制程检验规范(修订版)精选
制程检验规范
5.2.3生产部各班组人员对当班自检出不良品做好标示进行分类统计数量，经当班IPQC现场确认，并记录在《不良统计表》由生产部物料员统计数量并开《不良品破碎申请单》或《退货单》（委外采购物料）退回不良品仓处理。
5.3全检
生产部依SOP/SIP/QC工程图对重点工序或关键工序进行全检，如成品老化测试、整灯功效测试、点亮外观检验等；管材如大件或价值较贵重之产品须做外观全检，品质部IPQC现场指导并核查其结果。
5.4过程检验中发生的不合格品依《不格品处理程序》处理：①若产品/物料最终判定无法使用或不可接受则贴红色标签，由生产部物料员统计数量并开《不良品破碎申请单》或《退货单》（委外采购物料）交由品质确认，退回不良品仓处理；②若产品/物料最终判定挑选/返工，则贴黄色待处理标签， 返工或挑后IPQC复查OK后方可流至下一工序或贴上绿色标签入库，并统计相关的工时费用/不良费用
程序文件
标题
过程检验控制程序
文件编号
SG-3-GC08
版本号
A0
生效日期
2020.10.18
第1页，共4页
修订记录
序号
修订日期
修订前版本号
修订后版本号
修订内容概要
1
首次发行
A0
首次发行
签名
编制
审核
批准
受控标识
程序文件
标题
过程检验程序
文件编号
SG-3-GC08
版本号
A0
生效日期
2019.10.18
第2页，共4页
5.1.4若产品有缺陷但不影响客户使用，经工程/业务/品质/生产共同评估是否可让步接受，或由业务与客户沟通是否可让步接受，并签临时样品，生产部依临时样品生产，下批改善。
制程检验规范
4.5.3评审结果意见为“报废处理”不合格品，由责任部门开出《报废申请单》，经总经理确认后报废,结果反馈给PMC以便于确认是否补料生产;
c人员发生交接班、转班时；
d.材料、工艺（包括工艺参数）发生变化时。
4.2.4材料、工艺艺发生变化时,由品保部课长进行确认,交IPQC再次进行首检检验,并将相关检验结果记入《首件检验记录表》.
4.3制程巡检
履修
歷定
核準
審核
制定
制定
日期
文件類型
製程檢驗規範
文件編號
版本版次
頁次
支援文件
A3
1
4.3.1首件合格方可投入量产，IPQC要确保遵循：上工序不合格不接受；本工序不合格不生产；下工序不合格不放行的原则。
履修
歷定
核準
審核
制定
制定
日期
4.2.3首件检验合格后，由品保部组长确认，贴《首件检查合格》标签进行首检封样，IPQC在《首件检验记录表》中记录上线确认、首检时间、检验数据及判定结果。当有外观限度样板须提供给生产管理人员制程自检同时使用。
4.2.3当出现以下情况时要进行首件检验
a生产中转序/换拉时：
b设备维修、重调或停机超过4H；
4.4.3针对制程中重点控制或客户重点要求的项目，根据工艺流程的要求，由操作员对指定的产品及项目实施全检，IPQC实施抽检，具体根据检查基准书、规范要求。
4.5制程不合格评审
4.5.1.制程检验不合格时IPQC应挂上黄色《制程流转标签NG品》由制造部给予隔离存放.由品保部课长通知生产部（必要时通知工程部）等主要负责人,成立MRB对制程不合格品进行评审,评审意见由IPQC在《品质异常通知单》记录处理意见,报品保部经理批准.
制程检验标准
文件编号 WJ-JY-0000-002
制定部门
制定日期 2015/1/10 修订/生效日期
品管部 2015/1/10
类別
外观
椅布 伞布
检验 项目
拉布 规格 条纹 花纹 抽纱 画线 印染不良 裁破 接头 斜纱 断纱 杂物织入 油污 粗纱 经纬缩 针扎眼 跳纱 色差
裁剪
特多龙布 sling布
裁片之间色差低于2级（含）。 最上层布（画线裁片）与“标准尺寸”对比允差 +1mm。 裁片与最上层裁片（画线裁片）对比允差+1mm 。不允许裁剪参差不齐之现象，参差允许范围 +1mm。 拉布厚度70mm以下，拉布长度16Y以下。 拉布厚度50mm以下，冲布厚度25mm以下， 拉布长度16Y以下。 拉布厚度 55mm以 拉布厚度70mm以下，拉布长度16Y以下。 拉布厚度50mm以下，冲布厚度30mm以下， 拉布长度12Y以下。
不允许有裁破现象。
裁片不允许有接头。
500MM内斜纱不超过3MM
不允许有断纱 不允许有硬物织入，不允许有目视明显之软物织 入 不允许有油污 不允许有L大于5MM之粗纱，小于5MM之粗纱 500MM内允许不明显之粗纱一处 不允许有经纬缩之起圈现象
不允许有针扎眼
1根经纱不允许跳过3根纬纱，或目视明显
裁片之间色差须2级（含）以上。
版次 页次
检验设备/方法
目测/卷尺
卷尺
卷尺
目测/卷尺 目测
目测/卷尺 目测/卷尺
目测 目测 卷尺 目测 目测 目测 卷尺 目测 目测 目测 目测 目测 卷尺 卷尺 卷
12/12 判定
C MM
TX布 特多龙布
TX布
检验要求
制程检验规范
1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
制程检验规范
5.1.1.3抽检样本数需涵盖送检批量最小包装（如卷/包/最小箱）. 抽检样本数需涵盖送检批量最小包装（如卷/ 最小箱） 5.1.2尺寸检验： 尺寸检验： 检验样本数： 检验标准”之要求。 5.1.2.1 检验样本数：依“5.6检验标准”之要求。 尺寸记录：首件检验需全数记录，巡回检查只记录3PCS(取最大、中间、最小值) 5.1.2.2 尺寸记录：首件检验需全数记录，巡回检查只记录3PCS(取最大、中间、最小值) 5.1.3其它项目检验：依“5.6检验标准”之要求。 其它项目检验： 检验标准”之要求。 外观检测条件： 5.2 外观检测条件： 一般正常光源之正下方。 5.2.1检验光源 ：一般正常光源之正下方。 30-55cm cm。 5.2.2距离：眼睛离被测物约 30-55cm。 距离： 5.2.3角度：检验面上下左右45度观察。 角度：检验面上下左右45度观察。 45度观察 5.2.4检验时间：产品六个面均需检验，每个面检验时间至少1-2秒。 检验时间：产品六个面均需检验，每个面检验时间至少1 巡回检验频率: 5.3 巡回检验频率: 常规： 5.3.1 常规：次/2H。 直接出货注塑或冲压制品： 5.3.2 直接出货注塑或冲压制品：次/1H。 异常情况（制程不稳定或客诉后首批工单）： ）：次 5.3.3 异常情况（制程不稳定或客诉后首批工单）：次/0.5H。 其它情况视实际状况可做适当调整。 5.3.4 其它情况视实际状况可做适当调整。
适用于公司从发料投产到成品入库的制程检验。 适用于公司从发料投产到成品入库的制程检验。 三、定义： 定义： 略 四、职责： 职责： 4.1品控部：负责制程中首件检验、巡回检验及异常反馈。 品控部：负责制程中首件检验、巡回检验及异常反馈。 4.2制造部门：负责首件样品的制作、送检、自主检验及异常改善。 制造部门：负责首件样品的制作、送检、自主检验及异常改善。 五、作业内容： 作业内容： 5.1抽样计划依据: 抽样计划依据: 5.1.1外观检验： 外观检验： 5.1.1.1依据ANSI/ASQC StandardII级水准正常单次抽样。 依据ANSI/ StandardII级水准正常单次抽样。 ANSI 级水准正常单次抽样 AQL：CR= 5.1.1.2 AQL：CR=0 MA(AQL)=0 MA(AQL)=0.25 )= MI(AQL)= MI(AQL)= 0.65
制程检验规范
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要；
□不要；
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制 订
审 核
批 准
1.目的：
对本公司的制程检验作业加以规范，使检验条件与程序标准化。
2.范围：
本程序适用于生产各工序的产品质量检查控制,包括工序自检及品质检查等.
4.3制程检验：
4.3.1首件检验：
4.3.1.1首件检验之时机：
1）机器、物料更换时；
2）机器维修OK后继续生产时；
3）换班、换线时；
4）首次生产时；
生产线应通知IPQC作首件检验。
4.3.1.2生产人员依规定完成初品5PCS之自主检验确认无误后，交IPQC进行首件检验。
4.3.1.3IPQC依据生产指令、图纸、成品检验标准等相关数据及要求进行检验，检验结果记录于“首件确认报告”中，并送呈主管核准。
打件
作业指导书
目视
1、元件无偏位现象；2、元件无立件现象；3、无少件现象；
回流焊
作业指导书
目视
1、无连锡现象；2、元件无偏位现象；3、元件无立件现象；4、焊锡饱满；
分板
作业指导书
目视
1、无披锋；2、PCB板无损坏；
清洁
作业指导书
目视
PCBA清洁干净，无脏污残留；
组装
作业指导书
目视
1、无缝隙；2、无少胶；
烘烤
作业指导书
目视
烘烤温度、时间符合要求；
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
制程检验规范
检验合格之首件,做好标识作为生产、检测样品,保存至本批量生产完为止。
5.3巡检作业
5.3.1巡检作业时机
5.3.1.1 IPQC巡检作业时机:每2小时巡检一次,特殊原因除外。
5.3.1.2 生产部组长巡检作业时机:不定时间，随时。
5.3.1.3 PIE巡检作业时机:每日上下午各巡检一次,特殊原因除外。
5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。
5.1.2品管部门
5.1.2.1在生产开拉前，查核是否有与生产产品相应的BOM、图纸、样板、QSI。
5.1.2.2准备好【FQC检验报告】、【制程巡检报表】等品质记录表。
5.1.2.3查核接地测试仪、高压测试仪、直流电源、变频电源、电批扭力测试仪、万用表、游标卡尺等检验仪器、工具是否处于正常状态，是否在校验有效期。
5.3.2 巡检数量:IPQC巡检数量抽10-20pcs/工序,特殊原因加大检验数量或巡检频次.
5.3.3 巡检作业方法、容
5.3.3.1生产部门制令开始生产时进行自我巡查,发现不合格品,采取措施立即纠正,再行生产，制令生产过程中要巡回检验,防止批量不合格品的发生。
5.3.3.2 品管部IPQC根据相关类型产品检验规对制程中人、机、料（物料一入车间进行核对，标签、规格、品质状态等）、法、环、测、客户特殊要求、工艺要求等进行巡检,发现不合格品,立即要求操作员纠正,并填写【制程巡检报表】。
4.职责
4.1品管部
4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规、检验站的编制和设置.
4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控， 品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。
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1目的
本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。
2范围
适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。
3定义
3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。
3.2 自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。
3.3 巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。
3.4 转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。
4职责
4.1制造部
负责产品的首件制作
负责生产过程中每工序产品的自主检验
负责参与不合格品的评审和处理
4.2 品管部
负责首件检验和记录
负责制程巡检和转序检验
负责参与不合格品的评审和监督处理情况
5 作业内容
5.1 检验前准备：
检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，了解当日生产之产品，需事先掌握下列状况：
A. 订单要求
B. 客户特殊要求
C. 紧急上线,未经进料检验之物料
D. 是否有特采物料
E. 是否有新进员工
F. 是否为新产品
G. 是否有设计变更
H. 是否发生客诉之产品
I. 是否有上次生产出现过质量异常之产品
5.2 首件生产及检验
5.2.1 首件确认时机
A. 每日刚开始生产时；
B. 换人、换机、换料、换产品生产时；
C. 修机、异常处理后重新生产时
5.2.2 生产部门依照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。
5.2.3 操作员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求进行自主检查，自检合格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件进行重要尺寸、外观等检验，合格由检验员在首件产品上作“首件合格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。
5.2.4首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。
5.3 正式生产
首件检验合格后方可进行正式生产，并依照《生产管理程序》对生产制程实施控制。
5.4 自主检查
5.4.1 生产操作员在作业过程中依照工艺图纸或作业指导书（SOP）进行自主检查，发现问题自我纠正或报告线长或检验员，经品管部确认后再行处理。
A. 经品管部同意，确认可返工/返修的由生产线长在第一时间安排人员返工/返修；
B. 不可返工/返修需申请报废的，由生产填写《报废申请单》报批；不可返工/返修需申请让步接收时，由生产主管填写《不合格品评审报告》报相关部门会签；
5.4.2 自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应立即停止作业，向线长报告，寻求改善对策；线长对于自己不能解决的异常，要及时通知主管和工艺人员寻找对策解决。
若本部门解决不了，请相关技术部门协助解决，确保所生产产品为合格品；
5.5 巡回检验
5.5.1 品管检验员按照相关作业指导书/工程图纸、BOM、生产工单等资料要求，对生产过程中的产品进行检验，巡检时不仅应按规定抽检产品，而且还应观察作业者的作业方法是否正确、使用的生产物料是否正确、设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。
5.5.2 检验员如发现问题应及时知会作业员或线长加以纠正，必要时通知现场主管，以便调整生产。
5.5.3 检验员对巡检中发现的不合格品应做好标识，并通知线长进行隔离和处理，若发现前后工序或同一人员发生重复性的不合格，检验员立即通知品管部主管及现场主管采取措施，并且发出《纠正和预防措施单》，交生产部门进行原因分析、纠正和预防措施。
5.5.4 停产时间超过1小时，生产需要知会生管人员。
5.5.5 制程巡检中发现的不合格品依《不合格品管制程序》处理。
5.6 转序检验
当工序完工后，检验员依《产品流转单》或加工工艺卡和图纸进行转序检验，合格的由生产作业员转入下一工序，并填写好检验记录，不合格品依《不合格品控制程序》处理。
5.7 异常处理：
5.7.1 检验中发现不合格,需立即口头知会作业员和线长及时处置,并将不合格和纠正措施记载入检验报表。
5.7.2检验员发现重大质量异常可要求线长对不良品加以隔离和标识,并立即汇报检验主管进行处理，发出《纠正预防措施报告》给相关部门进行原因分析及纠正预防。
5.8检验记录
5.8.1 检验员将当天检验的情况统计汇报，检验记录应每日提交给检验主管审核后存档；5.8.2每周检验主管对制程检验质量情况进行统计分析，回馈给相关部门并要求进行检讨并改善。
6相关文件
6.1《生产管理程序》
6.2《不合格品控制程序》
7相关记录
7.1《首件检查记录表》
7.2《制程巡检记录表》。