桩基通病实施性处理方案
桩基础工程质量通病方案
桩基础工程质量通病方案1. 背景桩基础作为一种常见的地基处理方式，被广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程中。
然而，在施工过程中，由于各种原因，桩基础工程质量问题普遍存在，这不仅对工程的安全性造成威胁，也对工程的经济效益产生不利影响。
因此，在桩基础工程中解决质量问题成为了一项紧迫的任务。
本文将从桩基础工程常见的质量问题出发，提出一些解决方案，以期对桩基础工程的质量进行有效的提升。
2. 桩基础工程质量通病2.1 桩身偏斜桩身偏斜是桩基础工程中常见的质量问题之一。
造成桩身偏斜的原因多种多样，包括施工技术不当、材料质量问题等。
桩身偏斜不仅影响桩的承载能力，还可能导致结构的不稳定，因此，解决桩身偏斜问题十分重要。
2.2 桩头破损桩头破损是指桩头在施工过程中出现开裂、掉层、解体等问题。
桩头破损的原因主要包括施工质量不过关、材料质量差等。
桩头破损不仅影响桩的整体稳定性，还可能导致工程的整体失效。
2.3 桩身质量不合格桩身质量不合格是指桩身在施工过程中出现缺陷、裂缝、质量不达标等问题。
桩身质量不合格可能导致桩的工作性能下降，进而影响整体工程的安全性。
3. 解决方案3.1 加强质量管理对桩基础工程进行全过程的质量管理是解决质量问题的关键。
应制定详细的质量管理方案，明确各个环节的质量要求，加强对施工人员的培训和监督，确保施工质量符合规范要求。
3.2 优化施工工艺针对桩身偏斜的问题，可以优化施工工艺，采用合理的桩施工方法，同时加强对施工现场的管理，保证施工过程中的操作规范，减少桩身偏斜的发生。
3.3 控制材料质量桩头破损和桩身质量不合格问题与材料质量密切相关，因此，控制材料质量是解决这些问题的重要手段。
应加强对材料的采购管理，确保材料的质量符合标准要求。
3.4 强化质量检测对于桩基础工程，应加强质量检测工作，确保桩身偏斜、桩头破损和桩身质量不合格等问题能够及时发现和处理。
建立完善的质量检测体系，配备先进的检测设备，提高质量检测的准确性和有效性。
桩基施工质量通病处理措施
桩基施工质量通病处理措施一、断桩1、断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
2、如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。
继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
3、若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。
然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。
4、若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。
拆模后及时回填并夯实。
5、若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。
6、若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。
二、浇短桩头1、灌注混凝土接近结束时，如桩头部位过深，肉眼无法查看时用分节接长的钢花管，插入混凝土中取样，鉴定混凝土表面的位置，也可判定混凝土浇筑过程中是否存在塌孔现象存在。
2、短桩头处理：当灌注桩浇筑高度不够时，开挖后做接桩处理，凿掉混凝土桩头，清理混凝土表面，砌筑灌注桩井壁（或者采用同径圆柱钢模板）达到设计高度，周边回填压实，然后在桩头混凝土表面浇灌素水泥浆后浇灌混凝土，并采用振捣棒振捣密实。
桩基工程质量通病防治措施
①钻头有缺陷
②钻头有泥包或糊钻现象
③钻进参数不合理。
检修或更换钻头，清除泥包，调节冲洗液的比重和粘度，适当增大泵量或向孔内投入适当砂石解除泥包糊钻；调整钻进参数。
4、在基岩中钻进时，进尺很慢甚至不进尺
①岩石较硬，钻压不够。
②钻头切割刃崩落，钻头有缺陷或损坏。
加大钻压（可用加重块）调整钻进参数，修复或更换钻头。
3、导管进水使砼严重稀释
解决导管漏水，见本表"导管漏水"第二大段
13、缩颈
1、地层承压水对桩周砼土侵蚀
摸清承压水的准确位置，在灌注前下入专
门护筒进行止水封隔，成桩后经验桩发现
缩颈，如位置较浅可开挖进行补救；如位
置较深，且缩颈严重，则应考虑补桩。
14、砼严重离析
1、导管漏水
解决导管漏水，见本表第二大段。
5、砼泌水离析严重
在不增大水灰比的原则下，重新拌和。
10、堵管（砼）在导管内出不去
6、管内结皮，形成堵塞
（1）夏天气温高，砼中水分极易蒸发，加之导管发烫，未得到及时冷却，使砼粘结在导管内壁上，形成一层委厚的水泥圈，阻碍砼下降
（2）冬天在零度以下作业时，会形成一层坚硬的砼冻结圈，使砼在管内产生堵塞。
夏天施工注意避开高温灌注砼，通常宜在下午以后灌注。
9、堵管
（砼在导
管内出不
去）
1、砼配制不合理
（1）砼配合比不符合要求，水灰比过小，坍落度过低，流动性差
（2）粗骨料超出规定要求
2、砼搅拌质量不符合要求
砼拌制操作者不熟练或没有按定量
进料，或搅拌时间短，拌合物不均匀，
或运输中严重离析
按要求的配合比，重新拌合，并检查坍落度
桩基础施工中的通病及防治
桩基础施工中的通病及防治摘要：桩基础以其设备简单，施工方便，应用范围广（适用于砂性土、粘性土，砂卵石土层和岩层），适应性强，承载能力大，技术成熟，工艺可靠等特点。
在桥梁基础施工中得到了广泛的应用。
桩基础施工按其开挖方式，可分为钻孔灌注桩和挖孔灌注桩，由于地质情况的不确定性，桩施工工程中容易发生一些质量问题，在此将一些常见的质量问题进行归纳总结。
关键词：桩基础施工质量问题防治措施１、钻孔灌注桩易出现的问题及防治1.1 质量问题：成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100，或超过50cm，钢筋笼未能顺利入孔。
原因分析：钻机未处于水平位置，在钻进工程中发生不均匀沉降；钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动较大；钻孔工程中遇到障碍物，如孤石、探头石，把钻头挤向一侧。
防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木均匀着地；使钻机顶部的起重滑轮、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动；在不均匀底层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机，并对弯曲的钻杆要及时调整或废弃；进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢挡。
另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
1.2 质量问题：在钻孔过程中或成孔后孔壁坍塌。
施工工程中发生孔壁坍塌往往都有前兆，有时是排出的泥浆中不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降。
原因分析：泥浆稠度小，护壁效果差；护筒埋置较浅，周围封堵不密实；泥浆比重过小，使水头对孔壁的压力较小；钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以下 2.0m，降低了水头对孔壁的压力；提升钻头或安装钢筋笼时碰撞孔壁；清孔后未能及时浇筑混凝土，放置时间过长。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒。
用粘土密实填封护筒四周，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重，泥浆稠度及不同的钻进速度；保持护筒内泥浆水位高于孔外水位，保持水头压力的相对稳定；搬运与吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁；钻孔时应连续作业，无特殊情况，中途不得停钻；浇筑时准备工作要充分，清孔后及时浇筑。
桩基施工质量通病控制措施
桩基施工质量通病控制措施1、桩位偏移桩基在施工过程中产生的弃土容易覆盖桩位造成桩位偏差，桩机移动的碾压也易造成桩位偏差，为保证桩位偏移满足规范及设计要求，桩机施工过程中对施工产生的弃土应及时清除，设备移动过程中应尽量减少对桩位点的碾压，避免对桩位偏差造成不良影响。
桩基施工过程中用双控法对桩位进行控制，确保桩位偏差在设计图纸及规范允许范围之内。
2、桩身桩头混凝土强度不足素混凝土桩作为一种复合地基处理方法，其工艺要求的泵送混凝土塌落度较大，尤其是在地下水位较浅的情况下，桩头浮浆较厚对桩头混凝土强度会造成一定的不良影响，致使桩头混凝土强度不足。
在桩基施工过程中要根据空桩的长短留有足够的保护桩长，避免浮浆对桩头桩身质量的不良影响，确保桩头桩身质量满足设计要求。
3、桩身夹泥桩基施工过程中产生的弃土、泥块落入桩孔内会造成桩身夹泥，尤其在空桩较长的情况下弃土、泥块落入桩孔内尤易造成桩身夹泥。
桩基施工过程中应避免弃土、泥块落入桩孔内，并适当增加保护桩长，避免桩身夹泥质量通病的产生。
4、桩身气泡桩基在正常灌注施工过程中，如果排气阀堵塞，施工产生的空气不能从排气阀及时排出，施工产生的空气将会和混凝土一起进入桩孔内，致使桩孔内气泡的产生，从而产生桩身气泡造成桩身疏松多孔，混凝土强度不足。
在桩基施工过程中要经常、定期、定时检查排气阀是否畅通，确保桩身质量。
5、桩身断裂桩基施工正常灌注过程中，如果设备故障、停水、停电、停工待料等现象发生，将造成桩基正常一次灌注过程的停顿，致使该桩两次灌注完成，会在两次灌注的交接部位造成断桩。
在桩基施工过程中应尽最大努力避免设备故障、停水、停电、停工待料等现象的发生，如果出现上述情况，该桩要进行重新施工一次灌注完毕。
6、桩身外观形状不规则桩基在施工过程中，在桩间距较近、场地地层软弱的情况下容易造成桩与桩之间的相互挤压干扰等不利影响，致使桩身形状不规则。
在桩基施工过程中，根据施工现场的具体情况必要时采取隔一打一的施工法进行施工，以减少桩与桩之间相互挤压的不良影响，以保证桩身质量。
桩基施工质量通病预防及处理
桩基施工质量通病预防及处理（一）粉土层给成孔造成困难和造成缩径，具体施工措施如下：⑴施工中注意控制泥浆比重，不能低于1.2；⑵在此孔段控制钻进速度，轻压慢转穿过此层，保证成孔直径达到设计标准。
⑶二次清孔后40分钟内灌注砼。
（二）测量放线1、主轴线的测设：主轴线是建筑物细部（桩位）放样的依据，施工前，应在建筑场地测设主轴线，根据现场实际情况，可以A 轴和1轴为主轴线，设成三点直角形。
2、高程控制网的建立（1）高程控制网的布设：为了保证桩顶标高的施工精度要求，在场区内建立高程控制网。
是根据建设单位提供的水准基点（不少于3个），采用S3水准仪对所提供的水准点进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合或附合水准路线，联测场区高程竖向控制点（通常是建筑物±0.00），以此作为竖向施工精度控制首要条件。
（2）高程控制网的精度，不低于三等水准的精度。
（3）场区内至少应有三个水准点，水准点距离建筑物应大于25米。
（三）施工中可能出现的技术问题及处理办法：1、孔底沉渣控制（1）第一次清孔泥浆比重尽量满足1.20～1.25，控制其不能过大或过小。
控制清孔时间不能太长，以防引起孔壁不稳现象。
（2）第二次清孔时，合理调节泥浆比重，保持在1.15～1.20。
换浆达到内外平衡。
2、桩顶标高控制：由于桩顶标高下返深度较大，应严格控制混凝土灌注量，采取可靠的检测砼面方法。
拟采用测锤管进行灌注砼面测量。
方法如下：按灌注方量估算，预计达到桩顶标高位置时，下方测锤管至砼面，将测锤管上下反复提放，提放高度50cm 左右，然后提起观测测锤管内混凝土进入情况，以确定砼面位置。
3、施工中可能出现异常情况影响施工质量问题的，必须及时记录在案，并报知甲方、设计及监理单位，协商解决方案。
或视具体问题，提出建议处理措施，并由甲方、监理、设计单位书面同意，方可进行下一步施工。
严禁私自处理。
4、断桩事故及补救措施：断桩事故发生的原因主要是灌注砼中导管堵塞、提升导管过快等，施工中应注意砼的搅拌质量和导管的密封及准确计量导管的埋深和提升导管长度。
桩基质量通病及防治
一、钻孔灌桩成孔、成桩的主要施工技术控制要点、事故处理方法和防治措施。
（一）成孔、成桩施工要点1.泥浆的配制泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节。
泥浆作用是护壁、排碴、冷却钻头。
泥浆的护壁作用是因为泥浆液柱压力作用在孔壁上，除平衡土压力、水压力外，还给孔壁一个向外的作用力，部分水渗入地层，在孔壁表面形成一层固体颗粒的胶结物－泥皮，性能良好的泥浆失水量小，泥皮薄而密，具有较高的粘结力，对维护孔壁稳定、防止塌孔起很大作用。
海上地层为软土层，一般使用原土造浆，对造浆能力不强，粘性差、含有腐植质层段添加膨润土或增加化学处理剂（纯碱和CMC）。
（1）纯碱（Na2CO3）。
在泥浆中加入纯碱的目的，是除去粘土中部分钙离子，将钙质土转变为钠质土，使土颗粒水化作用加强，加速粘土的分散，提高粘土的造浆率。
（2）羧甲基纤维素（CMC）。
CMC系大分子化合物，在处理泥浆中主要用作降失水剂和增粘剂。
由于水分子的作用，使泥皮质密而坚韧，同时CMC容于水中能增加泥浆的粘度，促使泥浆失水量下降。
泥浆配制及性能指标见下表。
泥浆配制及性能指标2.钻机就位钻机基台两端用平整的基台木垫平垫稳，调整天车中心、转盘中心、与桩位中心同为一垂线。
安装完毕要用水平尺和测锤校验。
3.钻进钻进过程中针对不同的地层，根据试成孔施工情况及井径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。
如地质层为淤泥质、流塑性土层，必须用3PNL泵回水以减少泵量钻进，防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。
同时，由于其含有腐植质，粘性差，造浆能力不强，要求使用用有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。
另外，粉质粘土层状态为可塑性，钻进时，必须减慢进尺，使钻头有足够的回转时间，削除孔壁变形产生的塑性土，防止缩径；同时应提高泥浆粘度，增强护壁能力，并不断上、下窜动钻头，检测孔径形状。
如某地质层中层位复杂，应防止钻头钻进时软硬不均，造成孔斜或形成台阶。
消除桩基础工程质量通病措施
消除桩基础工程质量通病措施1、避免工程质量通病1）、桩身断裂（1）、现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而惯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降引起机台抖动，这时可能是桩身发生断裂。
（2）、原因：a、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的中轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
b、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。
c、稳桩不垂直，压入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身发生弯曲。
d、两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，以发生了曲折。
e、制作桩的混凝土强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。
（3）、预防措施a、施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩中轴线上的不宜使用。
b、在稳定过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正，接桩时要保证下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。
C、桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。
2）桩顶掉角（1）、现象：在沉桩过程中，桩顶出现掉角。
（2）、原因：a、淤滞的混凝土配比不良，施工控制不严，振捣不密实等或养护时间短，养护措施不足。
b、桩顶与桩帽的接轴线不垂直，桩顶保护层过厚。
C、桩顶面局部受集中应力而掉角。
d、沉桩时，桩顶衬托垫已损失未及时更换。
（3）预防措施a、桩制作时，要振捣密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确，桩成型后严格加强养护。
b、沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶在无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。
C、检查桩帽与桩的接触面处是否平整，不平整应进行处理才能施工。
d、沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。
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桩基质量通病专治实施性方案1、施工准备技术准备工作施工技术人员熟悉、认真审核设计图纸文件，学习各种规范、规程及本项工程项目管理手册，熟练掌握特殊结构新材料、新工艺和新技术的设计要求，并严格按照监理程序和质量检验标准进行工艺检查。
层层做好技术交底工作，认真领会、理解设计部门技术交底文件，项目部对施工管理人员，施工管理人员对施工中队的各施工班组，各施工班组对每一项工艺的操作工人进行严谨的、一丝不苟的技术交底。
做到交底一项，施工一项，不交底不施工的原则。
2、桩基施工工艺（1）施工准备采用推土机平整场地，清除杂物，修筑进场便道。
（2）施工放样测量班用全站仪放出桩位，在木桩顶钉小铁钉精确定位，施工队根据桩位设置护桩。
（3）护筒埋设及泥浆池的设置护筒用4～6mm钢板卷制而成，每节长1.5～2.0m，其内径应大于桩直径40cm。
护筒顶高出地面30cm，埋深不小于1.0m。
护筒埋设确保准确、稳定、不漏水，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm。
泥浆池尺寸为4.5×5m，深2m，用循环槽与孔位连接。
具体见《钻孔桩施工场地平面布置示意图》。
（4）就位钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时应保证中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。
（5）钻孔为保证钻孔能顺利进行，须对护筒底孔壁进行处理，不要急于进尺。
孔壁稳定、钻进正常时，一般选用0.6～1.0m，易塌孔地层或有塌孔迹象时选用0.35～0.6m。
水头高度应高于施工水位或地下水位1.5～2m，并低于护筒顶面30cm，掏渣后应及时补水钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
钻孔作业保持连续性，不得中断。
因故停钻时，应保持孔内具有一定的水头高度和泥浆比重，且将钻头提高孔底或提出孔外。
钻孔过程中应随时检查钻钢丝绳竖直度，防止斜孔产生。
5、清孔钻机深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，用孔规（外径不小于桩的设计直径，长度为直径的4-6倍）检查孔径，用测绳检查孔深，符合要求方可开始清孔。
用换浆法进行清孔。
钻孔完成后，稍提钻头离孔底10-20厘米，继续循环以中速压入比重为1.05-1.25的较纯泥浆将孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。
清孔后，从孔口提取的泥浆指标应符合：泥浆比重1.03-1.10，稠度17-20s，含砂率＜2%。
灌注前孔底沉淀厚度不得大于50mm。
灌注前应检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定时应进行二次清孔，合格后方可灌注水下砼。
（9）钢筋笼制作及安装钢筋笼在硬化后场地并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架平整垫放。
钢筋笼每隔1-2m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。
第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。
吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
钢筋笼保护层采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
机械套管连接时使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，确保钢筋连接质量。
钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。
（10）灌注水下混凝土：砼由拌和站集中拌和，用运输车运输到位，进行灌注。
采用导管法进行水下砼的灌注。
导管内径为30cm，每节长2.65m，配2节长1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用胶圈密封防水，料斗4.1m3(1.6×1.6×1.6m)，首盘砼量3.4 m3计算说明附后。
灌注前，导管应标记长度，居中插入孔内，导管底端应离开孔底（非沉淀层顶面）25～40cm。
首批灌注砼其数量按计算确定，使其有一定的冲击能力，把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入砼深度不小于1m。
首灌后应连续进行灌注。
在灌注过程中，应注意保持孔内水头，经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深在2～6m。
灌注末期导管上口高出桩顶不宜小于4～6m，灌注的桩顶标高应高出设计标高0.5～1.0m，以保证砼强度，多余部分在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注砼时，溢出的泥浆应引流至储浆池内，以防污染环境。
（11）泥浆的排放每两排墩设一个泥浆循环池（5×9×2m）和一个泥浆沉淀池（4.5×5×2.5m），在线路红线的左侧每3个墩设一个大型储浆池（10×18×2m）。
将沉淀物捞出晾晒后外运至指定地点，以保证环境的清洁无污染。
在泥浆池设置警戒围栏，并安设警戒提示牌。
3、冲击钻孔施工存在问题及预防、处理措施（一）存在问题1．护筒下陷、移位。
2．钢丝绳断裂。
钻头销子断裂。
3. 卡钻。
4. 孔壁坍塌。
5.孔壁倾斜。
6. 终孔后发现孔深不够。
7. 探孔器不能顺利到达孔底。
8.钢筋笼焊接质量有待提高，中心定位不准，个别上浮。
9. 首盘砼没封住底，导管中进入泥浆。
10. 导管堵管或下料困难。
11. 砼超方。
12. 钢筋笼焊接、清孔、下导管时间太长。
（二）原因分析、预防措施1）护筒下陷、移位1．原因分析直径太小，埋设不密实。
埋设护筒时挖除全部土，开钻进尺过快。
钻孔时提升钻头时触动护筒。
孔中顶部泥浆比重较小，造成护筒底部孔壁坍塌。
2. 预防、处理措施Φ1.5m钻孔桩，最好使用Φ1.8m以上护筒。
埋设护筒时，保留桩位处土体，护筒外侧用黄土夯填密实。
小冲程、低速开钻，开孔时抛入黄土、片石，把护筒底部挤密实。
提升钻头时，避免砸碰护筒。
适当加大泥浆比重，持续循环泥浆。
必要时，把护筒固定在钻机上。
2）钢丝绳断裂、钻头销子断裂1．原因分析产品质量差。
作业人员粗心，没经常检查。
有空锤现象。
2. 预防、处理措施购买质量好的钢丝绳、销子，准备备用的钢丝绳、销子。
施工时勤检查钢丝绳、销子，避免打空锤现象。
钻头掉下后，不停泥浆循环，防止被沉淀埋住。
先探测钻头位置、倾斜方向，用打捞锚钩反复打捞，如卡住钻头腰带捞不起，可以再下打捞锚钩挂住，用吊车配合钻机提吊。
根据钻头倾斜位置，对打捞钢丝绳施加拉力，使钻头松动。
可请专业爆破打捞人员进行井下爆破，炸药放置深度、数量须适当，打捞钢丝绳须吃劲，爆破时同时上拉。
必要时，请潜水员下潜后把钢丝绳套入钻头销孔后提吊。
3）卡钻1．原因分析孔壁倾斜，存在孤石（探头石），土层缩颈，梅花孔。
2. 预防、处理措施观察钢丝绳偏移情况，判定孔壁倾斜、孤石（探头石）、缩颈、梅花孔深度，不停循环泥浆，防止钻头被沉淀埋住。
先探测钻头位置、倾斜方向，可以对打捞钢丝绳施加拉力，使钻头松动。
可以用打捞锚钩反复打捞，卡住钻头腰带后用吊车配合钻机提吊。
如提不起，可以再下打捞锚钩挂住，用大吨位吊车配合钻机提吊。
可请专业爆破打捞人员井下爆破，炸药放置深度、数量须适当，钢丝绳须吃劲，爆破时同时上拉，使钻头松动。
如果摩擦桩孔底卡钻无法取出，潜水员亦无法作业时，可以申请变更。
4）孔壁坍塌1．原因分析泥浆比重较小，性能较差。
2. 预防处理措施适当加大泥浆比重，持续循环泥浆。
必要时，加入粘土等材料造浆护壁。
如坍塌严重，需要回填静置，重新开钻。
5）孔壁倾斜1．原因分析地面松软导致钻机沉陷、地层变化造成孔壁倾斜。
2. 预防、处理措施积水、松软地面提前挖沟排水，钻机就位时采取换填、多铺垫枕木加大承载面积等措施，避免钻机沉陷。
钻进时检查钢丝绳偏移，随时调整。
遇到倾斜变化地层，根据钢丝绳偏移判定情况，放慢钻进速度，必要时抛填片石。
6）终孔后发现孔深不够1．原因分析作业人员粗心大意。
2. 预防、处理措施即将终孔时，用钢尺检查测绳长度，勤测孔深。
技术复查孔深满足要求后方可提钻。
7）探孔器不能顺利到达孔底1．原因分析探孔器自重轻，孔壁倾斜，存在孤石（探头石），土层中缩颈存在梅花孔。
2. 预防、处理措施探孔器（比钢筋笼直径大10cm）下不去，钢筋笼很可能下不去。
探孔器可以配重200kg后重新下。
如果还下不去，观察钢丝绳偏移情况，判定孔壁倾斜、孤石（探头石）、缩颈、梅花孔位置深度，钻头周边加焊厚钢板进行扫孔，必要时回填片石。
8）钢筋笼焊接质量有待提高，中心定位不准，个别上浮1．原因分析钢筋工技术不高，责任心不强。
灌注砼速度太快。
2. 预防、处理措施对钢筋工加强培训，立焊接头现场逐根检查。
最后一节钢筋笼用工字钢扁担起吊，钢筋笼中心和复核无误的护桩十字线交点重合后，在吊环中穿入槽钢横担。
灌注砼接近钢筋笼底面时，放慢速度。
同时采用机械下压，防止继续上浮。
9）首盘砼没封住底，导管中进入泥浆1．原因分析工人技术不高，责任心不强。
隔水阀与储料斗接触不够紧密，出现漏浆，造成储料斗底部混凝土集料过多、离析。
提拔时吊绳断裂，造成混凝土未能连续下灌。
储料斗和导管不密封。
导管悬空过大。
罐车性能不好，首盘砼隔水阀提起后，没有连续放砼，或罐车放砼速度太慢。
混凝土下灌困难上下提升导管时，下口脱空。
2. 预防、处理措施加强培训，固定人员。
灌注砼时，队长必须在场。
两罐车砼到场后方可停止二清、安装储料斗。
采用软木塞、覆盖橡胶板制作隔水阀，采用钢丝绳吊绳。
储料斗和导管密封连接好。
导管悬空保持50cm。
选好罐车送前两车砼（12m3），首盘砼隔水阀提起后，立即连续放砼，罐车放砼速度要快。
混凝土下灌困难上下提升导管时，测量埋深，防止脱空。
发现导管里进入泥浆后，立即测量孔深，如有埋深，可以用污水泵抽出泥浆后继续灌注。
也可采用二次封底技术灌注砼，导管底口应高出砼面20cm，检测不合格时重新冲钻。
无法保证质量时，可以立即用大吊车配合钻机拔出钢筋笼，困难时可以逐根拔出。
无法拔出时，水下切割钢筋笼。
也可回填片石重新下钻，边钻边用磁铁打捞钢筋头，至少捞出一半，同时反复回填片石冲击钻进，防止钢筋笼卡钻（尽量少用）。
10）导管堵管或下料困难、掉入孔中1．原因分析导管密封圈不平、质量差、紧固不到位，导管沁水，灌注时降低管内压力，形成塞管。
储料斗和导管不密封；提拔隔水阀时吊绳断裂，砼未能连续下灌；首盘砼隔水阀提起后，没有连续放砼，导管里进入泥浆，灌注时泥浆洗砼造成离析堵管。
导管悬空过小。
罐车下料平台填筑高度不足，压力差过小，砼下料困难。
在砼下灌困难时，多次上下提升导管，造成导管下口附近砼被振捣密实，管内砼离析，形成堵管或下料困难。
砼坍落度太小，和易性、粘聚性差。
料仓内有杂物，砂石料受到污染硬化或水泥受潮硬化。
罐车内存杂物或水，造成砼离析或杂物堵管。
提吊导管钢丝绳断裂、上下抖动时大料斗和导管断裂，孔口平台卡板失效。