化措施后，低变炉升温流程中，低变炉不但可以同时和转换系统进行共同升温，而且还可以单独进行升温。
由此在开车时低变炉就无需使用空压机来进行单独的升温，经实践证明，此方案是行之有效的，且工作稳定。
2 工艺冷凝液流程优化按照原来的合成氨装置开车流程，从开车至将工艺冷凝液输送到水处理系统中需要耗时八小时左右，耗时间过于长，所以为了节省开车的时间，本厂采取了几项措施对工艺冷凝液流程进行了优化。
缩短合成氨原始开车过微量时间探讨
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……Leabharlann ………１ １１ １２ ５采面过断层 回采不但提高了资源 回收率 ， 而且 还取得 了明显 的经济 效益 ， 其经济效益分析如下 。 （） １ 如采用新掘切眼跳亚回采 ①需掘进 １ ２ ３ ｍ巷道 ， 每米巷道除可回收的棚 子之外 ， 还需材料 费用 ６ Ｏ元， ０ 人工 费需 ２ ０元 ， ０ 则掘进费用为 ； （０ ６ ０＋ ２ ｏ ×１２ ０ ６ ０ 元 ） ０５ （ 元 ） ｏ ） ３ ＝１５ ０ （ ＝１ ．６ 万 ； ②跳亚回采 ， 搬家材料费约 ８ 万元 ， 需投入 １０ １０个工， ． 每 工工 资按 ４ ０元计 算 ，需工 人工资 ：１０ ４ ＝４ ０ ０ １０ｘ ０ ４ ０
这是一个可逆 的化学吸收过程 ， 吸收一氧化碳是靠溶 液 中的亚铜 离子和游 离氨 。 （） ２ 铜氨液 中各化 学组 成含 量对 吸收一氧化碳能力的
影 响。 ①游 离氨 含量。铜液中总氨含量 由络合氨、化合氨 、 游离氨三部分组成 ， 游离氨 ＝总氨一络合氨 ＋化合氨 ） 铜 （ ， 液吸收 Ｃ Ｃｏ 、 Ｓ均需游离氨存在 。铜液 中低价铜 的 Ｏ、 ２Ｈ２ 稳定性与游离氨量有密切关系， 在有足够氨量 时使低价铜 离子和高价离子形成稳定的络合物 ，防止低价铜的还原和
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２ ０６ １ 中 国 西部 科 技 ０・２０ 年１ 期
缩短合成氨原始 开车过微 量 时间探讨
方 松 （ 田 轻 机电 验 莆 ３ １０ 莆 市 工 实 所 田 ５０ ） １０
摘 要： 以煤为原料制造的合成氨原料气经脱硫、 变换和碳化等净化处理后， 仍含有少量 Ｃ 、 ｏ、 ２和 Ｏ 杂质气体。 Ｏｃ ２ ｓ Ｈ 者 在
合成氨操作规程
醇氨厂合成氨操作规程目录第一章造气车间岗位操作规程...................... 错误!未定义书签。
造气岗位......................................... 错误!未定义书签。
一、工艺指标.................................. 错误!未定义书签。
（一）、煤气炉控制......................... 错误!未定义书签。
（二）、炉条机............................. 错误!未定义书签。
（三）、风机............................... 错误!未定义书签。
二、工艺流程（五个阶段）...................... 错误!未定义书签。
三、开停车步骤................................ 错误!未定义书签。
（一）、开车步骤........................... 错误!未定义书签。
（二）、停车步骤........................... 错误!未定义书签。
四、不正常现象以及处理方法.................... 错误!未定义书签。
五、巡检部位以及内容.......................... 错误!未定义书签。
六、大修后开车造气制惰方案.................... 错误!未定义书签。
（一）、制惰原理：......................... 错误!未定义书签。
（二）、制惰步骤........................... 错误!未定义书签。
吹风气岗位....................................... 错误!未定义书签。
一、工艺指标.................................. 错误!未定义书签。
二、工艺流程.................................. 错误!未定义书签。
氨回收系统原始开车方案及主要注意事项
氨回收系统原始开车方案及主要注意事项第一章岗位作用合成贮槽弛放气中的氨，在两个吸收塔中用淡液吸收，制得的氨水送往解吸塔解吸，在解吸塔中蒸出的气氨送往尿素。
变压吸附提氢岗位来的氨水，经稀氨水泵后也送入氨水解吸塔或根据氨水浓度及稀氨水泵出口压力，送入氨水吸收塔。
第二章岗位操作原理和流程简述液氨贮槽送来的弛放气进入氨水提浓吸收塔下部，经喷入塔内的来自氨水吸收塔的稀氨水吸收后，气体再进入氨水吸收塔，被解吸塔出来的淡液吸收其中的氨，剩余尾气送往2500m3气柜，供各台锅炉燃烧用。
氨水吸收塔出来的稀氨水经过氨水换热器冷却后，经循环泵增压，进入氨水提浓吸收塔吸收气体中的氨，得到的氨水送往氨水解吸塔，靠再沸器带入的蒸汽热量解吸其中的氨，解吸出氨的淡液由淡液换热器冷却后，经增压泵提压送往吸收塔循环使用。
解吸塔中解吸出的气氨经塔顶的水冷器冷却、除去水分后，纯度约为98%的气氨送往解吸塔气氨分离器，分离掉气氨中的液体后供尿素高压喷射泵吸氨。
第三章岗位设备及作用1.氨水吸收塔2.氨水换热器：3.氨水提浓吸收塔4.淡液换热器：5.氨水解吸塔：6.再沸器：7.气氨缓冲缸：8.弛放气气柜：9.气柜进口弛放气水封10.气柜出口水封11.气柜进口解吸气水封12.地槽：13.稀氨水槽14.循环泵：9.增压泵：10.立式管道泵：11.稀氨水泵：第四章工艺指标1氨水提浓吸收塔压力：2氨水吸收塔压力：3氨水解吸塔压力：4循环泵、增压泵出口：第五章原始开车第一节准备工作1准备切断用盲板若干块。
2准备木锤若干把。
3准备白漆木板若干块。
4吹除空气来源用空压机、贮气罐。
5组织好人力、视吹除要求随时准备拆卸法兰、阀门及盲板等工作。
6准备镀锌薄铁板若干块。
7准备空压机、阀门、安全阀等附件。
8各台泵单体试车均合格。
9来自液氨贮槽弛放气进口阀后、解吸气气氨缓冲缸出口、氨吸收塔气体出口阀后、变压吸附提氢水洗塔来稀氨水管根部阀后上试压盲板。
盲板位置必须有显著标识，并要做好记录。
氨合成安全操作规程
氨合成开车安全操作规程
1 目的
为加强氨合成装置开车的安全管理，确保公司财产和职工人身安全，特制定本操作规程。
2 适用范围
适用于氨合成装置开车的过程管理。
3 作业前
3.1检查系统应开应关的阀门是否到位，确保全系统畅通。
3.2联系值班电工、仪表检查本系统所有电器、仪表是否处于备用状态，透平机、电加热器及变压器绝缘是否合格。
3.3工艺管道、DCS、仪表、阀门及分析取样点是否正常，确认仪表报警连锁投用。
3.4冷却水、氮气、仪表气源等具备供应条件。
3.5振动装置、安全设施安装、调试合格。
3.6受压容器已完成检验，人员取证上岗。
4 作业时
4.1检查应开应关阀，联系相关工序岗位。
4.2缓慢向系统充压, 启动透平机机，投用水冷器，按程序启用电加热器。
4.3建立废锅液位，启用开工蒸汽。
4.4控制升压、升温速率至反应温度后，导入新鲜气。
4.5催化剂床反应温度正常后，反应热满足床层温度后，停电加热器。
4.6将各项指标纳入正常操作范围。
5作业后
5.1严密关注床层温度、液位、压力波动。
5.2操作人员定时巡回检查，记录报表，遵守岗位八大制度。
合成氨操作规程
合成氨作业指导书编号：HCAC-SCGLB-16编制：复核：审批：下发日期：2016年1月1日执行日期：2016年1月5日XXX化工股份有限公司目录第一章造气工段工艺技术规程与操作法 (1)第二章脱硫工段工艺技术规程与操作法 (26)第三章变换工段工艺技术规程与操作法 (45)第四章脱碳工段工艺技术规程与操作法 (64)第五章压缩工段工艺技术规程与操作法 (107)第六章联醇工艺技术规程与操作法 (118)第七章高压醇烷化工艺技术规程与操作法 (132)第八章合成工段技术规程与操作法 (146)第1节氨合成技术规程与操作法 (146)第2节中空纤维膜提氢操作规程 (154)第3节弛放气氨无动力回收工段操作规程 (161)第4节冰机岗位操作规程 (169)第九章碳化工段工艺技术规程与操作法 (177)第十章供水工段操作规程 (202)第1节软水工段操作规程 (202)第2节循环水操作规程 (230)第3节污水岗位操作规程 (240)第4节终端水处理操作规程 (253)第十一章混燃炉操作规程 (264)第十二章背压汽轮机操作规程 (264)第十三章供气车间原料岗位操作规程 (310)第一章造气工段工艺技术规程与操作法1.目的使各操作人员提高操作技能，保证供气、降低消耗，安全生产，稳定运行。
2.适用范围适用于造气所有操作人员3.职责3.1.生产合格的半水煤气供合成氨生产使用。
3.2.当班人员负责本班安全、文明生产。
3.3.负责运转设备的日常维护、保养，杜绝跑冒滴漏。
3.4.发现异常情况及时处理，处理不了及时上报。
3.5.主操作负责本班的生产工艺执行情况，督导人员完成各自的工作任务。
3.6岗位任务利用高温下灼热的碳与水蒸汽作用，生成一氧化碳和氢气，制取合格的半水煤气供合成氨生产使用。
4.基本原理及反应方程式4.1基本原理：利用高温下灼热的碳与水蒸汽作用，生成一氧化碳和氢气，制取合成氨原料气。
其煤气生产为吹风和制气两个过程，先通入空气使其燃烧，此过程为蓄热过程。
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合成氨工艺原始开车操作要点
1 开车前的准备
把安装结束后留下的一些阀门、管道以及与开车无关的杂物清出现场。
对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等，必须正常完好。
2 单体试车
循环机单体试车的主要内容：电机空转、无负荷试车和有负荷试车。
以检查电器和机械部分是否正确，油润滑系统是否正常以及设备的振动情况等；
合成塔内件空气试气密合格(0.8Mpa保持2小时压力不降为合格试验合格后卸压)；
电加热器在塔外通电试验合格；
冷热交换器内件空气气密试验合格(方法同合成塔内件)。
3 系统吹净
(1)吹净作业以空气进行,用压缩机送来的3.0Mpa左右的压力进行间断吹除；
(2)吹净按单体设备进行，即这一设备及其所连管道吹净后,再按流程连接上往后一设备进行吹净；
(3)利用导入阀控制压力(导入阀前管道已吹净),按照流程的特点和走向可采用顺吹、逆吹的方法进行,各计量仪表管道、取样管道、压力表管、液位计、放氨、加氨管道和岗位的外出管、外来管及死角等应同时进行吹净,低压系统均应在高压系统吹净完毕后,在空气试气密的同时进行。
A:高压系统吹净
按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入挡板；
拆除或关死排污阀、导淋阀、取样阀、压力表阀及液位计气液相阀；人工清理合成塔外筒内壁，进出口装好盲板，一切准备就绪后，通知压缩机送空气并控制在3.0Mpa左右，冷交及热交管内外压差不大于0.8Mpa进行吹净；
顺流程吹除：
压缩六段或七段来空气→导入阀→冷交管间→循环机→油分→合成塔前→合成塔进气主伐、冷付阀、近路阀前法兰拆开处吹净；
逆流程吹除：
压缩六段或七段来空气→导入阀→氨冷器→氨分→冷交管内→冷排→热交管内→水加热器→废锅→合成塔二次出口法兰拆开处吹出。
B.低压系统吹净：
高压系统吹净后向系统补空气，补够一定压力后利用冷交放氨阀向低压系统串气，控制压力在0.3Mpa左右，把所有低压管道及附属设备进行吹净，直至合格；
C.吹除要求和注意事项：
吹除时吹除口必须留在阀前法兰处和设备前法兰处；
必须通过气体的阀门应全开，吹净时用木锤轻敲外壁，并调解流量，时大时小反复多次，直至气体吹净为合格。
吹净过程中每吹完一部分随即抽掉挡板，并装好有关阀门和法兰，严禁用手在法兰拆开处挡试吹出物；
各计量仪表根部应关死，放空、近路、排污、分析取样、仪表管线应同时吹净；
高压系统吹净时严禁高压气窜入低压系统。
催化剂的填装
制定催化剂装填方案（根据催化剂型号与粒度制定）
把所有装填时用的工具准备好；
把合成塔的的内外筒环隙，内外测温管和中心管用布堵死，以防催化剂掉进去；
装填时应选择晴朗天气进行，且不要将其催化剂长时间暴露在空气中。
装填过程中要做好装填记录，装填完毕及时封闭内筒顶盖，合成塔大盖、小盖、合成塔进出管法兰，达到用空气试气密条件。
系统气密试验
4 高压系统气密试验
关闭各放空阀、放氨阀、排污阀、分析取样阀,关闭循环机进出口阀及付线阀，开主阀；
与压缩工段联系送空气，开启导入阀、系统近路阀、冷排出口阀，分别升压至5.0Mpa、10.0Mpa两个表压阶段进行；
对设备、管道、阀门、法兰、分析取样点、仪表等接口处及所有的焊缝，涂肥皂水进行检查，发现泄漏做好标记卸压处理，直至无泄漏。
充压稳定半小时压力不降或保压2小时压力降小于0.2Mpa即为合格。
高压显然试气密时严禁高压气体串入低压系统。
5 低压系统空气气密试验
放氨设备及管线气密试验：由放氨阀导入空气，控制压力在2.0Mpa，用上述同样方法进行气密试验，直至合格，同时检查调整安全阀，工作性能必须正常；
氨冷器及气氨管线空气气密试验：与冷冻工段联系送空气，升压至0.4Mpa，用上述同样的方法进行气密试验，直至合格；
高低压系统气密试验合格后，全系统卸压，拆除合成塔进出口处盲板，装好法兰。
排气、置换
详细检查系统阀门开关情况，打开各塔进出口阀，保证系统畅通；
通知压缩机送精炼气，利用导入阀控制压力，打开塔前后及循环机放空
阀进行常压置换，也可让系统充压，再放空排气，反复多次，直至氧含
量小于0.2%为合格。
6 全系统用精炼气气密试验
压缩送来的精炼气用导入阀控制，仍分5.0Mpa、10.0Mpa、15.0Mpa、20.0Mpa、25.0Mpa、31.0Mpa表压几个阶段补压，每次补压应稍微停一下，待系统各处压力均衡后进行检查，保持压力半小时不降为合格。
7 升温还原
(1)制订还原方案：应根据内件特点与催化剂型号特性制订出催化剂升温还原实施方案及升温还原曲线图；
(2)准备还原放水桶一个；
(3)将所有工具、分析仪器准备好；
(4)向系统充氨200—300kg,使氨含量达到1—5%为合格；
(5)系统补压至9.0Mpa开启循环机循环后,开启电炉,控制调压器电压电流,进行催化剂升温操作；
(6)催化剂升温还原期间应严格按升温还原方案进行,在保证催化剂还原彻底的前提下,尽量缩短还原时间。