混凝土缓凝问题及其预防措施
商品混凝土凝结时间过长原因分析及处理措施
商品混凝土凝结时间过长原因分析及处理措施随着商品混凝土在建筑工程上的广泛应用，商品混凝土的凝结时间过长，即缓凝问题越来越受到关注。
商品混凝土与现浇混凝土相比出现缓凝事故的次数相对较多，这主要是由商品混凝土的特性所决定的。
它的生产过程涉及配制、出厂、检验、运输、泵送、浇筑、振捣、养护等工序。
混凝土中的原材料如泵送剂、水泥品种等往往是引起缓凝的主要原因。
本文就近期一工程混凝土发生大面积缓凝来进行分析影响混凝土正常凝结的原因及后期的处理补救措施。
1 工程验证和试验室试验1.1工程实例2014年5月，某项工程应用商品混凝土中午进行浇筑地下室底板C40P6，混凝土量约200多方。
浇筑时发现，坍落度特别大，混凝土出现离析泌水现象，到晚上7点多钟，混凝土表面出现硬壳，下部混凝土未凝结，用脚踩似橡皮泥状，混凝土表面出现裂纹，随即抹压也未愈合，到第3天晚上混凝土全部凝结硬化长达50多个小时。
该工程原来采用高效泵送剂，掺量2%满足泵送施工要求，凝结时间正常。
后来由于某种原因高效泵送剂断档，为了解决应急，决定用普通泵送剂代替高效泵送剂，掺量由2%提高到2.8%。
结果出现上述混凝土3天未凝结现象。
经研究决定采取此混混凝土配合比及原材料进行试验及施工现场应用验证。
1.2试验室试验（1）外加剂采用普通泵送剂，掺量为1.5%和2.8%，进行混凝土凝结时间试验，结果表明掺1.5%的混凝土凝结时间正常，而掺2.8%的混凝土出现长时间不凝结现象，与施工现场出现情况一致。
（2）外加剂采用高效泵送剂，掺量2%，进行混凝土凝结时间试验，结果表明凝结时间正常。
说明外加剂生产厂家近期供应的高效泵送剂与出现缓凝前应用高效泵送剂性能相同，无差别。
1.3经过试验后应用到工程上进行验证（1）近期送到商品混凝土公司的高效泵送剂继续使用于该项工程上，掺量为2%，到施工现场坍落度为220㎜，泵送正常，混凝土和易性良好，没有发生离析泌水现象，满足泵送要求。
混凝土常见质量问题及预防处理
混凝土常见质量问题及预防处理1、蜂窝（1）原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
（2）防治措施：根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。
模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。
墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
2、露筋（1）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
（2）防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。
混凝土振捣应防止漏振或过振。
3、混凝土麻面、粘结（1）原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
（2）防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂，控制好拆模时间。
4、孔洞（1）原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。
5、缝隙与夹渣层（1）原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
（2）防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
6、墙体烂根（1）原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。
（2）防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。
墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或无石子混凝土。
混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
7、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落（1）原因：①木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
②炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。
③冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法超时缓凝现象会对商品混凝土的强度产生影响。
试验结果表明，超时缓凝商品混凝土的强度会显著降低。
以C30商品混凝土为试验对象，当泵送剂掺量超掺3倍及以上时，商品混凝土的强度在28天龄期下降了约40%。
这是由于超时缓凝导致商品混凝土中水化产物严重不足，无法形成足够的水化产物充填孔隙，从而导致商品混凝土强度降低。
3超时缓凝现象的处理方法3.1加快养护时间对于已经出现超时缓凝现象的商品混凝土，加快养护时间是一种有效的处理方法。
在原有养护时间的基础上，延长养护时间，使商品混凝土得到更充分的水化反应，从而提高商品混凝土的强度。
但是，加快养护时间也会增加施工周期，增加施工成本。
3.2添加养护剂添加养护剂是另一种有效的处理方法。
添加养护剂可以促进商品混凝土的水化反应，提高商品混凝土的强度。
常用的养护剂有硅酸盐养护剂和聚合物养护剂。
添加养护剂可以缩短养护时间，减少施工周期，降低施工成本。
3.3加强施工管理加强施工管理也是防止超时缓凝现象的重要措施。
施工现场应严格按照设计要求进行施工，控制泵送剂的掺量，避免过量使用泵送剂。
同时，应及时检测商品混凝土的凝结时间和强度，发现问题及时处理，避免超时缓凝现象的发生。
本研究选取了C30和C40商品混凝土作为研究对象，测定了不同龄期（3、5、7、14、28、56、90 d）的立方体抗压强度。
结果表明，超时缓凝现象会导致商品混凝土的强度发展缓慢，且超时缓凝时间越长，各龄期强度越低。
与正常凝结商品混凝土相比，超时缓凝商品混凝土的强度都较低。
同时，随着缓凝时间的延长，强度发展速度变慢，同龄期商品混凝土的强度发展也越低。
以C40为例，可以看出超时缓凝时间对商品混凝土抗压强度比的影响。
当超时缓凝商品混凝土终凝时间在52 h（>2 d）时，其28~90 d强度可达到正常凝结商品混凝土强度的89%至92%；终凝时间在68h（接近3d）时，其28~90 d强度可达到正常凝结商品混凝土的77%~79%。
混凝土施工中常见问题及解决方案
混凝土施工中常见问题及解决方案混凝土是建筑施工中常用的材料之一，它具有强度高、耐久性强等优点，因此在房屋、桥梁、道路等项目的建设中广泛应用。
然而，在混凝土施工过程中，常会遇到一些问题，这些问题如果处理不当，可能会对工程质量产生重大影响。
本文将深入探讨混凝土施工中常见的问题，并针对这些问题提出解决方案，帮助读者更好地了解和掌握混凝土施工的技术要点。
1. 混凝土质量不稳定混凝土质量不稳定是指混凝土配合比、材料性能等方面存在较大波动，导致混凝土强度、耐久性等性能难以保证。
这可能是由于原材料质量不合格、搅拌时间不足、搅拌均匀性差等原因所致。
解决方案：- 加强原材料质量管理，确保原材料符合相关标准，如水泥、骨料、沙子等。
- 严格控制搅拌时间，确保混凝土充分搅拌均匀。
- 增加建筑施工现场的质量监控，对混凝土进行抽样检测、强度测试等，及时发现和解决问题。
2. 冷缝和裂缝的产生混凝土在施工和养护过程中，由于体积变化、收缩等原因，容易出现冷缝和裂缝。
这些缝隙不仅影响混凝土的美观性，还会降低其结构性能。
解决方案：- 控制混凝土施工过程中的温度变化，避免快速干燥和收缩。
- 在混凝土配合比中添加适量的缓凝剂和增塑剂，提高混凝土的延展性和自流性，减少冷缝的产生。
- 对已出现的裂缝进行及时修补，采用合适的修补材料填充缝隙，恢复混凝土的完整性和力学性能。
3. 混凝土浇筑不均匀在混凝土浇筑过程中，由于施工操作不当或振捣不到位，可能导致混凝土的密实度不均匀，存在空洞和孔隙现象。
这会对混凝土的强度和耐久性造成较大影响。
解决方案：- 加强施工操作培训，确保施工人员熟悉混凝土浇筑的要点和技巧。
- 合理调整振捣设备的振动频率和振动时间，以确保混凝土在浇筑过程中充分密实。
- 进行及时的质量检测，如超声波检测、外观检查等，及早发现并修正不均匀现象。
4. 混凝土固化时间较长混凝土施工完成后，需要进行一定的固化时间，以保证其强度和耐久性。
然而，在一些情况下，混凝土的固化时间较长，导致工期延误和项目进度受阻。
混凝土工程质量通病原因及预防
混凝⼟⼯程质量通病原因及预防混凝⼟质量通病有：混凝⼟未按配合⽐进⾏配料、柱墙混凝⼟烂根、构件错位、护筋性能不良、梁板起拱不⾜或反拱、夹渣、缺棱掉⾓、蜂窝⿇⾯，露筋、空洞、漏浆、缝隙、爆模、表⾯平整度差、混凝⼟结构裂缝、养护不到位等。
通病案例1、混凝⼟坍落度差原因分析：1、预拌混凝⼟设计坍落度偏⼩，运输途中坍落度损失过⼤。
2、现场搅拌混凝⼟设计坍落度偏⼩。
原材料的颗料级配、砂率不合理。
预防（维修）措施：1、正确进⾏配合⽐设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因⽓候、运输距离、泵送的垂直和⽔平距离等因素造成的坍落度损失。
2、混凝⼟搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进⾏调整，严禁在浇筑时随意加⽔。
3、所⽤原材料如砂、⽯的颗粒级配必须满⾜设计要求。
对于泵送混凝⼟碎⽯最⼤粒径不应⼤于泵管内径的1/3。
细⾻料通过 0.35mm筛孔的组分应不少于15％，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5％。
外加剂掺量及其对⽔泥的适应性应通过试验确定。
通病案例2、混凝⼟离析原因分析：1、运输过程中产⽣离析主要原因是⼩车运输距离过远，因振动产⽣浆料分离，⾻料沉底。
2、浇捣时因⼊模落料⾼度过⼤或⼈模⽅式不妥⽽造成离析。
混凝⼟⾃⾝的均匀性不好，有离析和泌⽔现象。
预防（维修）措施：1、通过对混凝⼟拌和物中砂浆稠度和粗⾻料含量的检测，及时掌握并调整配合⽐，保证混凝⼟的均匀性。
2、控制运输⼩车的运送距离，并保持路⾯的平整畅通，⼩车卸料后应拌匀后⽅可⼊模。
3、浇捣竖向结构混凝⼟时，先在底部浇50～100mm厚与混凝⼟成分相同的⽔泥砂浆。
竖向落料⾃由⾼度不应超过2m，超过时应采⽤串筒、溜管落料。
正确选⽤振捣器和振捣时间。
通病案例3、混凝⼟凝结时间过长原因分析：1、混凝⼟⽔灰⽐过⼤，或现场浇筑混凝⼟时随意加⽔。
外加剂使⽤不当(如⾼效缓凝型减⽔剂与所⽤⽔泥的适⽤性未经试验)，或掺量过⼤。
预防（维修）措施：1、正确设计配⽐，尽可能采⽤较⼩的⽔灰⽐，⼯地上发现混凝⼟和易性不能满⾜施⼯要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝⼟中加⽔。
混凝土超时缓凝现象的处理方法
混凝土超时缓凝现象的处理方法
在混凝土生产与施工中，为了保持预拌混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，延缓水泥的水化时间，一般使用复合了缓凝组分的外加剂。
由于某种原因（如计量、超掺、外加剂复配缓凝组分不当等）造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的混凝土凝结时间超过正常预期时间现象，通常将混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在48小时以上）的现象称之为超时缓凝现象。
这与有意延长混凝土凝结时间不同，因为施工要求长时间缓凝是设计预期的、可控制的。
而混凝土超时缓凝是一种意外，是在混凝土生产浇筑过程中难于发现的，往往要在浇筑完毕一两天工人拆模时才发现。
实际上，随着预拌混凝土用量不断扩大，超时缓凝问题在使用预拌混凝土的工程中时有发生。
如何判断混凝土超时缓凝现象？
①将混凝土的终凝时间作为超时缓凝现象的判断依据，终凝时间大于2d 即认为发生超时缓凝现象。
②根据终凝时间长短和配制强度的富余程度，对问题混凝土的强度能否达到设计要求做出初步判断。
一般终凝时间在2~3d，配制强度富裕较高（富裕系数大于1.3）的混凝土，28d强度极有可能达到设计要求，该批混凝土可密切观察几日在做处理；而对于终凝时间大于4d的混凝土，其强度无法达到设计要求，应立即打掉重新浇筑。
关于混凝土质量通病及预防措施毕业论文
可编辑毕业论文摘要在混凝土工程施工过程中,往往由于思想上和施工工艺操作的疏忽,使混凝土结构构件产生各种质量缺陷。
混凝土的质量优劣，直接影响到建筑物的安全性能和降低使用功能的问题。
在许多工程中，我们经常可以见到拆模后的混凝土存在裂缝、尺寸偏差、蜂窝、麻面等质量缺陷，这些都不同程度地影响着结构整体强度、外观质量及结构的整体性,而且会带来一系列缺陷的恶性循环,有的甚至会造成意想不到的工程质量事故。
这些质量缺陷以目前的施工技术及操作工艺是没办法完全根除的，我们能做的就是在施工时做好防治工作，才能最大限度地消除混凝土质量缺陷。
那么要如何最大限度的消除混凝土质量缺陷，保证工程结构的安全，应该是工程管理人员和现场施工人员急需掌握的。
本文通过实践工地的工程实例，分析混凝土产生质量缺陷的主要原因，提出防止质量缺陷出现的措施，以及在出现质量缺陷时的处理方法。
关键词：混凝土质量缺陷裂缝尺寸偏差蜂窝、麻面预防措施处理方法目录摘要 (2)第1章工程实例 (1)第2章混凝土裂缝产生原因及防治处理措施 (3)2.1 混凝土裂缝产生原因 (3)2.2 混凝土裂缝的预防措施 (3)2.2.1一般结构的预防措施 (3)2.2.2大体积结构的预防措施 (4)2.3 混凝土裂缝的处理方法 (5)第3章混凝土外形尺寸偏差产生原因及防治处理措施 (6)3.1 混凝土外形尺寸偏差产生原因 (6)3.2 混凝土外形尺寸偏差的预防措施 (6)3.2.1表面不平整的预防措施 (6)3.2.2位移、倾斜的预防措施 (6)3.2.3凹凸、鼓胀的预防措施 (7)3.3 混凝土外形尺寸偏差的处理方法 (7)第4章混凝土蜂窝、麻面产生原因及防治处理措施 (8)4.1 混凝土蜂窝、麻面产生原因 (8)4.2 混凝土蜂窝、麻面的预防措施 (8)4.2.1 蜂窝的预防措施 (8)4.2.2 麻面的预防措施 (9)4.3 混凝土蜂窝、麻面的处理方法 (9)结论 (10)致谢................................................. 错误!未定义书签。
混凝土施工中常见的问题及对策
混凝土施工中常见的问题及对策摘要：分析混凝土结构的常见质量问题和混凝土不同结构部位容易遇到的问题，并有针对性的提出了相关解决措施。
关键词：混凝土常见质量问题、裂缝、蜂窝麻面、露筋、不同结构部位容易遇到的问题、大体积混凝土、大跨结构等。
1、引言混凝土是工程领域最为常用的结构材料，有着方便就地取材、抗压性能强等优点，也有抗拉性能差、自重大等缺点，在工程施工中容易出现裂缝、蜂窝麻面等问题，在不同结构中也会出现不同的问题，如大体积混凝土、现浇大跨结构、墙体等，也会有各自不同的问题，需要制定针对性的应对措施。
2、凝土常见质量问题混凝土常见质量问题有裂缝、蜂窝麻面、露筋等，有些质量问题的影响是比较轻微的，可以事后进行修补，严重的可能需要加固或者凿除重新浇筑。
2.1、裂缝裂缝根据其成因分为干缩裂缝、温度裂缝、沉陷裂缝、撞击裂缝等，各有不同的防治措施。
2.1.1、干缩裂缝干缩裂缝是混凝土内外湿度变化不均匀产生的裂缝，裂缝的位置主要在混凝土的表面，特别是天气炎热、干燥时问题突出。
一般在浇筑后及时进行表现覆盖洒水养生即可，必要的时候要选用保湿性能好的覆盖材料或者根据表现干湿程度增加洒水次数。
2.1.2、温度裂缝温度裂缝是温度作用在混凝土结构上产生的涨缩变形或者在结构上引起了附加应力导致的，在超静定结构中温度作用产生的附加应力非常复杂，往往需要借助有限元软件进行分析。
混凝土路面是典型的容易产生温度裂缝的结构，一方面需要控制路面的厚度，另一方面需要在设置胀缩缝以防开裂。
一般胀缝间距20-40米，要完全断开；缩缝间距3-5米，深度约为路面厚度的1/3。
其他类型的结构根据设计分缝施工，一般将温度裂缝和沉降缝、结构缝等设置在一起。
大面积混凝土结构可以通过预留施工缝，待结构变形稳定后用高一级的微膨胀混凝土浇筑，以减少温度裂缝。
2.1.3、沉陷裂缝沉陷裂缝是混凝土在强度不足导致的断裂，可能是支架下沉、底模拆除过早、混凝土养护不当导致强度不足等问题引起的。
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摘要:从水泥与混凝土的凝结机理以及缓凝剂、缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响,分析探讨了预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因及其预防措施,认为导致预拌混凝土产生缓凝或超缓凝的主要原因是: (1) 水泥本身的凝结时间过长; (2) 缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大。
因此,在预拌混凝土生产过程中应选择凝结时间合适的水泥、准确把握与控制缓凝剂或缓凝型减水剂的掺量。
预拌混凝土在生产过程中往往掺加缓凝剂或缓凝型减水剂以改善其流动性,但有时会出现缓凝乃至超缓凝现象,甚至混凝土不能及时脱模或几天不凝结,有人把其原因归咎于水泥质量不好。
但在上世纪70 年代至80 年代,水泥的质量比现在的差,为什么当时的现场搅拌混凝土对缓凝特别是超缓凝问题反映并不强烈,如今水泥的质量已大有提高,水泥的比表面积普遍增大,凝结时间也已相应缩短,为什么反而会出现缓凝或超缓凝现象? 文中拟从水泥和混凝土的凝结硬化机理以及缓凝剂或缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响等角度出发,讨论预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因并提出预防措施。
1 水泥和混凝土的凝结1. 1 水泥的凝结水泥浆体要达到凝结,必须有足够的水化产物在水泥颗粒之间搭接并连结成网络状结构。
因此水泥浆的水灰比、水泥的活性以及影响水化速率的因素均影响水泥的凝结。
水灰比大,水泥颗粒之间的距离就大,则需要更长时间才能产生足够的水化产物来填充并相互接触连生,因此凝结时间要长。
水泥活性提高,水化速度加快,凝结时间则短。
因此,凡是加速水泥水化的因素,例如碱的存在、水泥颗粒细和水化温度高等均可使凝结时间缩短,而缓凝剂如石膏的加入则使水化变慢从而使凝结时间变长。
1. 2 混凝土的凝结混凝土的凝结也是由于水泥与水反应所引起的,因此混凝土的凝结与水泥的凝结密切相关,两者在凝结时间的定义上也相似。
混凝土的凝结也是表示新拌混凝土失去施工性能、固化或产生一定的力学强度的开始,其初凝、终凝时间也纯粹是从实用意义出发而人为规定的。
初凝表示施工时间的极限,它大致表示新拌混凝土已不再能正常搅拌、浇注和捣实的时间,而终凝说明混凝土力学强度已开始发展并具有一定的强混凝土凝结和硬化的发展过程此后其强度将以相当的速率增长。
0. 7 MPa) ,约为(度．如图1 所示[1] 。
但混凝土与水泥的凝结在时间上又有差别,一般情况下混凝土的凝结时间要远比水泥的长,这可从两者的组成、水灰比和测试方法的差异中找到答案。
混凝土拌合物的凝结时间的测定是采用贯入阻力试验方法,准确地说,是用从坍落度大于零的混凝土中筛出的砂浆来测定它的凝结时间的。
在凝结时间的测试对象上混凝土与水泥不同,前者为砂浆而后者为水泥净浆。
另一个不同点是水灰比,前者为m(水) ∶m (灰) = 0. 24～0. 27 ,而后者范围很大,对于常见的C20～C30 混凝土,其水灰比大致在0. 50～0.65 的范围(与所用的水泥强度等级有关) 。
用于测定混凝土凝结时间的试件水灰比越大,则凝结时间就越长。
另外,由于水化产物多为胶体状物质,它会在水化水泥颗粒表面形成一层薄膜,阻碍水与未水化水泥的接触,水泥水化进入扩散控制阶段,水化速度和水化产物生成速度减慢,这就使得水泥颗粒之间的水化产物搭接连生,特别是在大水灰比时变得更加困难,凝结将更加缓慢。
此外,即使具有相同的颗粒间距,水泥与砂子之间较两个水泥颗粒之间通过水化产物搭接所需的时间要长得多。
因此,混凝土的凝结时间往往要比水泥的凝结时间长得多。
水泥的凝结时间与混凝土的凝结时间关系见表1。
文献[2 ]所研究的混凝土的m (水) ∶m (灰) 处于0. 50～0.55 的范围,而文献[ 3 ]所研究的混凝土的水灰比为0. 54 。
从上述结果可以看出: (1) 混凝土的凝结时间比水泥的长,主要是因为两者在测试对象的组成与测试方法上不同; (2) 未掺缓凝剂的混凝土的凝结时间大体上都比水泥延长1 倍左右,而试验所用混凝土的水灰比均约为水泥标准稠度用水量的两倍左右。
由于影响水泥和混凝土凝结时间的因素很多,且统计数据有限,上述水泥与混凝土凝结时间之比只能作为一般混凝土凝结时间比水泥长的定性佐证,或作为与上述试验条件相近的不宜随便套用。
,又由于是在特定条件下获得的,混凝土凝结时间的参考．2 预拌混凝土的超缓凝现象及其原因在预拌混凝土的硬化过程中,有时凝结时间特别长,有人称之为超缓凝。
例如,宋优春等[4]报导,广州番禺大桥由于是在夏季施工,日晒最高温度为41 ℃,且运输距离长,要求在室外温度下混凝土拌合物的初凝时间至少要15h。
最后采用木钙与高效减水剂复合,使混凝土在室内初凝时间达28h15min ,终凝时间达35h16min。
为什么会出现这种超缓凝现象笔者认为主要有以下两方面的原因。
2. 1 水泥凝结时间过长混凝土的凝结主要是由于水泥的凝结所引起,因此水泥的凝结时间就决定了混凝土凝结时间的长短。
一般说来,回转窑特别是预分解窑和旋风预热器回转窑水泥,由于熟料煅烧比较好,C3A 和C3S含量较高,凝结时间都比较短。
就笔者所接触的广东地区这类回转窑的P·O 42. 5R 和P Ⅱ42. 5R 水泥来看,初凝时间大多在2 h 内,终凝时间都短于3 h。
因此这类水泥一般不会出现超缓凝问题,水泥与减水剂的相容性也都比较好。
但立窑水泥凝结时间一般都比较长,混凝土凝结慢,特别是在混凝土水灰比大或缓凝剂(或缓凝型减水剂) 掺量大的情况下就很容易出现凝结时间较长或超长现象,主要是因为在立窑水泥熟料的煅烧过程中加入了CaF2 矿化剂的缘故,相关机理详见有关报导[5 ,6 ] 。
2. 2 缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大是混凝土凝结时间长甚至几天不凝结的主要原则凝结时间更长。
,说明掺入缓凝剂或缓凝型减水剂后[3 ]和[2]因。
文献王怀春等[7]针对某高层住宅楼5d不凝结的现象进行了试验,发现在某矿渣水泥混凝土中掺入较多的缓凝型减水剂,出现超缓凝现象,试验结果见表2。
国内在混凝土工程中所采用的缓凝剂或缓凝型减水剂主要有: (1) 糖类,如糖钙等; (2) 木质磺酸盐类,如木质素磺酸钙、木质磺酸钠等; (3) 羟基羧酸及盐类,如柠檬酸、酒石酸钾等; (4) 无机盐类,如锌盐、硼酸盐、磷酸盐等; (5) 其它,如胺盐及其衍生物。
这类缓凝剂对水泥的缓凝特性与石膏的不同。
二水石膏作为缓凝剂,随着掺量增加水泥凝结时间几乎不再延长,见图2 曲线Ⅰ[8 ] 。
有人认为,对国内的水泥,SO3 含量达2. 5 %后,再增加SO3 ,凝结时间变化不大。
但混凝土的缓凝剂则不同,在掺量较少的情况下就能产生强烈的缓凝效果,且随着掺量增加而呈直线增长或呈指数曲线增长,见图2 曲线Ⅱ。
缓凝剂掺量及种类对水泥凝结时间的影响见表3[9 ,10 ] 。
柠檬酸也呈现出相同的规律,超剂量柠檬酸对混凝土性能的影响见表4[11 ] 。
木质磺酸钙也呈现出相似的特性,图3 为木钙掺量对某混凝土凝结时间的影响[11 ] 。
从图大致可看出,在对比样水泥或混凝土的凝结时间比较长的情况下,木钙掺量达某一值后,混凝土的凝结时间呈指数曲线延长。
某混凝土在木钙掺量分别达0.40 %、0. 70 %和1. 00 %时(以水泥重量计) ,1 d 抗压强度从原来的5. 00 MPa 分别下降至3.73MPa 、0. 78MPa 和0. 20 MPa 。
总之,缓凝剂掺量过大,不但会使混凝土凝结时间过长,还可能使早期强度发展缓慢。
关于这类缓凝剂的缓凝机理,尚未清楚。
目前较为一致的看法是这类缓凝剂含有羟基( —OH) 和羧基( —COOH) ,它们有很强的极性,被吸附在水化产物的晶核上, 阻碍了水化产物主要是CSH凝胶的生长。
例如, P.Seligmann[11 ] 的试验表明,1g的C3 A 在7 min 内从5mL 的1%蔗糖溶液中吸附掉99 %的糖分。
冶金部建筑科学研究院试验证明,掺入糖钙后并未生成新的水化产物,主要是以吸附作用阻止水化初期时水泥中C3A 的水化,并定性得出糖钙对水化矿物的吸附顺序为C3A > C4AF >C3S > C2S。
但王培铭认为[10 ] ,蔗糖不影响C3A的水化,而是加速AFt 的形成,但它延缓了C3S 的水化,延缓了CSH 凝胶的形成。
)浓度OH-或(值pH 一定的OH- ,所有的水泥水化产物都含有,认为[12 ]王善拔等．是水泥水化产物形成和存在的必要条件。
柠檬酸和酒石酸等含有羧基( - COOH) ,其缓凝机理在于它们的H+ 离子与水化浆体中的OH-离子作用,使浆体液相中的pH值在一段时间内维持低值,使水化产物形成速度缓慢或无法形成,需较长的时间才能产生足够的水化产物互相搭接连生,因而缓凝。
2. 3 其他因素除上述因素外,环境温度低、混合材(或矿物掺合料) 活性低及掺量大和水泥过粗等也会导致水泥凝结时间延长。
图4 为环境温度对水泥凝结时间影响的一例[13 ] 。
以该图为例,若以环境温度15 ℃的凝结时间相对值为1. 0 ,那么10 ℃时初凝时间约为1.2 ,终凝时间为1. 4 ;当环境温度下降至5 ℃时,初凝时间相对值约为1. 3 ,而终凝时间约为2. 6。
可见环境温度降低将使水泥凝结时间延长,特别是使得终凝时间更加延长。
环境温度对混凝土凝结时间的影响规律也与之类似。
图5 为环境温度对某混凝土凝结时间的影响[8 ] ,从图可见,当环境温度从23 ℃降到10 ℃时,混凝土拌合物初凝时间延缓约4 h ,而终凝时间延长约7 h。
在掺入缓凝剂的情况下,温度对混凝土凝结时间的影响可能更显著。
因此,在环境温度低的情况下,应少掺或不掺缓凝剂,以免出现超缓凝现象。
矿物掺合料的活性低且掺量过大也会使混凝土凝结时间延长。
由于普通硅酸盐水泥本身已含有15 %以下的混合材,故在使用普通硅酸盐水泥时更应予以注意。
．预拌混凝土超缓凝的 3预防除在炎热的夏天且运输超缓凝现象一般,距离长外应尽量避免。
为,是不利的: 此应采取如下措施正确选用缓凝剂或(1)避免掺量过,缓凝型减水剂缓凝剂或缓凝型减水剂大。
的选用应视具体情况而定。
①对于凝结时: 笔者认为间比较长的水泥宜选用缓凝作用不很强的缓凝剂或如木质磺酸缓凝型减水剂,特别是含还原糖较少盐类,,的木质磺酸盐且掺量要少在单独使用时以质量分数0. ,不可超过0. 25 %为宜。
掺量过大除了不经济3 %更重要的是造成长时间,外; 不凝结并引起强度下降②羟基羧酸及其盐类有很这类缓凝剂,强的缓凝作用及含此种缓凝剂的减水剂应只) ( 以水泥质量计掺量。
此类～0. 1 %为0. 03 %掺加柠檬酸的缓凝剂不宜在水泥用量低、水灰比较大的贫混凝土中单独使用。
例如,③糖类化合物硬化后混凝土的抗渗性较差,; 泌水性较大混凝土拌合物,,粘聚性较差价廉、丰富而得到广泛应此类缓凝剂属天然化合物,,0. 3 %0. 1 %掺量在～的范围④糖钙减水剂和木钙减水剂对使用硬石膏用。